Разработка процесса востановления коленчатого вала Ваз 2108-09

      5. Организационно-экономическая  часть.

     При определении экономического эффекта  от внедренной техники и технологии ремонта применяют нормативный  метод вычисления  элементов             себестоимости продукции. Он допускает  применение трех вариантов построения расчетных формул.

      Первый  вариант, условно  называемый прямым методом определения затрат, предусматривает  расчет составляющих себестоимости  продукции через норму расхода  и цену используемых материалов, сырье, трудозатраты.

      Второй  вариант, условно называемый распределительным методом, предлагает определение общей суммы затрат и последующее ее распределение между единицами, либо видами продукции. Третий вариант, условно называемый технически обоснованным методом, предусматривает предварительное определение параметров технологического режима работы оборудования, также как температура нагрева, интенсивность подачи газа, скорость перемещения заготовки, усилие прессования. На базе этих параметров формируется формула расчета составляющих затрат.

      Третий  вариант является наиболее сложным, так как требуется знание  элементов производственного процесса, но он дает наиболее достоверные показатели затрат и позволяет рассматривать пути улучшения техники и технологии.

      В каждом конкретном случае вычисления себестоимости продукции целесообразно выбирать наиболее приемлемый вариант построения расчетных формул, исходя из имеющейся нормативно-справочной  информации, целей проводимого экономического анализа и требуемой точности расчета себестоимости.        

      В данном случае при определении себестоимости восстановления коленчатого вала используем прямой метод. Этот метод в сравнении с другими, рассмотренными выше, наиболее прост, так как предусматривает расчет составляющих себестоимости продукции через норму расхода и цену используемых материалов, сырья, что в нашем случае известно. 

      5.1. Годовая программа  и режим работы  участка.

     Из  задания на дипломное проектирование, годовая программа выпуска восстанавливаемых  коленчатых валов составляет N=3000 шт.

     Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены и количеством смен. Все составляющие режима работы определяются трудовым законодательством и приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1

 
 
 
 
 
 

      5.2. Годовые фонды  времени участка.

      Годовые фонды времени устанавливаются  для рабочего оборудования и рабочего места. Они делятся на номинальные и действительные.

      Действительный  годовой фонд времени оборудования определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время:

                     Ф_до = Ф_но∙(1- 0,01∙а),     [1], с.67

где,                             Ф_но = (Д_к – Д_в – Д_пр)∙Т_см∙S,

      Ф_но – номинальный годовой фонд  времени оборудования, ч;

      Д_к = 365 – количество дней в году;

      Д_в = 104 – количество выходных дней в году;

      Д_пр = 8 – количество праздничных дней в году;

      Т_см = 8 ч – длительность смены;

       S =1 – количество смен в сутки;

       а – коэффициент, учитывающий  потери времени в работе оборудования (ремонт оборудования, переналадка  оборудования, регулировка инструмента  и т. д.), приведем в таблице  5.2.   [1], с.68

     Таблица 5.2

 

                     Ф_но = (365 – 104 – 8)∙8∙1∙ = 2024 ч.

      Действительный  годовой фонд времени оборудования:

                     Ф_до = 2024∙(1- 0,01∙2) = 1983 ч;  для металлорежущего и металлопокрывающего оборудования.

                     Ф_до = 2024∙(1- 0,01∙3) = 1963 ч; для термического и моечно-очистительного оборудования.

      Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется аналогично номинальному годовому фонду  времени оборудования:

                     Ф_нр = (Д_к – Д_в – Д_пр - Д_отп)∙Т_см∙S,

где, Д_отп = 24 и 36 – длительность отпуска в днях, соответственно с нормальными и вредными условиями труда;

      Т_см = 8 и 7 ч - продолжительность рабочей смены, соответственно с нормальными и вредными условиями труда;

                     Ф_нр = (365 – 104 – 8 - 24)∙8∙1∙ = 1832 ч,

                     Ф_нр = (365 – 104 – 8 - 36)∙7∙1∙ = 1519 ч.

      Действительный  годовой фонд времени рабочего:

                     Ф_др = Ф_но∙β,

где, β = 0,95 – коэффициент учитывающий  потери рабочего времени по уважительным причинам.

                     Ф_др = 1832∙0,95 = 1740 ч,

                     Ф_др = 1519∙0,95 = 1443 ч. 
 

      5.3. Трудоемкость восстановления  коленчатого вала.

      Трудоемкость  капитального ремонта измеряется в  человеко-часах  (чел.-ч), необходимых  для ремонта одного изделия или  выполнения одной операции (перехода). Величина трудоемкости изделия или  операции берется из расчетов выполненных  в технологической части, т.е. из технологической документации (маршрутных и операционных картах) и приведена в таблице 5.3. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                     Таблица 5.3

 
 

      5.4. Расчет годового  объема работ,  количества оборудования  и производственных рабочих на участке.

      Для участков с машинными способами  работы, к которым относится участки  восстановления деталей, на основании  операционных карт и технологической  документации может быть непосредственно  определен только годовой объем  работы оборудования, выраженный в станко-часах, при этом должно учитываться количество деталей на годовую программу, требующих их восстановления. Годовой объем работ Т_го в станко-часах по операциям определяется:

                            Т_го = с×N,      [1], с.70

где, с  – частные значения станкоемкостей отдельных операций (принимаемые по данным операционным карт), станко-ч;

      N – годовая программа, шт.

      Расчет  годового объема работ покажем на операции шлифования            (станок круглошлифовальный 3Б161) где, с = 0,44 станко-ч,  N =3000 шт.

                  Т_го = 0,44×3000 = 1320 станко-ч.

      Для остальных операций расчет производится аналогично, результаты сводим в таблицу 5.4. 

      Расчет  оборудования производим также по станкоемкости  так как выполнение работ обеспечивается машинными способами (металлорежущие станки, моечные машины, металлопокрывающее оборудование).

      Количество  единиц оборудования определяется по следующей формуле:

                            Х_о = Т_го/ Ф_до,     [1], с.77

где, Т_го – годовой объем работ, станко-ч;

    Ф_до – действительный годовой фонд времени оборудования, ч.

      Расчет количества оборудования покажем также на операции шлифования  (станок круглошлифовальный 3Б161).

               Х_о = 1320/ 1983 = 0,66 шт. – принимаем Х_0пр. =1 шт.

      Остальное оборудование рассчитывается аналогично,  результаты сводим в таблицу 5.4. 

      Для участков, годовой объем работ которых выражается в станко-часах количество рабочих Х_р определяется по следующей формуле: