Коммуникационные процессы в системе управления

  В_пл = В+В₁- В₂

  М  — количество оборудования на начало периода;

М₁ — количество вновь введённого оборудования на начало периода;

М₂ — количество оборудования, которое будет выведено из эксплуатации;

m   — число месяцев в году;

m₁ — число месяцев, в течение которых будет работать вновь введённое оборудование;

m₂ — число месяцев, в течение которых не будет работать демонтированное оборудование.

  В практике планирования различают три  вида нормы производительности для  каждого типа оборудования, выпускающего конкретный вид продукции (Нм₁<Нм₂<Нм₃):

1. Нм₁ — закладывается в расчёт норм выработки рабочих; обосновывается нормировочным расчётом.
2. Нм₂ — закладывается в расчёт производственной программы предприятия; учитывает достижения в области перевыполнения норм выработки.
3. Нм₃ — техническая норма производительности; закладывается в расчёт производственной мощности предприятия; максимальное значение нормы производительности для конкретного вида оборудования и конкретных заправок при оптимальных условиях эксплуатации этого оборудования.

  Расчёт  производственной программы происходит в таблице отдельно по каждому  виду продукции на весь плановый ассортимент. При этом, если какой-то вид продукции вырабатывается на разнотипном оборудовании, то расчёт выполняется отдельно для вида оборудования и для вида продукции. 

9. Планирование  объёма производства.

  Осуществляется  тремя методами:

  1. Производственная программа разрабатывается в условиях, когда заданы объёмы выпуска продукции по ассортименту. Известны условия использования оборудования. Необходимо определить то количество машин, которое необходимо заправить, чтобы обеспечить планируемые объёмы производства. Таким образом, в данном случае устанавливается суммарная потребность в оборудовании для всего ассортимента, которая затем сопоставляется с фактическим числом заправленных машин.

  В случае необходимости осуществляется соответствующее перераспределение между отдельными видами продукции, после чего составляется окончательный вариант производственной программы.

  М=В/(Т×Кро×Нм)

  2. Производственная программа рассчитывается  исходя из того количества  машин, которое заправлено на  предприятии. Таким образом, определяется наше предложение по возможным объёмам производства по видам продукции.

  В = М×Т×Кро×Нм

  3. Известны объёмы перерабатываемого  сырья. Сначала устанавливается  объём выпуска продукции из  данного количества сырья, а  затем определяется количество  оборудования, которое необходимо заправить.

  М=В/(Т×Кро×Нм) 

10. Показатели объёма  выпуска продукции.

  После того, когда осуществлены расчёты, определяются показатели в целом по производству (итоговая строка производственной программы). В этой строке часть показателей может быть определена суммированием:

  В=åВ_j ; М=åМ_j ; М×Т==åМ_j×Т_j ; М×Т×Кро=åМ_j×Т_j×Кро_j ; где j — вид продукции;

  Все остальные показатели определяются как средневзвешенные величины и  называются технико-экономическими показателями (ТЭП) производственной программы. 

11. Технико-экономические  показатели (ТЭП)  производственной  программы.

  Первая  группа — показатели, характеризующие  ассортимент:

1. В прядении:

а) средний  текс:    `Т = åВ(кг)х1000/åВ(км)=[г/км]

б) средний  номер: `N = åВ(км)/åВ(кг)

2. В ткачестве:

а) средняя  ширина суровья:   `Вс = åВ(м²)/åВ(м)=[м]

б) средняя  плотность по утку:`Ру = åВ(ут)/åВ(м)

Вторая  группа — показатели использования  оборудования:

1. средняя производительность оборудования (средняя норма производительности):

`Нм =åВ/åМ×Т×Кро

2. среднее значение коэффициента работающего оборудования: `Кро=åМ×Т×Кро/åМ×Т
3. средний процент плановых остановов: `а =100×(1-`Кро)
4. средний режимный фонд времени оборудования: `Т=åМ×Т/åМ

 

12. Анализ выполнения  производственной  программы.

  Анализ  выполнения плана по выпуску продукции  включает следующие этапы анализа:

1. Подготовка исходной информации.
2. Определение процента выполнения плана.
3. Установление факторов, влияющих на изменение выпуска продукции в отчёте по сравнению с планом.
4. Количественная оценка факторов (насколько изменилась конечная величина под влиянием каждого из факторов).
5. Выводы по результатам анализа, и разработка мероприятий по улучшению работы предприятия.

  Методы  анализа:

1. Метод сравнения, или сопоставления.
2. Индексный метод.
3. Метод цепных подстановок.
4. Логарифмический метод.
5. Интегральный метод.

  Метод сопоставления.

  Основан на сопоставлении отчётных (со штрихом) и плановых (без штриха) показателей.

1. Определение процента выполнения плана:  %В = (В¢-В)х100/В;
2. Определение процента изменения каждого фактора в отчёте по сравнению с планом. При этом считается, что конечная величина изменяется под влиянием каждого фактора на найденный процент:  %DМ = (М¢-М)х100/М; %DТ = (Т¢-Т)х100/Т и т. д.
3. Определение суммарного отклонения выработки за счёт факторов:

%DВ = %DМ+%DТ+%DКро+%DНм

4. Количественная оценка влияния каждого фактора: DВм =В×%DМ/100 и т. д.

  где DВм — изменение выработки за счёт изменения количества машин (%DМ)

5. Абсолютное отклонение выработки по результатам анализа:

DВ_ан = DВ_М+DВ_Т+DВ_Кро+DВ_Нм

6. Процент ошибки данного метода анализа: e=(DВ -DВ_ан)х100/DВ_ан ; DВ=В¢-В;

  Метод применяется при незначительном изменении факторов в отчёте по сравнению  с планом.

  Достоинство: простота и универсальность, наглядность.

  Недостаток: метод не учитывает взаимного влияния факторов; при значительном отклонении хотя бы одного из факторов в отчёте по сравнению с планом ошибка данного метода будет существенной.

  Индексный метод.

1. Индекс изменения выработки: I_В =В¢/В
2. Индексы изменения каждого из факторов: I_М =М¢/М; I_Т =Т¢/Т и т. д.
3. Индекс общего изменения: I_общ =Õ(I_{частное}) Þ I_В = I_М ×I_Т ×I_Кро ×I_Нм
4. Влияние каждого фактора: DВ_М = В×(I_М -1); DВ_Т = В×(I_Т -1) и т. д.
5. Абсолютное отклонение выработки по результатам анализа: