Восстановление корпуса водяного насоса автомобиля ГАЗ-66

Способы вневанного осаждения металлов. Струйное железнение. С помощью насоса электролит подают струями в межэлектродное пространство через отверстия насадка. Насадок одновременно служит анодом и местной ванночкой. Для получения равномерного покрытия деталь вращается с частотой до 20 мин. Железнение возможно из концентрированного холодного хлористого электролита при плотности тока Д = 40... 55 А/дм2 с производительностью 0,4 мм/ч. Для упрощения технологического процесса применительно к ремонту шеек коленчатых валов разработана электролитическая ячейка (рис. 6), которая дает возможность вести железнение и хромирование шеек без вращения детали. В эту ячейку электролит поступает под давлением через патрубок 1 и благодаря наклонному расположению отверстий в цилиндрическом аноде 8 приобретает вращательное движение вокруг катода. Скорость протекания электролита в анодно-катодном пространстве принимают 100... 150 см/с при удельном его расходе 40...45л/мин на 1 дм покрываемой поверхности.

Одной из важнейших задач технической обработки является правильность установки на станке или в приспособлении, от которой зависит точность обработки. Под установкой понимается правильная ориентация заготовки относительно режущего инструмента и надёжная её фиксация в этом положении. Правильность установки определяется правильностью базирования и режима резания заготовки без её деформации.

Базой называется совокупность поверхностей, линий или точек деталей по отношению к которым ориентируются другие поверхности деталей при обработке или измерений, или другие детали узла при сборке. Различают четыре вида баз:

-конструкторские

- сборочные

- установочные

- измерительные.

При наружном шлифовании вал лебёдки закрепляется в центрах токарного станка и центруется приспособлением индикаторного типа, чтобы убрать биение вала при вращении и таким образом повысить точность обработки.

1.7 Выбор оборудования и инструмента

Для ремонта барабана лебедки автомобиля ГАЗ-66 понадобится ванна для железнения и кругло шлифовальный станок. По характеристикам лучше всего подходит круглошлифовальный станок ЗМ 131:

Основные узлы станка: А -- бабка изделия; Б -- шлифовальная бабка; В -- задняя бабка; Г -- станина; Д -- гидропривод стола; Е--стол; Ж-- поворотная плита.

Органы управления. 1 -- маховичок ручного поперечного перемещения шлифовальной бабки; 2 -- рукоятки управления гидроприводом стола; 3--маховичок ручного продольного перемещения стола; 4 -- кнопочная станция.

Движения в станке. Движение резания - вращение шпинделя шлифовальной бабки с абразивным кругом. Круговая подача сообщается поводковому патрону, находящемуся на шпинделе передней бабки. Продольная подача -- прямолинейное возвратно-поступательное движение стола с деталью. Поперечная подача представляет собой периодическое перемещение шлифовальной бабки в радиальном направлении за ход стола.

Техническая характеристика станка

Наибольший диаметр шлифуемой детали в мм 200

Наибольшее расстояние между центрами в мм 750

Наибольшее перемещение стола в мин 780

Наибольший угол поворота стола в град. . 6

Наибольшее поперечное перемещение шлифовальной бабки в мм 200

Число оборотов шлифовального круга в минуту 1050

Число скоростей вращения патрона бабки изделия 3

Пределы чисел оборотов патрона бабки изделия в минуту 15 - 300

Скорость продольного перемещения стола в м/мин:

Наибольшая 10

Наименьшая 0,1

Пределы величии радиальной подачи шлифовальной бабки на ход стола в мм 0,01 - 0,03

Мощность главного электродвигателя в кВт 7

1.8 Определение припуска при механической обработке

Для выполнения фрезерной операции выбираем универсальный консольно-фрезерный станок 6Р82.

На мой взгляд выбор данного станка поможет сократить время затрачиваемое на выполнение данной операции, так как стол станка имеет возможность поворачиваться вокруг своей вертикальной оси.

Станок 6Р82 предназначен для фрезерования крупных деталей с большими сечениями среза, для фрезерования шлицевых валов и зубчатых колёс, для обработки горизонтальных, вертикальных, наклонных и фасонных поверхностей деталей различными видами фрез.

Данный станок используется как в условиях единичного так и крупносерийного производства.

Размер рабочей поверхности стола 320x1785x1680 мм. Этот Станок автоматизирован и может быть настроен на различные циклы работы.

Основные узлы станка Л -- гитара сменных колес; Б -- передняя бабка с коробкой скоростей; В -- суппорт; Г-- задняя бабка; Д-- шкаф с электрооборудованием; Е -- привод быстрых перемещений суппорта; Ж-- фартук; 3 -- станина; И-- коробка подач.

Органы управления. 1,4 -- рукоятки управления коробкой скоростей; 2 -- рукоятка переключения звена увеличения шага; 3 -- грибок управления реверсом для нарезания правых и левых резьб; 5 -- маховичок ручного продольного перемещения суппорта; 6 -- ползунок с пуговкой для включения и выключения реечной шестерни фартука;/--рукоятка ручного поперечного перемещения суппорта; 8 -- кнопочная станция;9--рукоятка ручного перемещения верхней части суппорта; 10-- кнопка включения быстрых перемещении суппорта; 11 -- рукоятка включения, выключения и реверсирования продольной и поперечной подач суппорта; 12,14 -- рукоятки включения, выключения и реверсирования вращения шпинделя; 13-- рукоятка включения маточной гайки фартука; 75, 10 -- рукоятки управления коробкой подач.

Принцип работы. Обрабатываемая деталь устанавливается в 'центрах или закрепляется в патроне. В резцедержателе могут быть закреплены четыре резца. Поворотом резцедержателя каждый из четырех резцов может быть установлен в рабочее положение. Инструменты для обработки отверстий вставляются в пи-ноль задней бабки. Прилагаемый к станку гидрокопировальный суппорт благодаря наличию следящей системы позволяет обрабатывать партии ступенчатых и фасонных деталей по шаблону или эталонной детали, без промеров и ручного управления станком в процессе обработки.

1.9 Расчёт режимов обработки и технически обусловленных норм времени

Определяем величину нормального припуска. Наибольший диаметр 23,7 мм,длина - 120 мм.

1. Намечаем технический процесс обработки:

- Наплавка

- Черновое шлифование

- Чистовое шлифование

2. Определяем номинальный припуск на заготовку:

Z=Z1+Z2+S , где

Z1 - припуск на черновое фрезерование (0,8мм)

Z2 - межоперационный припуск под чистовое фрезерование (0,2мм)

S - допуск на величину припуска определяется по формуле:

S=0,3(Z1+Z2)=0,3(0,8+0,2)=0,3 мм

Подставляя значение в формулу получим:

Z=0,8+0,2+0,3=1,3 мм

3. Определяем диаметр заготовки:

4.

Д3=Дн+Z=23,7+1,3=25мм

Из данных расчётов следует: что по ГОСТ2590-81 принимаем диаметр заготовки 25мм.