Разработка варианта организации работы производственного подразделения

      ГОСУДАРСТВЕННОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

      ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

      «БЕЛОРУССКО-РОССИЙСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» 
 

      Кафедра «Экономическая информатика» 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

      к курсовой работе по дисциплине «Организация производства» 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Могилев 2011 
 

       Содержание

       Введение

       1 Система планово-предупредительных ремонтов и ее нормативы

       2 Разработка варианта организации  работы производственного

          подразделения

       2.1 Обоснование выбора метода  организации  работы

              производственного подразделения

       2.2 Определение выходных параметров варианта организации и

             построение графиков движения  предметов труда по операциям

       2.3 Выбор формы организации и определение заделов

       2.4 Определение путей совершенствования  разработанного варианта

              организации

       2.5 Оценка разработанного варианта на основе основных технико-

             экономических показателей

       Заключение

       Список  использованных источников

       Приложение

       Приложение

       Приложение  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение

      Системой  планово-предупредительных ремонтов оборудования называется совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Основная цель этих мероприятий — предотвращать прогрессивно нарастающий износ, предупреждать аварии и поддерживать оборудование в состоянии постоянной готовности к работе. Система ППР включает техническое обслуживание и плановые ремонты — текущий и капитальный.

       В данной курсовой работе раскрывается система планово-предупредительных ремонтов и ее нормативы, а также в практической части представлена разработка варианта организации  работы производственного подразделения предприятия.

       Целью курсовой работы является определение путей сокращения длительностей производственных циклов и увеличения объема производства, изучение системы ППР.

       Задачи  курсовой работы:

       - изучить  понятие системы планово-предупредительных  ремонтов и ее нормативы;

       - разработать   вариант  организации   работы производственного подразделения;

       - рассчитать основные технико-экономические  показатели  работы производственного подразделения. 
 
 
 
 
 
 
 

1 Система планово-предупредительных  ремонтов и ее  нормативы 

      Современные машиностроительные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным  оборудованием, автоматизированными  системами, роботизированными комплексами и ГПС. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

      Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит от ряда факторов — типа и объемов производства, его технологических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ и др. В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремон. зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства; электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей' В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.

      На  ремонтную службу предприятия возложены: паспортизация и аттестация оборудования, разработка технологических процессов ремонта и их оснащения, планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, модернизация оборудования, совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

      Организация ремонтного хозяйства и техническое  обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР), разработанной в СССР и успешно применяемой как в отечественной промышленности, так и за рубежом. Некоторые основные положения этой системы установлены ГОСТ 18322—78.

      Системой ППР оборудования называется совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Основная цель этих мероприятий — предотвращать прогрессивно нарастающий износ, предупреждать аварии и поддерживать оборудование в состоянии постоянной готовности к работе. Система ППР включает техническое обслуживание и плановые ремонты — текущий и капитальный.

      Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции — осмотры, промывки, проверки на точность и др. — регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчики повседневно наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила его эксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированного технического обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена масла с осмотрами. Проверку точности оборудования выполняет персонал отделов технического контроля и главного механика.

      Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Цель такого ремонта — обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта. Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного или близкого к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

      Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе обслуживания, ремонта и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в неплановых ремонтах, как правило, не возникает.

      Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах: в виде послеосмотровой системы, системы периодических ремонтов или системы стандартных ремонтов. При системе послеосмотровых ремонтов по заранее разработанному графику выполняются осмотры оборудования, в процессе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Система периодических ремонтов и нормативная ее часть положены в основу Типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. При этой системе планируются сроки и объемы ремонтных работ всех видов. Однако фактический объем работ корректируется при осмотре. Эта система находит наиболее широкое применение в машиностроении. При системе стандартных ремонтов объем и содержание их планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах и применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима.

      Нормативы типовой системы дифференцируются по группам оборудования. Важнейшими из них являются: ремонтные циклы и их структура, категории сложности ремонта, трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, запас деталей, узлов и агрегатов.

      Под ремонтным циклом понимается период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно  выполняемыми капитальными ремонтами  К.

      Структура ремонтного цикла устанавливает  перечень ремонтов, расположенных в последовательности их выполнения. Например, структура ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих (Т), среднего (С) и одного капитального (К) ремонтов: 

      К - Т - Т - С - Т - Т - К. 

      Структура цикла технического обслуживания может  включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и две профилактические регулировки.

      Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается). Определяется он расчетным способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов. Например, ремонтный цикл для металлорежущих станков 

       ,    (1) 

      где 16800 — нормативный ремонтный цикл, ч;

      b_о.м., b_п.и., b_т.о., b_в., b_д., b_{к.с. –} коэффициенты, учитывающие вид

                                                  обрабатываемого материала, применяемого

                                                 инструмента, класс точности оборудования,

                                                 возраст, долговечность, категорию массы. Оборудование категорируется по массе: до 10 т, свыше 10 до 100 т и свыше 100 т.

      Межремонтный  период Т_м.р. и периодичность технического обслуживания Т_т.о. рассчитываются по формулам: 

      Т_м.р. = Т_м.ц. / (d_т+1); Т_т.о. = Т_м.ц. / (d_т + d_т.о. + 1),  (2) 

      где d_т.о, d_т.—число текущих ремонтов и технических обслуживании.

      Трудоемкость  и материалоемкость ремонта и  технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных  особенностей. По этому признаку все оборудование распределено на категории сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

      За  единицу ремонтной сложности  механической части принята ремонтная  сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта  которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования — соответственно 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования. Суммарная трудоемкость ремонтных работ в плановом периоде может быть определена по формуле 

       ,    (3) 

      где d_к, d_т , d_т.о — число капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживании в плановом периоде;

          R_i — категория сложности ремонта i-го оборудования;

          t_р.к, t_р.т , t_т.о— нормы трудоемкости капитального и текущего

                                      ремонтов, технического обслуживания на одну

                                      ремонтную единицу, нормо-ч.

      Трудоемкость  определяется раздельно по механической и электрической части оборудования. Аналогично определяют потребность  в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя  нормы расхода материалов, которые устанавливаются также на единицу ремонтной сложности.

      На  основе показанных выше расчетов разрабатывают  годовые графики ППР, определяют трудоемкость предстоящих работ  и устанавливают штат ремонтного персонала.

      Ремонт  и техническое обслуживание технологического оборудования на машиностроительных предприятиях осуществляют ремонтно-механические цехи и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными, ремонтно-механическими цехами и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную. При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия (РМЦ). При децентрализованной они выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ). На этих же базах изготовляют новые и восстанавливают изношенные детали. При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) проводится в РМЦ, а техническое обслуживание и текущие ремонты — силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепляемых за отдельными участками. С увеличением доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования, с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной.