Автомобильный транспорт

       Глубина осмотровой канавы должна обеспечивать свободный доступ к агрегатам, узлам  и деталям, расположенным снизу  автомобиля. Ее принимают равной 1,1-1,2 м для грузовых автомобилей.

       При параллельном расположении двух и более осмотровых канав  тупиковые осмотровые канавы, как правило, соединяют между собой открытыми траншеями. Ширина открытых траншей равна 1,2 м.

       Для входа в осмотровые канавы должны предусматриваться лестницы шириной  не менее 0,7м, в количестве одной на каждую осмотровую канаву, для объединенных не мене одной на три канавы.

       Ширину  проездов в зонах с тупиковыми постами ТО и ТР определяют графическим  методом или с помощью шаблона, полагая, что автомобили заезжают на посты только передним ходом.

       В АТП со списочным числом технологически совместимых автомобилей до 150 и при смешанном парке рекомендуется диагностирование всех видов  выполнять на одном посту, оснащенным комбинированным стендом.

       Зона  ТР по характеру производственных процессов тесно связана со всеми производственными участками. Поэтому производственные участки располагают вблизи зоны ТР, как правило, по периметру здания для обеспечения их лучшего естественного освещения.

       Каждый  производственный участок размещается  в отдельном помещении.

       Шиномонтажный и вулканизационный участки обычно размещают отдельно, так как вулканизационный участок относится к группе «горячих» цехов. Объединяют их при малой производственной программе, когда шиномонтажные и вулканизационные работы выполняет один рабочий.

       Аккумуляторный  участок  размещают в трех помещениях: для ремонта аккумуляторных батарей, для зарядки АКБ и для хранения кислоты и приготовления электролита.

       Для малярного участка предусматриваются  не менее двух помещений: для окрасочных работ и для приготовления красок.

       Поскольку по противопожарным требованиям  запускать двигатели автомобилей в малярном участке запрещается, малярное отделение для грузовых автомобилей и автобусов организуется на прямоточной линии, где автомобили перемещаются по постам с помощью тяговой цепи. Въезд автомобилей на участок должен осуществляться через наружные ворота, а если предусматриваются внутренние ворота -через тамбур-шлюз.

       Все производственные помещения должны иметь естественное освещение. Складские помещения могут его не иметь. Склад шин располагают в затемненном помещении.

       Относительно  расположение производственных участков и складов в здании главного производственного  корпуса определяется их производственными связями с зонами ТО и ТР.

       По  технологическим связям к зоне ТО и ТР тяготеет аккумуляторный, электротехнический, карбюраторный и шиномонтажный участки и склад масел. К зоне ТО-2 тяготеет склад масел и те же участки, что и к зоне ТО-1, а также агрегатный, сварочный, жестяницкий участки и склады запасных частей и агрегатов. С зоной ТР связаны те же участки, что и с зоной ТО-2, а также слесарно –механический, кузнечно–рессорный, малярный, кузовной, обойный, склад материалов и инструментально-раздаточная кладовая. Рядом с зоной ЕО располагают насосную, помещения для сушки спецодежды, вентиляционную камеру и очистные сооружения.

    6.ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ  ОЦЕНКА ПРОЕКТА 
 

       Завершающей стадией проектирования является анализ технико-экономических показателей, который проводится с целью выявления степени технического совершенства и экономической целесообразности разработанных проектных решений АТП. Эффективность проекта оценивается путём сравнения его технико-экономических показателей с нормативными (эталонными) показателями.

       Значения  приведённых удельных технико-экономических показателей для условий проектируемого предприятия определяются умножением удельного показателя для эталонных условий на соответствующие коэффициенты, учитывающие отличие конкретных условий, от эталонных, согласно формул: 

       Р=Р^(э)_н∙К₁∙К₂∙К₃∙К₄∙К₆·К₇,                                        (5.1)

       Х^э=Х^э_н∙К₁∙К₂∙К₃∙К₄∙К₆·К₇,                                         (5.2)

       f^э_пр= f^э_пр.н∙К₁∙К₂∙К₃∙К₄∙К₆·К₇,                                     (5.3)

       f^э_вс= f^э_вс.н∙К₁∙К₂∙К₃∙К₄∙К₆·К₇,                                     (5.4)

       f^э_ст= f^э_ст.н∙К₂∙К₃∙К₅,                                                     (5.5)

       f^э_т= f^э_т.н∙К₁∙К₂∙К₃∙К₄∙К₅·К₆·К₇,                                  (5.6) 

       где, Р^э, Х^э, f^э_пр, f^э_вс, f^э_ст, f^э_т –приведенные к условиям эксплуатации проектируемого предприятия значения технико-экономических показателей соответственно численности производственных рабочих (чел. на 1 млн.км пробега), количеству рабочих постов на 1 млн.км пробега, площади производственно-складских помещений (м² на единицу подвижного состава), площади вспомогательных (административно-бытовых) помещений (м² на единицу подвижного состава), площади стоянки (м² на одно место хранения), площади территории предприятия;

              Р^э_н, Х^э_н, f^э_пр.н, f^э_вс.н, f^э_ст.н, f^э_т.н - то же для эталонных условий.

             K₁, К₂, К₃, К₄, К₅, К₆, К₇ –коэффициенты, соответственно учитывающие фактическое списочное количество технологически совместимого подвижного состава, тип подвижного состава, наличие прицепного состава, среднесуточный пробег подвижного состава, условия хранения подвижного состава, категорию условий эксплуатации, природно-климатические условия эксплуатации подвижного состава.

       Удельные  технико-экономические показатели равны:

Р=3,4∙1,37∙1,5∙1,0∙1,0∙1,08∙1,0=7,5;

Х^э=0,85∙1,27∙1,35∙1,0∙1,0∙1,06∙1,0=1,5;

f^э_пр=13,0∙1,25∙1,45∙1,0∙1,0∙1,06∙1,0=25;

f^э_вс=7,5∙1,37∙1,12∙1,0∙1,0∙1,02∙1,0=11,7;

f^э_ст=34∙1,12∙1,0∙1,61=61,3;

f^э_т=100∙1,26∙1,18∙1,0∙1,0∙1,35∙1,02∙1,0=200,7 

       Абсолютные  значения нормативных показателей  определяются произведением соответствующего приведённого удельного показателя на списочное число подвижного состава, одинакового по классу или грузоподъёмности. Расчетные данные по эталонному и проектируемому АТП приведены в таблице 6.1. 

       Таблица 6.1 -Сравнение эталонных показателей АТП с расчётными

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     7. ЗОНА ДИАГНОСТИКИ

     7.1 Зона диагностики предназначена для уменьшения времени на проведение технического обслуживания и ремонта. Диагностирование, являясь подсистемой информации для управления производством, одновременно является элементом самой системы технического обслуживания и текущего ремонта (в основном выделяется из технического обслуживания) и подсистемой контроля качества выполненных работ и технического состояния автомобилей не только на автотранспортном предприятии, но и за пределами. В связи с возможностью определения неисправностей без разборки они при регулярном диагностировании выявляются до наступления отказа, что позволяет планировать их устранение, предотвращает прогрессирующе изнашивание деталей и снижает общие расходы на техническое обслуживание и текущий ремонт. Диагностика способствует также уменьшению расхода топлива и загрязнения окружающей среды, повышению безопасности движения, технической готовности автомобильного парка и других технико-экономических показателей его использования.

     Диагностирование  является комплексом мероприятий по оценке и определению технического состояния автомобиля, а также  отдельных его систем, узлов и агрегатов без разборки, по внешним признакам, путём измерения величин (параметров), характеризующих его состояние, с помощью различных стендов и приборов и сопоставления их с нормативами. В зоне диагностики выполняются следующие основные виды работ: проверка технического состояния автомобиля в целом, двигателя и системы электрооборудования, сцепления, трансмиссии, ходовой части и рулевого управления, тормозной системы, светоосветителной аппаратуры и контрольно-измерительных приборов на самом автомобиле. Также в зоне диагностики проводят необходимые регулировочные работы.

     -проверка  угла регулировки колес и так  далее.

     Для диагностики тормозных качеств, пользуются стационарными стендами, с беговыми дорожкам. При этом автомобиль наезжает колесами на беговые дорожки, и осуществляется проверка.

                 

     7.2. Схема и описание технологического процесса на объекте

     проектирования.

     

     

     

       
 

     

     

       

       

       

       

       

     

       
 
 

       

     

     

       

     

     

     

     Схема технологического процесса на объекте  проектирования.

     7.3 Подбор основного технологического оборудования. 

     Подбор  основного технологического оборудования, технологической и организационной оснастки для объекта проектирования осуществляется  с учётом рекомендаций типовых проектов рабочих мест на АТП.

     Подбор  оборудования и оснастки производиться  в таблицах, представленных ниже.

     Подбор  основного технологического оборудования и организационной оснастки.