Отчёт о производственной практике на хлебозаводе

Технология производства хлеба пшеничного из муки первого сорта на жидкой опаре

3.1 Этапы процесса производства хлебобулочных изделий

Технологический процесс производства хлеба и булочных изделий состоит из следующих шести этапов: приема и хранения сырья; подготовки сырья к пуску в производство; приготовление теста; разделки теста; выпечки и хранения выпеченных изделий и отправки их в торговую сеть.

3.2 Прием и хранение сырья

Данный этап охватывает прием, перемещение в  складские помещения и емкости  и последующее хранение всех видов  основного и дополнительного сырья: поступающего на хлебозавод. К основному сырью относят: муку, воду, дрожжи, соль. К дополнительному сырью: сахар, жир, яйца и другие виды сырья, предусмотренные рецептурой вырабатываемых хлебопекарных изделий. 
От каждой партии принимаемого сырья, в первую очередь муки и дрожжей, сотрудник лаборатории предприятия отбирает пробы для анализа, проверки соответствия нормативам качества и установления хлебопекарных свойств. 
Сырье, которое хранится на складе, перед замесом полуфабрикатов должно пройти определенную подготовку, в результате которой улучшаются его санитарное состояние и технологические свойства. При этом сырье очищают от примесей, жиры растапливают, дрожжи, соль и сахар растворяют в воде. Полученные растворы фильтруют и перекачивают в сборные емкости, откуда они поступают в дозаторы. 
Муку, дрожжи и соль хранят на хлебопекарных предприятиях в течение определенного времени. Некоторые виды хлебопекарного сырья требуют проведения подготовительных операций.

3.2.1 Хранение муки 
При хранении муки после помола в благоприятных условиях ее хлебопекарные свойства улучшаются. Это явление принято называть созреванием муки. 
Свежесмолотая мука образует липкое, мажущееся и быстро разжижающееся при брожении тесто. Тесто и хлеб из муки, прошедшей период созревания, обладают нормальной для данной муки свойствами. 
При хранении муки после помола в ней происходят следующие изменения:

• влажность стремится достигнуть значения равновесной влажности, соответствующей параметрам воздуха;
• цвет становится светлее вследствие окисления пигментов муки;
• кислотность нарастает в результате накопления свободных, преимущественно ненасыщенных, жирных кислот;
• протеолитическая активность, атакуемость белковых веществ и количество активаторов протеолиза понижаются. Вследствие этого улучшаются структурно-механические свойства клейковины и теста, увеличивается водопоглотительная способность муки и она становиться сильнее;
• сахаро- и газообразующая способность либо остается практически неизменной, либо несколько снижается.

Созреванию подвергают только пшеничную муку. Ржаная мука свои свойства при отлеживании не меняет, и поэтому в созревании не нуждается. 
Существует два способа хранения и транспортировки муки: тарный, когда муку хранят в мешках на складе. Мешки укладываются в штабеля на поддонах вручную. Бестарный, когда муку перевозят в автомуковозах и хранят в силосах..

3.2.2 Хранение и подготовка других видов сырья

Соль. Помещение  для хранения соли должно вмещать  ее запас на 15 суток. Соль поступает  на хлебопекарные предприятия в мешках и храниться в отдельном помещении насыпью или в ларях. Соль ввиду гигроскопичности нельзя хранить вместе с другими продуктами. 
В настоящее время применяется способ хранения соли растворенной в воде. Для этого применяется солерастворитель. 
Прессованные дрожжи хранятся в ящиках в холодильной камере при температуре 4 – 8 С. Гарантийный срок хранения дрожжей в таких условиях 12 суток. 
Сахар. На хлебозаводе предусматривается возможность хранения 15-ти суточного запаса сахара. Доставленный в мешках, хранят в чистом сухом помещении с относительной влажностью воздуха 70%. Сахар гигроскопичен, поэтому в сыром помещении он увлажняется. Мешки с сахаром укладывают (на стеллажах) в штабеля по восемь рядов в высоту. 
Для хранения и транспортировки растительного масла применяются металлические емкости, вместимостью 40 литров. Растительные масла хранят в темном прохладном помещении, в закрытой таре (бочках или цистернах) при температуре 4-6 С. Под влиянием кислорода воздуха, света и повышенной температуры растительные масла портятся.

