Разработка варианта организации работы производственного подразделения

      Пути  сокращения простоя оборудования в  ремонтах — важная организационно-экономическая задача. Ее решение приводит к уменьшению парка оборудования (или к увеличению выпуска продукции), повышению коэффициента его использования. Время простоя оборудования в ремонте сокращается при узловом и последовательно-узловом методах ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода экономически целесообразно для ремонта одномодельного оборудования. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструкционно обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно (конвейерное оборудование литейных цехов, автоматы, агрегатные станки). Внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного, производства это единственный путь выполнения капитального и других видов трудоемких ремонтов без остановки производства.

      Прогрессивным направлением организации ремонтного хозяйства является создание ремонтных баз на предприятиях — изготовителях оборудования. При такой организации предприятия-изготовители становятся более заинтересованными в совершенствовании конструкций изделий, повышении их ремонтопригодности и равноизносостойкости отдельных их частей. Особо важное значение имеет развитие фирменного ремонта такого оборудования как станки с ЧПУ, автоматизированные и роботизированные комплексы.

      Основными направлениями совершенствования  ремонтного хозяйства являются: внедрение  прогрессивных методов, технологических  процессов и организационных форм выполнения работ, применение современных средств технической диагностики состояли; оборудования, комплексная механизация работ, внедрение типовых технологических процессов, заводская аттестация работ, специализация бригад ремонтников по типам оборудования. 
 
 
 
 
 
 
 
 

2 Разработка варианта  организации работы  производственного

   подразделения

2.1 Обоснование типа производства и формы организации

      производственного процесса 

       Организация производства состоит в обеспечении  рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных  и обслуживающих трудовых процессов, в результате которого сырье, материалы и полуфабрикаты превращаются в готовую продукцию.

       Процесс изготовления отдельной детали, или  отдельный сборочный процесс, состоящий  из ряда последовательных операций, являются простыми производственными процессами. Производственный процесс может быть однооперационным и многооперационным. В нашем случае производственный процесс является многооперационным или массовым и состоит из 10 операций. 

2.2 Определение выхода  параметров варианта  организации  и

      построение графиков движения предметов труда по операциям 

       Анализ  экономического объекта – это изучение его физических свойств, характеризуемых выходными параметрами. При анализе не создаются новые объекты, а исследуются заданные на основе изучения процессов их функционирования на модели.

       Такт  поточной линии  r измеряется в мин/шт. и определяется по формуле:

                                              ,                                                        (4)

       где Тg – эффективный фонд времени работы оборудования;

               N – месячный объем производства, шт. 

       Расчет  эффективного фонда времени работы оборудования ОНПЛ производится по формуле: 

                               ,            (5)

где – номинальный фонд времени работы оборудования за   рассчитываемый период, мин.;

                                         – число рабочих смен в сутки;

           – потери рабочего времени на плановые ремонты оборудования, % (в курсовой работе ). 

     В данной работе объем производства берем за месяц в количестве 571 шт.

6850:12=571шт

       Номинальный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

                              ,     (6)

       где – длительность рабочей смены, мин;

              – количество рабочих дней в плановом периоде.

     

 мин 

     

мин 

       

 мин/шт.

       Рассчитаем  количество рабочих мест и загрузки оборудования с помощью Microsoft Excel. Полученные расчеты представлены на рисунке 1.

     Рисунок 1 – Расчет необходимых данных с помощью Microsoft Excel

       Длительность  технологического цикла многооперационного процесса изготовления партии деталей  зависит от многих факторов, в том  числе и от способа передачи их с одной операции на другую.

       Существует  три способа передачи деталей  с операции на операцию: последовательный, параллельный, последовательно-параллельный. Длительность технологического цикла изготовления партии деталей определяется по следующим формулам:

       - при последовательном способе 

;                (7) 

       - при параллельном способе 

;         (8) 

       - при параллельно-последовательном способе 

,                     (9)

       где  р—размер передаточной партии, шт.;

               т—число операций технологического процесса;

               t_{шт i} — норма штучного времени каждой операции, мин;

               t_шт.гл — норма штучного времени на выполнение главной (самой

                         трудоемкой) операции в технологическом процессе, мин;

               W_р.м.гл — число рабочих мест на главной (самой трудоемкой)

                           операции;

               t*_{шт i} — норма штучного времени на самой короткой операции из

                         каждой пары смежных операций;

               W*_{р.м i} — число рабочих мест на самой короткой операции из

                            каждой пары смежных операций.

       Определим длительность технологического цикла  изготовления партии деталей при  последовательном способе:

       Т_{т. посл.} =571×119,68=68337 мин=142,37смен

       Определим длительность технологического цикла  изготовления партии деталей при параллельном способе:

Т_{т. пар.} =50×119,68+(571-50)×14,85=5984+7736,85=13720,85мин=28,58 смен

       Определим длительность технологического цикла  изготовления партии деталей при  параллельно-последовательном способе:

Т_{т. пар-посл}=571×119,68-(571-50)×98,83=68337,28-51490,43=16846,85мин

                   = 35,1смен

       Рассчитаем  объем производства в смену:

       - при последовательном способе

       ОП_посл=571:142,37=4,01 шт:50 =0,08 партий

       - при параллельном способе

       ОП_пар=571:28,58=19,98 шт:50 =0,4 партии

       - при параллельно-последовательном способе

       ОП_п-п=571:35,1=16,27 шт:50 =0,32 партий

       Графики технологических циклов представлены в приложении А. При построении графиков число транспортных партий возьмем равных 2.

       Длительность  межоперационного времени может  быть определена по экспоненциальной зависимости, предложенной и исследованной канд. экон. наук Л. А. Осиповым:

       - для последовательного способа передачи деталей с операции на операцию: 

                                          (10) 

       - для параллельного и последовательно-параллельного способов: 

                              

                                   (11) 

       где k_зi—средний коэффициент загрузки оборудования на i-й операции.

       Рассчитаем  длительность межоперационного времени:

       - для последовательного способа  передачи деталей с операции  на операцию: 

Т_{мо-посл}

      

        мин

       - для параллельного и последовательно-параллельного способов

Т_мо-пар – Т_{мо посл-пар}