Проект кузовного участка на базе ГУ РК «АУЗдравоохранения РК»

      

                                                                                                    

 

 

 

Т

 

                                                                                      Продолжение таблицы 2.3

1	2	3	4	5
ГАЗ-3102, 310231, 31029,3110, 31105	9	98849	4.23	3763
ГАЗ-2217,32213, 32214, 32174	7	71667	4.03	2021
ГАЗ-3307,33073, 66, 3507	9	36150	6.91	2248
ПАЗ-3205, 32053	10	52199	6.05	3158
ВАЗ-2106,21110, 2131,21053	46	43533	6.48	12976
ЗИЛ-431410, 45085,5301	8	16901	6.36	860
МАЗ-5334,5337-104,54323	4	13182	11.52	607
КамАЗ-431140	1	16860	8.64	146
Мерседес-Бенс	2	30930	4.44	275
Москвич-2141	1	44210	6.48	286
Итого:				55494

 

Так как трудоемкость кузовных работ по общеотраслевым нормативам составляет 9%(учитывая изношенность парка), трудоемкость окрасочных работ составляет 8% от общей трудоемкости текущего ремонта, следовательно, годовой объем на кузовном участке составит –

 чел. ч.   по кузовному посту

 чел. ч.   по окрасочному посту

 

 

 

 

 

 

         2.2. Расчет численности производственного персонала

 К производственным рабочим  относятся рабочие, непосредственно  выполняющие кузовные работы. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное число рабочих.

 

2.2.1. Расчет  технологически необходимого числа  рабочих

 

Количество технологически необходимых рабочих соответствует  количеству рабочих мест. Технологически необходимое число рабочих:

                                                                                    

                                                                                                          ( 2.5 )

 

где Т_Г - годовой объем работ по участку, чел-ч; Ф_Т - годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при одно сменной работе, ч.

Фонд  Ф_Т определяется продолжительностью смены (в зависимости от продолжительность рабочей недели) и числа рабочих дней в году.

Для профессий с нормальными  условиями труда установлена 40 –  часовая неделя, а для вредных  условий – 35 – часовая. Продолжительность  рабочей смены Т_СМ для производств с нормальными условиями труда при 5 – дневной рабочей недели составляет 8 ч, а при 6 – дневной – 6,7 ч. допускается увеличение рабочей смены при общей продолжительности работы не более 40 ч в неделю. Для вредных условий труда при 5 – дневной рабочей недели Т_СМ равно 7 ч, а при 6 – дневной – 5,7 ч.

Общее число рабочих  часов в год как при 5 – дневной, так и 6 – дневной рабочей недели одинаковою поэтому и годовой фонд времени Ф_Т

 

рассчитанный для 5 –  дневной рабочей недели, будет  равный фонду для 6 – дневной недели.

Годовой фонд времени  технологически необходимого рабочего (в часах) для 5 – дневной рабочей недели:

 

 

                                                        ( 2.6 )    

 где, Т_см - продолжительность смены, ч; Д_К. - число календарных дней в году; Д_В  - число выходных дней в году; Д_П - число праздничных дней в году.

Для кузовного поста  составит

        ч.

       чел.

        Для окрасочного поста

 ч.

      чел

     Количество  технологически необходимых рабочих составило 3 человека.

 

2.2.2. Расчет штатного  числа рабочих

 

Годовой     фонд     времени     «штатного»     рабочего     определяет фактическое  время, отработанное исполнителем непосредственно  на рабочем месте. Фонд времени «штатного» рабочего Ф_Ш меньше фонда «технологического» рабочего Ф_Т за счет предоставления рабочим отпусков и не выходов рабочих по уважительным причинам (выполнения государственных обязанностей, по болезни и пр.).

 

                                                                                        ( 2.7 )

где, Р_ш – штатное количество рабочих, чел.                                                                                 

 

                                  ( 2.8 )

где, Ф_ш – фонд рабочего времени штатного рабочего, ч.

      Д_к - количество календарных дней в году, дн.

      Д_о – количество дней отпуска, дн.

     Д_п – количество праздничных дней, дн.

    Д_б – количество дней не выхода на работу по уважительной причине, дн.

    Д_р – количество рабочих дней в неделе, дн.

    t_см - продолжительность рабочей смены, час.

    Д_н – количество дней в неделе, дн.

Для кузовного поста

       час.

       чел.

Для окрасочного поста

    час.  

  чел

Итого: Численность штатных  рабочих на кузовном посту составила 3 человека, на малярном посту 3 человека.

 

 

 

 

 

 

2.3. Технологический  расчет кузовного участка

 

При расчете числа постов на кузовном участке используют годовой объем работ по данным видам операций:

                

 

,                   (2.10)

 

где  - годовой объем работ, чел. ч;

        - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на линию;

        - число рабочих дней в году;

        - продолжительность смены, ч;

        - количество смен;

        - коэффициент использования рабочего времени поста (0,8-0,85);

        - число рабочих на посту.

 

  Определим количество необходимых рабочих постов для проведения кузовных работ:

 

2

 

В итоге нам для работы на кузовном посту потребуется 2 поста.

 

 

 

Определим количество необходимых  рабочих постов для проведения окрасочных работ: 

 

В итоге нам для  работы на окрасочном посту потребуется 2  поста.  

 

 

 

2.4. Технология и организация работ по кузовному ремонту

 

 Кузов — наиболее дорогостоящая часть легкового автомобиля, около 60% его стоимости, и самая уязвимая. В автомобиле можно заменить все до

«последнего винтика», и все-таки машина сохранит свое «лицо». Заменив кузов, мы получим совершенно другой автомобиль. Поэтому долговечность автомобиля определяется сроком службы его кузова.

 

2.4.1. Состав типового технологического маршрута восстановления кузовов

 

Учитывая сложность  ремонтируемого объекта, весь технологический  процесс восстановления кузовов необходимо рассматривать как комплексную последовательную систему выполнения технологических действий, направленных на достижение требуемого уровня качества ремонта. При восстановлении кузовов применяют различные технологические методы устранения отдельных имеющихся повреждений. При составлении технологического процесса необходимо учитывать особенности каждого метода устранения дефектов и рационально их применять.

 

Ремонт кузова в сборе заключается в его разборке и снятии старой краски, дефектации, ремонте узлов и деталей или замене, сборке и окраске. Такую последовательность технологических действий можно принимать при организации ремонта любого типа кузова автомобиля.

Определив по результатам  дефектации наиболее устойчивые сочетания дефектов, функциональную связь поверхностей, а также технологическое подобие устранения дефектов и экономическую целесообразность восстановления, составляют маршруты восстановления кузовов. После

определения маршрутов  ремонта на каждый из них составляют пооперационный технологический процесс, который предусматривает технологические действия устранения дефектов, присущих данному маршруту.

 

  2.4.2 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ремонта кузовов

 

Предметная  специализация кузоворемонтного производства.

В настоящее  время наиболее прогрессивным направлением развития производства признана организация участков по предметно-специализированному признаку. Экономическая эффективность предметных участков обусловлена тем, что при этой форме организации за участком закрепляется определенный комплекс объектов, проходящих полный цикл производства Такая предметно-технологическая замкнутость, т. е. выпуск участком законченной в данной стадии производства продукции, обеспечивает: условия для твердого закрепления работ за рабочими местами; расстановку оборудования по ходу технологического процесса, взаимосвязь рабочих, занятых последовательной обработкой одних и тех же объектов труда; ответственность персонала участка за качество выполнения работ;

облегчение  и упрощение оперативно-календарного планирования производства.

Организационные формы предметно-специализированных участков весьма многообразны. Однако поскольку номенклатура ремонтных участков цехов любого кузоворемонтного производства складывается из многих

различных наименований объектов ремонта, каждый из которых имеет свою индивидуальную технологию, на практике оправдала себя предметная специализация ремонтных участков по признаку общности технологического оборудования и средств механизации производственных процессов, т. 'е. для организации предметных участков по типу группы — классификации, предусматривающая организацию участков с разными объектами производства, но с одинаковым характером основных операций и использования оборудования.

   Вопросы расстановки и использования технологического оборудования и средств механизации приобретают наиболее серьезное значение, так как организация предметно-специализированных участков по ремонту кузовов, его узлов и деталей возможна лишь в том случае, если при прочих равных условиях количество потребного оборудования и его использование будут экономически эффективны. Показатель

использования оборудования, как известно, широко применяется в качестве критерия эффективности форм организации производственных участков. От принятого метода организации производства, масштаба, специализации на определенные виды ремонтных работ и наличия соответствующей технической базы зависит также эффективность создания предпосылок для механизации и автоматизации производственных процессов. При организации специализированного выпуска однотипной продукции появляется возможность значительно шире применять и более эффективно использовать

 

высокопроизводительное  механизированное и автоматизированное оборудование.

   С точки зрения внутризаводской специализации различают 
участки, специализирующиеся на ремонте отдельных узлов и де 
талей, и участки, специализирующиеся на выполнении отдельных 
видов работ (мойка, удаление покрытий и др.) Одной из предпосылок для внедрения механизации и автоматизации в мелкосерийном производстве является увеличение партий обрабатываемых деталей за счет типизации технологических процессов. Особое место с точки зрения механизации и автоматизации в типизации технологических процессов занимает метод групповой технологии, разработанный проф. С. П. Митрофановым. Как известно, каждый цех и производственный участок состоит из рабочих мест. Рабочее место в системе предприятия является первичным звеном производства и основным звеном механизации трудовых процессов.                                                               Отсюда видно, что методы внедрения комплексной механизации обусловлены типом и расстановкой рабочих мест, т. е. организацией и структурой производственного процесса на конкретном участке. Работу по внедрению комплексной механизации производственных процессов ремонта узлов и деталей необходимо проводить применительно к существующим типам рабочих мест, объединяя их подъемно-транспортными средствами. На практике эта работа выполняется при широком внедрении средств малой механизации на рабочих местах для ручной работы, совершенствовании существующих и внедрении новых образцов машино-стендового оборудования, совершенствовании средств механизации подъемно-транспортировочных работ.