3.3 Подготовка сырья к пуску в производство

На основании  данных анализа отдельных партий муки, имеющихся на хлебозаводе, сотрудники лаборатории устанавливают с точки зрения хлебопекарных свойств, смесь отдельных партий муки с указанием количественных соотношений. Смешивание муки осуществляется в мукосмесителях, из которых смесь направляется на контрольный просеиватель и магнитную очистку. Затем смесь поступает в расходный силос, из которого по мере необходимости будет подаваться на приготовление теста. 
Вода хранится в емкостях - баках холодной и горячей воды, из которых потом направляется для приготовления теста. 
Прессованные дрожжи предварительно измельчаются и в процессе смешивания с водой превращаются в суспензию. В виде такой суспензии дрожжи используются для приготовления теста.

3.3.1 Подготовка муки  
Подготовка муки заключается в составлении смеси, проведении смешивания, просеивания и магнитной очистке. 
Отдельные партии муки могут значительно отличаться по своим хлебопекарным свойствам, поэтому перед подачей на производство принято составлять смесь различных партий муки в пределах сорта. Муку со слабой клейковиной смешивают с мукой имеющей сильную клейковину. Муку темную или темнеющую в процессе выпечки из нее хлеба смешивают с мукой светлой или не темнеющей. Муку с малой газообразующей способностью смешивают с мукой имеющей большую газообразующую способность. 
Соотношение компонентов в смеси определяет лаборатория на основании анализа, если при этом возникает необходимость улучшить свойства одной партии муки за счет другой. Обычно смешивают 1:1, 1:2, 1:3 и так далее, на специальных мукосмесителях. 
Перед подачей в расходные мучные силосы муку просеивают для отделения посторонних частиц, отличающихся по размеру от частиц муки, на мукопросеивателях-буратах. 
Для очистки муки от металлических примесей в выходных каналах просеивателей предусмотрены магнитные уловители.

3.3.2 Подготовка дрожжей 
В хлебопекарной промышленности применяют прессованные дрожжи, а также сушеные, жидкие дрожжи, дрожжевое молоко. 
Прессованные дрожжи представляют собой скопление дрожжевых клеток, выделенных из культурной среды, промытых и спрессованных. 
Подготовка прессованных дрожжей к замесу теста заключается в освобождении их от упаковки, предварительном, грубом измельчении и приготовлении однородной взвеси их (суспензии) в теплой воде (30 – 35 С) в соотношении 1: (2 – 4). Для этого используют пропеллерные мешалки.

3.3.3 Подготовка соли и сахара 
Соль добавляют в тесто в виде раствора концентрацией 23 – 26% по массе. Насыщенный раствор готовят в солерастворителях, который затем фильтруют и подают в производственные сборники. 
Сахар – песок. Как правило, сахар добавляют в тесто в виде раствора 51 – 62% - ной концентрации плотностью 1,23 – 1,3. Раствор готовят в бачках, снабженных мешалкой и фильтром. Сироп из бачков перекачивается в сборные емкости. Температура раствора около 32 – 35 С.

3.3.4 Подготовка жиров 
В хлебопекарной промышленности наиболее широко применяется коровье масло, маргарин, специальные хлебопекарные жиры и растительное масло. Все перечисленные жиры перед применением растапливают, за исключением растительного масла.

3.3.5 Подготовка воды 
Должна соответствовать стандарту на питьевую воду ( ГОСТ 13850-68). Содержание бактерий в ней не должно превышать норму, так как многие из них сохраняются при выпечке. Жесткость воды, обусловленная содержанием солей кальция и магния, как правило, не ухудшает, а иногда может несколько улучшить качество хлеба, укрепляя слабую клейковину. Такое же влияние оказывают ионы хлора, содержащиеся в хлорированной воде. Воду используют для приготовления суспензии дрожжей, растворов соли, сахара. Воду подогревают так, чтобы обеспечить оптимальную температуру теста (28; 30; 32 С). 
В зависимости от выпекаемого ассортимента хлебобулочных изделий количество воды в тесте колеблется от 35…40 до 72…75 % к массе муки.

