Разработка процесса востановления коленчатого вала Ваз 2108-09

                      Х_р = Х₀·Ф_до·К₀·К_з/Ф_др,     [1], с.72

где, Х₀ – расчетное количество единиц оборудования, шт;

    Ф_до – действительный годовой фонд времени оборудования, ч;

    Ф_др – действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

    К₀ - коэффициент учитывающий количество рабочих, обслуживающих оборудование.          [1], с.73

    К_з – коэффициент загрузки оборудования, который находится по формуле:                         К_з = Х₀/ Х_0пр.,      [1], с.73

где, Х_пр – принятое количество оборудования, шт.

      Расчет  количества рабочих произведем на операции шлифования  (станок круглошлифовальный 3Б161).

            К_з = 0,66/1= 0,66,

            Х_р = 0,66·1983·1·0,66/1740 = 0,49 чел. принимаем Х_р.пр.= 1 чел.

      Состав  рабочих на других операциях рассчитывается аналогично и сводится в таблицу 5.4, с учетом того, что все работы выполняются квалифицированными рабочими-универсалами, при широком совмещении профессий, один рабочий может обслуживать  несколько станков, а также могут выполнять вспомогательные операции (контроль, наладка оборудования и др.), чередующихся в течение.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Таблица 5.4

 

        
 

      Определение размеров партии деталей  и периодичности  их запуска.

      Минимально  допустимый размер партии:

                            ,

где, Т_пз – подготовительно заключительное время,

    t_шт – норма штучного времени,

    p – коэффициент потерь времени на переналадку.

Расчет  размера партии по приведенной формуле  проводится по ведущей операции, где  отношение нормы поготовительно-заключительного  времени к норме штучного времени  будет наибольшим.

                         шт.

      Периодичность запуска партий в производство:

                             ,

где, d= N/D – средняя потребность деталей;

    D – количество рабочих дней в планируемом периоде.

    d= 3000/253=11,8=12 шт,

                             см,

      Календарная продолжительность процессов, связанных с изготовлением партий деталей на одном рабочем месте определяется по формуле:

                          ,

где, T_пзi – норма подготовительно-заключительного времени при восстановлении партии деталей на  i-й операции, мин;

t_i – норма штучного времени i-й операции, мин.

                         см,

      Анологично  ведется расчет для остальных  операций.

      Закрепление   операций за рабочими местами

Таблица 5.5

 
 
 
 
 

      5.5. Стоимость материалов для восстановления коленчатого вала.

      

Материалы для наплавки.

                    

     Таблица 5.6

 
 

Материалы для абразивно-струйной обработки.

          

     Таблица 5.7

 
 

Материалы для защиты поверхности.

      

                Таблица 5.8

 
 
 

     5.6. Расчет затрат  на материалы.

     Расчет  затрат произведен по основным материалам, необходимым для производства работ  по восстановлению деталей. Принято  условие, что затраты на вспомогательные материалы (сжатый воздух, моечные среды, абразивные материалы и др.) отнесены к общецеховым и общезаводским расходам.

      Затраты на материалы определены с учетом цены, величины объема производства и транспортно-заготовительных расходов.

С_м = Ц·(1+Р)·(1+К),

где, Ц  – цена сырья;

        Р =0,005 – величина отходов производства;

    К=0,005–  коэффициент, учитывающий величину транспортно-загото-вительных расходов. 

     Проволока для наплавки шеек коленчатого вала Нп-80 Ø 1,6 мм.

     Наплавке  подвергаются 5 коренных и 4 шатунные шейки. На каждую шейку наплавляется валик толщина которого h = 2,5 мм.

         Размеры наплавляемых шеек

     Масса проволоки, необходимой для наплавки одной детали:

                            М_пр=V_напл∙ γ_ст ∕ η_напл,

     где V_напл – объем наплавленного металла;

            γ_ст=7,8 г/см³ – плотность стали;

            η_напл=0,9 – коэффициент использования металла при дуговой наплавке под слоем флюса.

     V_напл= h ∙ π ∙(4·d₁ ∙L₁ + 5·d₂ ∙L₂);

     V_напл= 2,5 ∙ 3,14 ∙(4·46 ∙27 + 5·49 ∙23) = 83230 мм³ = 83,23 см³;

     М_пр1 = 83,23 ∙ 7,8  ∕ 0,9 = 720 гр.

     Проволока для наплавки хвостовика и поверхности  для центрирования  маховика коленчатого  вала проволока 2Нп-40Х2М  Ø 1,2 мм.

        На каждую поверхность наплавляется  валик, толщина которого h = 1,6 мм.

         Размеры наплавляемых шеек

     Масса проволоки, необходимой для наплавки одной детали:

     V_напл= h ∙ π ∙(d₁ ∙L₁ + ·d₂ ∙L₂ + d₃ ∙L₃);

     V_напл= 1,6 ∙ 3,14 ∙(21,5 ∙18 + 27,5 ∙19 + 33,45·5) = 5400 мм³ = 5,4 см³;

     М_пр1 = 5,4 ∙ 7,8  ∕ 0,9 = 46,8 гр. 

     Углекислый  газ и флюс для  наплавки.

     Расход  СО₂ и флюса для наплавки принят равным 1,6 от массы наплавленного металла:

     М_ф=1,6 ∙ М_пр1 ;

     М_ф=1,6 ∙ 720 = 1152 гр.

     М_со=1,6 ∙ М_пр2 ;

     М_со=1,6 ∙ 46,8 = 74,8 гр.

     Стоимость материалов на восстановление одного коленчатого вала.

                  Таблица 5.9