Шпаргалка по "Менеджмент организации"

5. Составляется таблица данных для построения диаграммы Парето.

6. В таблице данные располагаются в процессе значимости по каждому проверяемому признаку, а группу «Прочие» помещают в последнюю строку, вне зависимости от того на сколько больше число.

7. Построение диаграммы:

    - чертится одна горизонтальная и 2 вертикальные оси;

    - на первую ось наносим шкалу с интервалом от 0 до числа соответствующему общему итогу (0-200), через каждые 20 единиц;

    - на правую ось – шкалу процентов от 0 до 100 с интервалом через 10;

    - горизонтальную ось делим на интервалы в соответствии с числом контролируемых типов дефектов, включая «Прочие» (7 штук);

    - строим столбиковую диаграмму, используя данные таблицы;

    - для того чтобы начертить коммулятивную кривую (кривую Парето) на вершинах соответствующих правым концам интервала наносятся точки накопленных сумм результатов или процентов и соединяют их между собой отрезками прямых.

Результаты на рисунке показывают, что первоочередные меры в соответствии с правилом Джурана 85/15 должны приниматься к дефектам: деформация, царапины, раковины. Они являются НСВ факторами, что является целью построения диаграммы Парето.

Практические рекомендации.

Целесообразно использовать разные принципы классификации и составлять, возможно, большее количество диаграмм. Суть проблемы можно уловить, наблюдая явления с разных точек зрения. Поэтому важно опробовать различные способы классификации данных, пока не выявятся НСВ факторы, что и служит целью анализа Парето.

Нежелательно, чтобы группа «Прочие» составляла большую долю (не более 15%), если такое происходит, значит, неправильно проведена классификация объектов исследования (дефектов) и много объектов попало в одну группу. В этом случаи надо использовать другой принцип классификации.

Если можно представить в денежном выражении, то лучше это показать на вертикальных осях диаграммы. Затраты самый важный критерий оценки управления качеством.

Если нежелательный фактор можно устранить с помощью простого решения это надо сделать незамедлительно.

ПРИЧИНО-СЛЕДСТВЕННАЯ ДИАГРАММА ИСИКАВЫ

Известно, что результатом процесса является показатель качества. Он зависит от множества факторов, между которыми существует отношения типа «причина-результат». Можно определить структуру или характер этих многофакторных отношений благодаря системным наблюдениям. Трудно решать проблемы без знания этой структуры, представляющей цепь причин и результат. ПСДИ служит средством, позволяющим выразить эти отношения в простой и доступной форме.

В 1953 году профессор Исикава, обсуждая проблему качества на одном заводе, суммировал мнения инженеров в форме диаграммы «причина-результат». Ее начали использовать на практике, и она получила широкое распространение во многих компаниях мира. Она была включена в японский промышленный стандарт JIS и определяется как: ДПР – это схема, показывающая отношения между показателем качества и воздействующими на него факторами. Она была введена в МС ИСО 9004:1994 и используется во всем мире применительно к показателям качества продукции, услуг и процессов.

Исикава представлял ее как процесс взаимодействия 4-х «М»: материалы, машины, метод и человек, т.о. характеристики качества являются следствием, которые определяются различными причинами и на ДПР эти причины представлены образно большими костями.

При построении проводится осевая линия и в правой части листа в квадрате записывается показатель качества, к которому мы стремимся. ДИ применяется, когда нужно проанализировать и изобразить все возможные причины определенной проблемы, связанной с качеством продукции.

Построение ДИ:

1. Определить показатель качества и написать его в середине правого края чистого листа бумаги, слева направо провести прямую линию – «Хребет».

2. Написать главные причины, влияющие на показатель качества, заключить их в прямоугольники и соединить их с «хребтом» стрелками в виде «больших костей».

3. Написать вторичные причины, влияющие на главные причины и расположить их в виде «средних костей», примыкающих к большим.

4. Написать причины третьего порядка, влияющие на вторичные причины и расположить их в виде «мелких костей», примыкающих к средним.

5. Пролонгировать факторы по значимости и выделить предельно наиболее важные, оказывающие наибольшее влияние на показатель качества.

Практические рекомендации.

1. Важно на стадии подготовки ДИ привлечь к обсуждению как можно больше специалистов, чтобы диаграмма была полной, и в ней ничего не было упущено. Здесь наиболее употребим метод мозгового штурма. Следует привлекать не только мастеров, технологов, но и рабочих.

2. Важно сформулировать показатель как можно точнее, если показатель сформулирован абстрактно, то и диаграмма будет построена на общих соображениях, но толку в ней будет мало.

3. Диаграмму следует строить в количестве равном числу выбранных показателей качества.  Попытка все включить в одну диаграмму приведет к тому, что она окажется большой, сложной, бесполезной, что затруднит процесс принятия решений.

4. Для построения следует выбирать такие показатели качества, которые можно оценить количественно.

5. Следует устанавливать важность каждой причины на основе объективных знаний или данных.

6. Необходимо постоянно совершенствовать диаграмму в процессе ее использования.

Использование диаграммы поможет обнаружить те элементы, которые необходимо проверить или устранить, те элементы, которые надо добавить. Только в этом случаи диаграмма будет ценной, которая поможет в решении проблемы. В целом ряде случаев эффективно совместное применение диаграммы Парето и Исикавы.

ТЕОРИЯ ВАРИАБЕЛЬНОСТИ

Основы ТВ разработал У. Шухарт и предложил в 1924 году графический метод статистического контроля качества, т.н. контрольные карты (ККШ). Работая над проблемой частых отказов в системе телефонизации США, Шухарт заложил основы ТВ.

Основные положения: все виды продукции и услуг, а также все процессы, в которых они создаются или преобразовываются, подвержены отклонениям от заданных значений, называемых вариацией; существует 2 принципиально различных источника разноса или вариабельности ПК, которые он предложил называть общими и специальными.

Первый источник В – это сама система, в которой производится продукция или услуга. Сюда относятся здания, оборудования, люди и т.д. Ему соответствует случайная вариабельность, обусловленная случайными (общими) причинами. Такая В обусловлена бесчисленным набором разнообразных причин, которые присутствуют постоянно, которые нецелесообразно выявлять. Каждая из таких причин составляет малую долю общей В и ни одна из них не значима сама по себе. Тем, не меняя, сумма вкладов всех этих неустранимых при существующих обстоятельствах случайных причин измерима и предполагается, что она присуще процессу или системе пока он не меняется. Это В характерных ее параметров остается практически постоянной.

Второй источник обусловлен вмешательством в систему факторов, не принадлежащих процессу или системе, т.е. внутренних по отношению к ней (неправильные действия оператора, нарушение хода технологического режима из-за сбоя, поломка инструмента). Этому источнику соответствует второй вид В, обусловленный причинами, которые не присуще системе или процессу и которые можно выявить и устранить. Эти потенциально выявляемые причины рассматриваются как неслучайные (специальные) причины В.

Разделение причин вариации на 2 указанных вида принципиально потому, что борьба с В процесса в этих 2-х случаях требует различного подхода: специальные причины требуют локального вмешательства в процесс, а общие – вмешательства в систему.

Локальное вмешательство:

1. Осуществляется людьми, занятыми в процессе.

2. Обычно нужно для 15% всех возникающих в процессе проблем.

3. Неэффективно или ухудшает ситуацию, если в процессе отсутствуют специальные причины В и эффективна, если они присутствуют.

Вмешательство в систему:

1. Требует действий со стороны ТОР-менеджмента.

2. Обычно нужно для 85% всех возникающих в процессе проблем.

3. Неэффективно или ухудшает ситуацию, если в процессе присутствуют специальные причины В и эффективна, если они отсутствуют.

Зная основы ТВ, оставалось организовать процесс мониторинга, направленный на постоянную диагностику процесса. Он призван представить текущую информацию, чтобы менеджеру было ясно, какие решения следует принимать на ее основе. В 1924 году Шухарт предложил такую форму – контрольную карту, которая и стала тем диагностическим инструментом, предназначенным для распознания процессов с общими (случайными) и специальными (неслучайными) причинами вариации.

ТЕОРИЯ КОНТРОЛЬНЫХ КАРТ ШУХАРТА (ККШ)

Контрольные карты – это график процесса, снабженный шкалой, на которой указаны границы регулирования зоны случайного рассеивания, т.е. общие причины вариабельности от зон неслучайного рассеивания (специальные причины вариабельности), т.е. это инструмент разделения на общие и специальные. Существуют определенные правила, позволяющие по ККШ обнаружить СПВ и принять главное решение – нужно или нет вмешиваться в процесс.

ККШ отображают характер изменения ПК во времени. На КК Шухарт установил границы регулирования. Это линии, предусматривающие разделение диапазона рассеивания ПК на: зону, обусловленную неизбежными (общими) причинами; зону, обусловленную теми факторами, которые необходимо выявить и устранить.

Эти границы на КК строятся от центральной линии. Значения ЦЛ (2,5) принимают за нормируемое значение ПК или за его среднее значение, получаемое в процессе измерения. Они находятся на равном расстоянии от ЦЛ, где σ стандартное отклонение, используемого ПК. Границы «+/- σ» показывают, что 99,7% значений некоторой характеристики ПК попадут внутрь этих границ при условии, что процесс находится в состоянии статистической управляемости.

Построение КК требует использования данных в виде подгрупп, получаемых выборочно из самого процесса через регулярные интервалы. Интервалы можно определить по времени (ежеминутно, ежечасно, ежедневно), по количеству продукции (каждая поступающая партия). Обычно каждая подгруппа состоит из однотипных единиц продукции или услуг с одними и теми же контролируемыми показателями, имеющими равный объем. Для каждой из подгрупп определяют несколько статистических характеристик, т.к. среднее значение, размах, стандартное отклонение. Их называют статистическими характеристиками, которые дают возможность точно судить о состоянии технологического процесса. Этим обуславливается высокая эффективность метода ККШ для статистического регулирования процесса по сравнению с традиционным сплошным контролем параметров качества.

Чаще всего на практике строят КК по количественным признакам Х-R, где Х – среднее значение ПК, R – размах. Эта КК фактически состоит из 2-х частей: в одной анализируется поведение среднеарифметического ПК, во второй показывает рассеивание ПК.

ПОСТРОЕНИЕ И ИНТЕРПРИТАЦИЯ КОНТРОЛЬНЫХ КАРТ ШУХАРТА

При построении любых графиков, в том числе и ККШ, всегда стоит вопрос, сколько необходимо провести измерений анализируемого параметра, чтобы добиться необходимой точности при оптимальном расходовании времени и ресурсов.

Теория и практика определяют: в каждой подгруппе измерений используют 4-5 взятых подряд результатов измерений; количество таких подгрупп должно быть 20-25, т.о. для построения ККШ необходимо от 80 до 125 измеренных значений..

В качестве примера рассмотрим данные, где ПК изделия рассматривается его масса. Построим таблицу, где в каждой строке будут приведены результаты 4-х взвешиваний последовательно изготовленных деталей. Поскольку мы будем строить карту «X-R» каждой строке мы будем рассчитывать среднее значение взвешенных изделий, их размах и сумму измеренных ПК.