3.4 Замес и образование теста на жидкой опаре

Технологический процесс приготовления хлеба на жидкой опаре состоит из следующих стадий: замеса опары ( полуфабриката), брожения опары, замес теста, деления теста на куски определенной массы, формирования и расстойки тестовых заготовок, выпечки, охлаждения и хранения хлебных изделий.

3.4.1 Приготовление опары 
Опара – полуфабрикат, полученный из муки, воды и дрожжей путем замеса и брожения. Готовая опара полностью расходуется на приготовление теста. 
Для приготовления опары берут часть общей массы муки (30 – 70%), большую часть воды и все количество дрожжей. После 3 – 5 часов брожения на опаре замешивают тесто, которое бродит 30 – 120 мин. 
Технологическое значение опары состоит в следующем: в опаре происходит активация и размножение дрожжей; набухание белковых веществ, в результате которого создается губчатый каркас (скелет), обуславливающий специфические свойства пшеничного теста – растяжимость и упругость. Этот белковый структурный каркас называют клейковинным; накапливаются кислоты, ароматобразующие, водорастворимые вещества. Использование опары придает технологическому процессу гибкость. 
Приготовление теста на жидких опарах применяется в основном для производства хлеба из пшеничной обойной муки и муки второго сорта. 
Рецептура и режим приготовления жидкой опары определяются параметрами: влажность, температура и др. 
Влажность жидкой опары, используемой для приготовления пшеничного хлеба, 70 – 74%. Жидкие опары для хлеба из муки пшеничной обойной или второго сорта готовят, используя жидкие дрожжи. Для изделий из муки пшеничной первого сорта – прессованные дрожжи. Бродильная активность дрожжей, находящихся в жидких опарах, значительно выше, чем в густых. Это объясняется тем, что в жидкой среде создаются наиболее благоприятные условия для жизнедеятельности дрожжевых клеток. 
Большое значение имеет влажность жидких опар и содержание в них муки (в % от общего ее расхода на тесто). Чем больше муки содержится в опаре, тем короче процесс брожения теста и лучше качество хлеба. Содержание муки в жидкой опаре должно быть не менее 27 – 30 % от общей массы ее в тесте. 
Увеличение дозы опары ограничивается нормой влажности теста. Предельная доза опары достигается в том случае, если для ее приготовления будет затрачено все количество воды, необходимое для замеса теста (включая и воду в растворе соли). 
На многих предприятиях в жидкие опары добавляют соль. Добавление соли в жидкие опары имеет ряд преимуществ: соль снижает вязкость опар и пенообразование; соленые опары легче транспортируются, для их брожения требуется меньшая емкость; замедляет нарастание кислотности. 
Начальная температура жидкой опары около 30 град. С. Повышение температуры до 35 С не влияет на свойства полуфабрикатов и качество хлеба. 
Продолжительность брожения жидкой опары 3,5 – 5 ч. Готовность опары определяется по ее кислотности и подъемной силе. Кислотность опары из муки пшеничной второго сорта 6,5 – 7, а из муки пшеничной первого сорта – 5,5 – 6. Подъемная сила по «всплывающему шарику» 17 – 25 минут. 
Тесто на жидкой опаре замешивается в машине непрерывного действия, а затем бродит в течении 30 – 60 минут в небольшой стационарной емкости, расположенной над тестоделителем, или в секционном бункере агрегата 1,5 – 2 часа. 
Приготовление теста на жидких опарах имеет следующие преимущества: 
а) используется более простое оборудование; 
б) полуфабрикаты легко транспортируются и дозируются, что создает предпосылки для комплексной механизации приготовления теста; 
в) снижаются затраты сухих веществ муки на брожение на 0,7 – 1 % (это объясняется тем, что в единице массы жидкой опары находится меньше дрожжевых клеток, чем в том же количестве густой опары, поэтому сбраживается меньше сахара); 
г) дрожжевые клетки в жидких опарах более активны, чем в опаре густой консистенции; 
д) медленно накапливается кислотность, дрожжевые клетки лучше сохраняются при перерывах в производственном процессе;  
е) более плотно протекают все коллоидные и биохимические процессы, обуславливающие созревание полуфабрикатов; 
ж) больше содержится сахара, аминокислот, водорастворимых белков; 
з) клейковина из жидких опар не отмывается вследствие значительной дезагрегации. 
В то же время жидкие опары не универсальны. По технологическим и техническим причинам они не используются в производства булочных и сдобных изделий.

