Модернизация установки Депарафинизация с целью снижения энергопоребления

9 Экономическая  часть

 

Депарафинизация рафинатов  с использованием парных растворителей 

(МЭК-толуол) является  сложным и дорогостоящим процессом,  технико-экономическая эффективность  которого существенно зависит  от правильности выбора источника  тепла, необходимого для регенерации растворителя.

Изночально по проектной схеме  на установках депарафинизации в  качестве теплоносителя использовался  водяной пар. Его ежесуточное  потребление одной установкой, особенно в зимнее время, достигало уровня 400-500 т., что в значительной степени приводило к удорожанию получаемой продукции.

В результате на многих российских НПЗ, в частности на Новокуйбышевском НПЗ, было принято решение о комплексном  переводе секций регенирации растворителя из растворов депарафинированного  масла и гача с парового нагрева на печной. Такая замена позволяет существенно снизить расходы потребляемых энергоресурсов.

Цель данного дипломного проекта  – уменьшение потребления энергоресурсов, что достигается заменой парового нагрева на печной.

 

9.1 Производственная программа

 

9.1.1 Материальный баланс  процесса депарафинизации

Производственная программа определяет выпуск готовой продукции установленного качества на год в натуральном и стоимостном выражении. Производственная программа в натуральном выражении по форме представляет собой материальный баланс с указанием количества сырья, взятого в переработку, и полученных продуктов (табл. 9.1.1).

Исходными данными для определения  объёма перерабатываемого сырья  служат технические нормы производительности по сырью и эффективный фонд времени работы установки.

При непрерывном режиме работы установки эффективный фонд времени рассчитывается по формуле:

, дней,

где F_к=365 дней – календарный фонд времени работы;

      F_эф – годовой фонд времени работы установки;

      T_рем =30 дней – время планового простоя во всех видах ремонта;

      T_тех – время простоя по техническим причинам (принимаем равным 10).

Количество перерабатываемого  сырья Q_с равно:

,

где  П_сут – суточная производительность установки, т

т/г

 

Таблица 9.1.1-Материальный баланс процесса.

Показатели баланса	Величина показателей
	До реконструкции		После реконструкции
	т/год	%	т	%
1.Суточная производительность установки	440		440
2. Эффективный фонд времени работы установки	325		325
3. Взять в переработку сырье: VD-3	143000	100	143000	100
ИТОГО:	143000	100	143000	100
4. Получить из переработки: Депарафинируемое масло Гач	120120 22451	84,0 15,7	120120 22451	84,0 84,0
ИТОГО:	142571	99,7	142571	0,3
5. Потери	429	0,3	429	0,3
ВСЕГО:	143000	100	143000	100

 

Для расчёта производственной программы  в стоимостном выражении, необходимо, натуральный выпуск продукции умножить на отпускные цены предприятия.

Результаты расчёта производственной программы в стоимостном выражении занесены в таблицу 9.1.2.

 

Таблица 9.1.2 - Производственная программа установки в стоимостном      выражении.

Наименование продукции	Количество, т	Отпускная цена, тыс. руб.	Товарная продукция, тыс. руб.
Основная продукция: Депарафинируемое масло	120120	700	84084000
Гач	22451	184,275	4137158,03
Итого			88221158,03

 

9.2 Расчёт потребности  в материалах и энергоресурсах

 

Потребность в основных, вспомогательных  материалах и полуфабрикатах рассчитывается на основе норм расхода (H_mi) и объёма перерабатываемого сырья (Q_с):

Затраты на сырьё определяются на основе потребности в нем и его себестоимости С_с, т.к сырье является продуктом переработки установки селективной очистки:

Полуфабрикаты собственного производства оцениваются по производственной себестоимости (данные предприятия).

Годовая потребность в энергоресурсах в денежном выражении рассчитывается по формуле:

,

             где З_эi – годовая потребность в энергоресурсе i-того вида (электроэнергия, пар,    вода, топливо и   т.д.)  в денежном выражении;

                     T_эi – тариф по i-ому виду энергоресурсов, принимаем по данным предприятия;

                      H_эi – норма расхода энергоресурса на 1 т сырья, принимаем по данным предприятия;

                       Q_с – годовой объём перерабатываемого сырья, т.

      После проведения реконструкции на установке депарафинизации произошло снижение энергозатрат, за счет уменьшения потребление водяного пара. Как показал расчет в «Расчетной части» дипломного проекта потребление пара снизилось до нормы расхода 0,43 Гкал/т. В ходе реконструкции установки было выведено 5 паровых теплообменников, вместо которых внедрена печь, которая предполагает расход топлива в количестве 387,52 кг/ч (по данным расчета в «Расчетной части» дипломного проекта).

Приведем пример расчета стоимости  годовой потребности МЭКа и  водяного пара до и после реконструкции.

Затраты на МЭК определяются на основе годовой потребности в нем и цен на него. Цены принимаем по данным предприятия:

 руб.

Годовая потребность в  паре до реконструкции составит:

 руб.

Годовая потребность в  паре после реконструкции составит:

  руб.

Расчета по остальным показателям  представленным в таблице 9.1.3 аналогичны расчетам приведенным выше.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 9.1.3 - Расчет стоимости годовой потребности  сырья, материалов и  энергоресурсов.

Наименование	Ед. Изм.	Норма расхода на 1 т		Годовая потребность		Цена, тариф руб.	Сумма, тыс. руб.
		до рек.	После рек.	до рек.	после рек.		до рек	после рек.
Сырье и материалы: - VD-3	т/г	-		143000		366465,51	52404567,93
Итого:							52404567,93
Вспомогат. материалы на технические цели: -аммиак  - МЭК - толуол - тех. ткань	кг/т кг/т кг/т м2	0,200 1,920 1,280 0,008		28600 274560 183040 1144		134,1 1725,24 667,95 3239,18	3835,26 473681,89 122261,57 3705,62
Итого:							603484,34
Топливо и энергия на технические  цели: - пар - оборотная вода  - сжатый воздух - топливо - электроэнергия	Гкал/т Тыс.м3/т Тыс.м3/т т/т Тыс.кВт/т	0,760 0,040 0,100 - 0,150	0,430 0,040 0,100 0,018 0,150	108680 5720 14300 - 21450	61490 5720 14300 2574 21450	29594,23 40073,78 18399,55 141783,23 94037,45	3216300,92 229222,02 263113,57 - 2017103,3	1819749,2 229222,02 263113,57 364950,03 2017103,3
Итого:							5725739,81	4694138,12
Всего:							58733792,08	57702190,39

 

9.2 Расчёт капитальных вложений.

        Рассчитывается  стоимость основного вводимого оборудования в отпускных ценах, стоимость неучтённого вводимого оборудования в отпускных ценах (укрупнённо в размере 15-20% от стоимости основного вводимого оборудования), транспортно-заготовительные расходы (5-10% от стоимости всего оборудования), стоимость работ по монтажу, величина их может быть укрупнённо найдена в размере 15-25% от стоимости оборудования в отпускных ценах в зависимости от сложности, предпроизводственные расходы (отладка, испытания и т.д.) берутся в размере 15% от сметной стоимости всех видов вводимого оборудования.

        Согласно данным  оптовая цена вводимой печи  составляет 180 млн. руб. Результаты  расчета представим в таблице  9.2.1

 

 Таблица 9.2.1 - Расчет стоимости  вводимого оборудования

Наимен. обору- дования	К-во Ед.	Оптов цена за ед. млн. руб.	Стоимость неучтенного оборудования		Транспортно заготовитель ные расходы		Монтаж		Сметная стоимость оборудова ния млн.  руб.
			%	Сумма млн.  руб.	%	Сумма млн.  руб.	%	Сумма млн.  руб.
Печь	1	180	15	27	5	9	20	36	252
Пред- произв. расходы									37,8
Всего									289,8

 

         Расчёт стоимости оборудования после реконструкции, ведётся по формуле:

           

            где, К₂ – стоимость всего оборудования после реконструкции, тыс. руб.;

            К₁ – базовая стоимость оборудования до реконструкции, тыс. руб.;

            К_вв – стоимость вводимого оборудования, тыс. руб.;

  К_выб. – стоимость выбывающего оборудования, тыс. руб.;

  С_д – стоимость демонтажа (50% от стоимости монтажа), тыс. руб.;

Так как остаточная стоимость  выводимого оборудования равна 0, то К_выб = 0

         

  Тогда,

 тыс. руб.                 

 

 

 

 

 

 

Сумма амортизационных отчислений определяется по формуле:

                           

            где А_i – годовые амортизационные отчисления по группам   основных фондов, тыс. руб.;

  К_i – стоимость основных фондов по группам, тыс. руб.;

  Н_а – норма амортизации по данной группе.

Результаты расчёта  амортизационных отчислений представлены в таблице 9.2.2

 

Таблица 9.2.2 - Расчет амортизационных  отчислений

Группы основных Фондов	Стоимость, тыс. руб.		Норма амортиз. %	Сумма амортизационных отчислений, тыс. руб.
	до рек	после рек.		до рек.	после рек.
1. Здания	2152136,4	2152136,4	1,2	25825,64	25825,64
2. Сооружения	765251,4	765251,4	2,0	15305,03	15305,03
3. Сил. машины	14705,75	14705,75	10	1470,58	1470,58
4. Раб. машины и оборудование	9142145,52	9340145	9,01	823707,31	841547,06
5. КИП и А	799533,69	799533,69	9,01	72037,99	72037,99
6. Выч. техника	1665,34	1665,34	20	333,07	333,07
7. Транспортные ср-ва	3559,32	3559,32	14,3	508,98	508,98
8. Произв. инвентарь	41279,38	41279,38	14,3	5902,95	5902,95
ВСЕГО	12920276,81	13118276,29		945091,55	961629,17