Проект кузовного участка на базе ГУ РК «АУЗдравоохранения РК»

• нельзя производить  резкое охлаждение отшлифованной поверхности.      

      

       Восстановление кузова заменой деталей

Замена переднего крыла

  При незначительных повреждениях (небольшие вмятины, царапины и т. п.), не снимая крыла, выполняется его рихтовка и окраска. После рихтовки обязательно проверяется состояние внутреннего антикоррозионного покрытия. При необходимости покрытие восстанавливается. При значительных деформациях и разрушениях крыло меняется. Для замены крыла снимают бампер, капот, антенну, переднюю дверь и осветительные приборы. Сверлом диаметром 6—7 мм высверливают точки контактной сварки (здесь и далее электродрель со сверлом, можно заменить на специальный фрезерный инструмент, т.к. обработка сверлом оставляет необработанные кромки. Но для применения нового инструмента необходимо чтобы была доступна обратная сторона)  сточного желобка с элементами кузова и желобок отсоединяют тонким плоским зубилом с отогнутым концом. Короткоходной пилой или маятниковой пилой отсоединяют соединение по крылу:

• с панелью передка от фары вниз, отступив 2—3 мм от линии соединения;
• с передней стойкой боковины, отступив 5 мм от линии изгиба вертикального усилителя;
• с нижней частью боковины по вертикали, отступив от кромки крыла 25 мм.

 Рихтуют деформированные  кромки и зачищают посадочные места кузова и нового крыла. С полости, закрываемой крылом, удаляют грязь и ржавчину и наносят цинкохроматный грунт ГФ-073. Ставят на место капот и дверь.

 

Новое крыло подгоняют  по месту посадки, выдерживая наружные зазоры и крепят быстросъемными захватами. Крыло приваривают газовой сваркой по концам горизонтального усилителя желобка, в местах  соединения крыла с панелью передка и нижней накладкой боковины. Для газовой сварки используют латунный пруток Л62, Л68. После проверки наружных зазоров с дверью и капотом крыло приваривают контактной сваркой с шагом 40—50 мм или электросваркой в среде углекислого газа полуавтоматом проволокой Св-08Г1С или Св-08Г2С диаметром 0,8 мм.  

 

     Замена  заднего крыла  

При замене крыла снимают  задний фонарь, катафот и бампер. Освобождают багажник, снимают резиновый  уплотнитель, топливный бак (если меняют правое крыло) и отсоединяют электропроводку.

Короткоходной пилой  или маятниковой пилой отсоединяют по крылу соединения:

• с аркой заднего колеса по изгибу (рис. 31), отступив от кромки крыла 12—15 мм;
• с полом запасного колеса (или топливного бака) по изгибу, отступив от кромки крыла 12—15 мм;  
• с панелью задка кузова, отступив от линии соединения 2 мм;
• с панелью поперечины заднего окна, отступив от кромки изгиба 2 мм;
• с задней частью боковины до изгиба, отступив от кромки крыла 15—20 мм.

Срезают угольник соединения крыла с панелью задка верхней части горизонтальной линии, отступив от кромки угольника 15 мм. Сверлом диаметром 6—7 мм высверливают точки контактной сварки на соединении крыла с боковой панелью крыши и отсоединяют крыло. Удаляют оставшиеся полоски крыла, рихтуют деформированные каемки и зачищают посадочные места элементов кузова и нового крыла.

Подгоняют новое крыло по месту посадки, прихватывают быстросъемными захватами и проверяют наружные зазоры. Приваривают газовой сваркой к нижней и задней части боковины, к панели поперечины заднего окна, боковой панели крыши, к угольнику соединения задка, к полу запасного колеса припоем Л 62 или Л 68. Проверяют посадку крыла относительно сопрягаемых поверхностей и приваривают его контактной сваркой с шагом 40—50 мм. Приваривают газовой сваркой усилители крыла. При отсутствии контактно-сварочной машины допускается газовая сварка оплавлением кромок прерывистым швом длиной 20 мм через каждые 30 мм припоем Л 68. В проеме двери сварка крыла допускается полуавтоматом в среде углекислого газа.

 

Замена панели крыши

  В большинстве аварийных случаев с повреждениями крыши требуется ее замена. При замене панели крыши снимают накладки сточных желобков, ветровое и заднее стекла, обивку и принадлежности крыши. Новую панель кладут на крышу кузова и определяют места рубки боковых панелей и передних стоек. Отступив от края панели крыши 8 мм, производят резку по изгибам соединений с боковинами кузова, с панелями рамы ветрового окна и поперечиной рамы заднего окна. Боковые панели крыши режут выше разметки на 10—15 мм. Отсоединяют панель крыши, удаляют оставшиеся полоски крыши и зачищают посадочные места кузова и новой панели. Рихтуют элементы кузова в местах соединений с панелью и подгоняют

новую панель крыши по месту. Приваривают панель крыши газовой сваркой к панели ветрового окна и боковой панели крыши. Проверяют посадку панели и контактной сваркой с шагом 40—50 мм приваривают к панели рамы ветрового окна, к поперечине заднего окна и к боковинам.   

Газовой сваркой приваривают к боковым панелям крыши. После сварки в

 

зазоры между панелью  и усилителями крыши наносят  клей и закладывают уплотнительные прокладки из расширяющейся массы.

 

      Замена  панели задка

Отрезают панель задка от пола топливного бака, пола запасного колеса, усилителя панели и удаляют оставшиеся полоски металла с усилителя панели, лонжеронов багажника и полов. Рихтуют и зачищают шлифовальной машинкой деформированные кромки.

Устанавливают новую  панель и прихватывают газовой сваркой с усилителем, лонжеронами и полами топливного бака и запасного колеса в точках. Правильность положения панели контролируют по установке кронштейнов заднего бампера. Приваривают панель задка контактной сваркой или электросваркой в среде углекислого газа прерывистым швом длиной 10 мм через каждые 30 мм длины. Допускается газовая сварка точками через 30—40 мм припоем из латунной проволоки Л 62 или Л 68.

 

      Замена  панели передка

Правила замены те же самые, что и для панели задка.

 

      Замена  пола задка, пола топливного бака (запасного колеса) и лонжеронов пола задка

 Замену производят при снятых задних крыльях, панели задка и усилителя панели задка. Отрежьте пол задка. Кусачками удалите оставшиеся полоски металла, отрихтуйте и зачистите  шлифовальной машинкой деформированные кромки. Отрубите пол топливного бака (запасного колеса) от лонжеронов и внутренних арок задних колес, удалите полоски металла и отрихтуйте кромки.

Отрежте   лонжероны  от внутренних арок задних колес и поперечины, удалите оставшиеся полоски металла и зачистите посадочные места.

Установите новые лонжероны  на место и приварите газовой  сваркой прутками Л 62, Л 68. К низу пола задка приварите центральный  усилитель, держатель с подложенной под него асбестовой прокладкой и кронштейны крепления основного глушителя. Электросварку выполняйте в среде углекислого газа точками через 40—50 мм проволокой Св 08Г1С или Св 08Г2С диаметром 0,8 мм. Допускается газовая сварка. Установите пол задка на место и приварите газовой сваркой по углам в точках. Установите к панели задка усилитель и приварите электросваркой в среде углекислого газа точками через 40 мм. Установите панель задка на место и прихватите к элементам кузова газовой сваркой.Приварите пол топливного бака (запасного колеса) газовой сваркой. Произведите предварительный контроль всех прихваченных деталей навешиванием задних крыльев и крышки багажника.

   Устраните недостатки сборки и окончательно приварите детали электросваркой в среде углекислого газа проволокой Св 08Г1С или Св 08Г2С прерывистым швом длиной 10 мм через каждые 30 мм. Сила электрического тока 50—90 А.

Допускается газовая  сварка латунными прутками Л 62 или  Л 68 точками через 30—40 мм. 

 

Замена порогов дверных  проемов

Замену производят при  снятых передних и задних крыльях. Замену усилителя выполняют при наличии деформации или сквозной коррозии. Срезают панель 3 порога тонким зубилом. Удаляют оставшиеся полоски металла, зачищают кромки шлифовальной машинкой. Размечают новую

панель порога под  центральную стойку, подгоняют панель по месту и закрепляют быстросъемными захватами. Приваривают панель в крайних точках газовой сваркой припоем Л 62 или Л 68.Устанавливают двери и проверяют наружные зазоры с кузовом. Величина зазора должна быть (5+2)

мм. Выступание или западание порога относительно двери не должно быть более 3 мм. Снимают двери и приваривают панель порога к сопрягаемым деталям контактной сваркой с шагом 50—60 мм. Допускается электросварка в среде углекислого газа проволокой Св08Г1С или Св 08Г2С и силой тока 50—90 А или газовая сварка. К центральной стойке панель приваривают газовой сваркой и зачищают сварочные швы. 

 

Технология ремонта кузовных деталей из пластмассы                 

В последнее время  все чаще стала применяться пластмасса в производстве кузовных деталей. Хотя это довольно хрупкий материал, но он имеет свои неоспоримые преимущества перед сталью — не подвержен коррозии, дешев и прост в ремонте. Правильней следует называть эти материалы стеклопластиками (или композитами), так как их основу составляют полистирольные смолы и силиконовое стекловолокно. В отечественной автомобильной промышленности наибольшее распространение для производства кузовных деталей получили поливинилхлоридные (ПВХ) полиамиды и поликарбонаты.  

   В настоящее время широко используются эпоксидные смолы ЭД-16 и ЭД-20, как одни из лучших видов связующих для большинства композитов. Отвердителем эпоксидной смолы является полиэтиленполиамин (ПЭПА). Полученное соединение в чистом виде обладает повышенной хрупкостью, плохо выдерживает ударные нагрузки и вибрации. Для повышения его эластичности в состав смолы вводится пластификатор. При ремонте в качестве пластификатора применяются дибутилфталат (ДБФ) или

низкомолекулярные полиамидные смолы (Л-18, Л-19, Л-20), которые являются одновременно отвердителем и пластификатором.

Для приготовления основы композита сделайте следующее:

— подогрейте эпоксидную смолу ЭД-16 до температуры 60— 80°С в  водяной ванне (смола ЭД-20 подогрева  не требует);

— введите в смолу  небольшими порциями пластификатор;

— перемешивайте смесь  в течение 5—8 мин, в результате чего получите компаунд — смесь эпоксидной смолы и пластификатора;

— вводите в компаунд наполнитель;

— перемешайте всю  смесь в течение 8—10 мин.

  Такая смесь может храниться длительное время. Окончательное приготовление композита осуществляется непосредственно на месте выполнения ремонтных работ введением в основу композита отвердителя и тщательным перемешиванием состава. Рекомендуется следующий состав эпоксидного композита для ремонта элементов кузова: на 100 частей смолы ЭП-16 добавляется 50 частей пластификатора ДБФ, 10—11 частей отвердителя ПЭПА и 70—80 частей наполнителя (стекловолокно, молотая слюда).

   При приготовлении композита тщательно выдерживайте пропорции смолы, отвердителя, пластификатора и наполнителя. Отклонение от оптимального соотношения отвердителя до 5 %, пластификатора и наполнителя — до 10 % не приводит к существенным изменениям свойств композита при хорошем перемешивании его компонентов. Большее отклонение приводит к резкому ухудшению свойств композита.

  Отечественной промышленностью для автолюбителей основан выпуск композита «Десан» и универсального набора «Десан-Авто». В состав «Десан» входят смола и пластификатор, который имеет еще промышленное наименование — «К-293» или «основа». В наборе «Десан-Авто» три составляющих в банках: белая — основа, красная («Супер») и синяя

(«Термо») — отвердители.  Использование различных отвердителей  позволяет получить композит  с различными механическими свойствами. При приготовлении композита содержимое банок переносят для каждой составляющей своим шпателем в мерный стакан, а затем в емкость, где все тщательно перемешивают до получения однородной массы. Среди

зарубежных компаний для ремонтных работ со стеклопластиковыми деталями можно рекомендовать продукцию фирм «Multi Metall» (Германия), «Durmetall» (Швейцария) и «LOCTITE» (США).

Самым распространенным дефектом стеклопластиковых деталей являются трещины различной формы, вызванные механическим воздействием. Повреждения всех видов устраняйте с обратной (внутренней) стороны панели. Благодаря этому восстанавливаемая панель приобретает качественный внешний вид. Исключением являются мелкие сколы и трещины («звездочки») на лицевой поверхности. Для их устранения нанесите жидкую целлюлозную шпатлевку на панель с последующей ее обработкой под окраску.

   При ремонте поверхность вокруг трещины тщательно зачистите с использованием электродрели с абразивным диском. Для предотвращения дальнейшего расползания трещины ее окончания рассверлите. Выбирайте сверло диаметром 2—5 мм в зависимости от параметров самой трещины. Далее произведите разделку самой трещины, т. е. придайте ей «Y»-образную форму. После чего на поверхность ремонтируемой детали шпателем с усилием нанесите слой композита. Полностью застывший (отвердевший) слой композита подвергните механической обработке с последующей его окраской. Зачищайте и шлифуйте слой композита до тех пор, пока следы от трещины станут невидимыми.

  В случае сильных повреждений необходима более глубокая разделка трещины с нанесением нескольких слоев композита на тыльную сторону панели. При этом рекомендуется последовательно нанести два слоя

композита на тыльную  сторону обрабатываемой панели. Если толщина 

детали составляет 7—10мм, то рекомендуют «V»- или «Х»-образные формы

подготовки трещины  к нанесению композита.

 

 

   Одним из самых распространенных способов ремонта стеклопластиковых деталей является накладывание заплат на поврежденную поверхность с внутренней стороны. Для этого:

• подготовьте участок панели (детали) для предстоящего ремонта. Удалите острые кромки, трещины и старое лакокрасочное покрытие, зачистите и обезжирьте место под наложение заплаты;
• вырежьте кусок ткани из стекловолокна необходимого размера;
• смешайте смолу с отвердителем и ускорителем (согласно         пропорциям, указанным в инструкции производителя смолы);
• нанесите толстый слой композита на ремонтируемую поверхность;
• на слой композита наложите заготовленную стеклоткань и плотно прижмите ее валиком к ремонтируемой поверхности;
• по верху ткани с помощью кисти нанесите толстый слой композита;
• выдержите время для пропитки стеклоткани композитом и повторно нанесите слой композита. Время между нанесением слоев — не более минуты, и оно зависит от температуры и количества отвердителя, входящего в состав композита;
• прокатывайте стеклоткань валиком с усилием и равномерно во всех направлениях;
• оставьте отремонтированную деталь до полного затвердевания композита;
• композит, выступивший на лицевую сторону панели, удалите шлифованием;                                                           
• подготовьте отремонтированную поверхность панели к окраске.