3.4.2 Приготовление теста 
Замес теста – важнейшая технологическая операция, от которой в значительной степени зависит дальнейший ход технологического процесса и качество хлеба. При замесе теста из муки, воды, дрожжей, соли и других составных частей получают однородную массу с определенной структурой и физическими свойствами. Процесс замешивания опары и теста осуществляется на тестомесильных машинах. 
Основной целью замеса теста является получение однородной по всей массе смеси соответствующих количеств муки, воды, дрожжей и соли. Отсутствие в этой смеси комочков муки за показатель завершенного процесса замешивания. 
С самого начала замеса мука приходит в соприкосновение с водой, дрожжами и солью. Во время замеса протекают физико-механические, коллоидные и биохимические процессы. Микробиологические процессы еще не успевают достичь интенсивности. 
Частицы муки при замесе теста начинают впитывать воду. Белки пшеничной муки, поглощая влагу, резко увеличиваются в объеме и образуют клейковинный запас, внутри которого находятся набухшие зерна крахмала. Слипание частиц в сплошную массу приводит к образованию теста. Однако чрезмерный замес может вызвать разрушение уже образовавшейся структуры теста. Тесто после замеса состоит из трех фаз: твердой, жидкой и газообразной. От соотношения этих фаз зависят свойства теста. Увеличение количества жидкой фазы "ослабляет" тесто, делает его текучим и липким. Твердая фаза состоит из набухших, нерастворимых в воде белков, зерен крахмала и оболочек зерна. Твердая фаза преобладает над жидкой фазой. В состав жидкой фазы входят водорастворимые вещества, кроме того, основная часть жидкой фазы пшеничного теста связана с набухшими белками. Газообразная фаза представлена пузырьками воздуха, которые были захвачены тестом при замесе.

3.4.3 Брожение теста 
Брожение теста, начинаясь с момента замеса теста, продолжается до первого момента процесса выпечки. 
Цель брожения - разрыхление теста, придание ему определенных структурно-механических свойств, а также накопление веществ, определяющих вкус, аромат хлеба и его окраску. Комплекс процессов, одновременно проходящих на стадии брожения и взаимно влияющих друг на друга, называют созреванием. Кроме спиртового, молочно - кислого брожения созревание включает в себя коллоидные, физические и биохимические процессы. Спиртовое брожение вызывается дрожжами, в результате чего сахар превращается в спирт и диоксид углерода. 
Дрожжи превращают сначала глюкозу и фруктозу, затем сахарозу и мальтозу. Источником сахара являются собственные зерна сахара, перешедшие в муку, но главную массу составляет мальтоза, образовавшаяся в тесте при расщеплении крахмала. Скорость брожения зависит от температуры, кислотности среды, качества и количества дрожжей. Повышенное содержание соли, сахара и жира тормозит газообразование. Брожение ускоряется при добавлении амилолитических ферментных препаратов.  
Молочно-кислое брожение вызывается молочно-кислыми бактериями, которые попадают из воздуха с мукой и расщепляют глюкозу до молочной кислоты. При снижении влажности гетероферментативные молочно-кислые бактерии развиваются с большей скоростью, в результате ухудшается вкус хлеба.  
Кислотность теста является признаком его созревания, а кислотность хлеба - один из показателей качества. 
Коллоидные процессы, начавшиеся во время замеса, продолжаются и во время брожения. В зависимости от свойств муки возможно ограниченное и неограниченное набухание белков. У муки со слабой клейковиной наблюдается неограниченное набухание, и тесто разжижается. Поэтому продолжительность брожения теста из такой муки должна быть ограничена. Повышается температура теста и происходит увеличение объема за счет накопления в массе теста диоксида углерода. 
Суть биохимических процессов при брожении состоит в том, что под действием ферментов дрожжей и микроорганизмов происходит расщепление белков и крахмала. Продукты разложения белков на стадии выпечки принимают участие в образовании цвета, вкуса и аромата хлеба. 
В процессе брожения тесто подвергают одной или нескольким обминкам.

3.5 Деление теста на куски

Деление теста  на куски, как правило, производится в тестоделительных машинах. Масса куска теста устанавливается, исходя из заданной массы штуки хлеба или булочных изделий с учетом потерь в массе куска теста при его выпечке (упек) и штуки хлеба при остывании и хранении (усушка). 
Для разделки выброженное тесто поступает в бункер, расположенный над воронкой делительной машины, который должен вмещать запас теста на 30 – 40 минут. 
Из воронки делителя тесто поступает в его рабочую камеру, а затем нагнетается особым устройством в мерный карман, откуда выталкивается в виде отдельных кусков равного объема и массы. В делительной машине тесто подвергается перемешиванию и сжатию до определенного давления, что стабилизирует плотность теста, повышает точность его деления. 
Шнеки перемешивают массу теста и удаляют газовые включения, что улучшает структуру пористости формового хлеба. Тесто для формового хлеба дальнейшей механической обработке не подвергается, так как после деления сразу укладывается в формы. 
Масса куска теста на выходе из делителя должна обеспечивать стандартную массу изделия после остывания. В среднем масса куска теста должна быть на 10 – 12 % больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса теста и хлеба уменьшается.

3.6 Разделка теста

Разделка теста  для формового хлеба. При производстве формового хлеба куски теста, выходящие из делительных машин, попадают в металлические формы и направляются на окончательную расстойку. 
Конструкция и состояние хлебных форм оказывают значительное влияние на качество формового хлеба. 
Размеры хлебных форм, применяемых в хлебопекарной промышленности, определяются ГОСТ 17327 – 71.

3.7 Окончательная расстойка хлеба

Окончательная расстойка – это период интенсивного брожения сформованных тестовых заготовок  перед выпечкой. В процессе деления, округления и формования нарушается пористая структура теста и почти полностью удаляется диоксид углерода (углекислый газ). В полуфабрикате его остается лишь 8 – 14% того количества, которое должно быть в заготовке к началу выпечки. Поэтому основная часть диоксида углерода (86 – 92 %) образуется во время окончательной расстойки. В процессе расстойки восстанавливается нарушенный при формовании клейковинный каркас, фор-мируется структура пористости будущего изделия. Поверхность тестовых заготовок становится гладкой, эластичной и газонепроницаемой. В конце расстойки тестовые заготовки значительно увеличиваются в объеме (на 50 – 70 % от исходного). Окончательную расстойку проводят в камерах или конвейерных шкафах в атмосфере влажного и теплого воздуха при температуре 38 – 40 С и относительной влажности 70 – 80 %. Наиболее интенсивно образование диоксида углерода происходит в заготовках при температуре 40 С. 
Конец расстойки тестовых заготовок определяют органолептическим методом по увеличению объема теста, а также при легком нажиме пальцами на его поверхность. По степени готовности теста различают недостаточную, нормальную и избыточную расстойку. При недостаточной расстойку следы от нажатия пальцев выравниваются быстро, при нормальной медленно, а при избыточной следы не исчезают. 
Заготовки, помещенные в формы, расстаиваются более длительное время, чем подовые изделия, так как стенки формы сдерживают расплывание теста; 30 – 40 минут.