Отчет по практики на ВАТ «Шосткинський хлібокомбінат»

2. Порядок контролю – згідно з ГОСТ 18242.
3. Об’єм вибірки встановлюється згідно з ГОСТ 18242. Відбирання одиниць продукції у вибірку проводять випадковим методом згідно ГОСТу 18321. Якість солі у пошкодженій тарі перевіряється окремо.

Методи  контролю:

• Відбір та підготовка проб для визначення органолептичних, фізико-хімічних показників, крупності, маси нетто здійснюється згідно з ГОСТ 13685, підготовка проб для визначення токсичних елементів – ГОСТ 26929.
• Методи випробування – ГОСТ 13685.
• Визначення вмісту токсичних елементів – ГОСТ 26927, ГОСТ 26930-ГОСТ26934. 

  Цукор. У хлібопекарському виробництві застосовують цукор-пісок, цукрову пудру і рідкий цукор. Цукор на підприємство завозять  в поліпропіленових мішках вагою 50 кг. Зберігається в сухому приміщенні з відносною вологістю повітря 70%. Мішки з цукром складають на стелажі в штабелі по 8 рядів. Основним постачальником цукру є м.Київ. Запаси цукру-піску на 1 місяць. Цукор розчиняють, проціджують крізь шовкове сито і по трубопроводу подають у витратні ємкості. При внесенні цукру у сухому вигляді його попередньо просіюють крізь сито з отворами 3мм і пропускають крізь магнітні металовловлювачі.

     Щоб уникнути кристалізації цукру при використанні 70 %-го цукрового розчину до нього додають 2,5 % кухонної солі від маси цукру в розчині. Цукрово-сольовий розчин не кристалізується при температурі приміщення, добре транспортується, зберігає свої властивості протягом трьох місяців.

Якість цукру повинна відповідати ДСТУ 4623:2006

Органолептичні  показники:

• Смак і запах – солодкий, без сторонніх присмаків і запахів, як в сухому цукрі, так і в його водному розчині.
• Сипучість – сипучий.
• Колір – білий.
• Чистота розчину – розчин цукру повинен бути прозорим або таким, що має слабу опалесценцію без нерозчинного осаду, механічних або інших сторонніх домішок.

 

  Фізико-хімічні  показники якості:

1. Масова частка цукрози (в перерахунку на суху речовину), % - 99,75. ГОСТ 12571
2. Масова частка редукуючих речовин (в перерахунку на суху речовину), % - 0,050. ГОСТ 12575
3. Масова частка золи (в перерахунку на суху речовину), % - 0,04. ГОСТ 12574
4. Кольоровість, не більше у. о. - 0,8. ДСТУ 2075
5. Одиниці оптичної густини, не більше у.о. -104. ДСТУ 2075
6. Масова частка вологи, % - 0,14. ГОСТ 12570
7. Масова частка феродомішок, % - 0,0003. ГОСТ 12573

  Мікробіологічні показники якості визначають за ГОСТ 26968. Перевіряють вміст токсичних елементів та пестицидів.

  Правила приймання і методи контролю:

1. Правила приймання – ГОСТ 12569.
2. Відбір проб для визначення оранолептичних, фізико-хімічних, мікробіологічних показників, токсичних елементів і пестицидів здійснюється за ГОСТ 12569, підготовка проб для визначення токсичних елементів – ГОСТ 26989.
3. Визначення органолептичних показників – ГОСТ 12576.

   Висівки. Висівки розфасовані у мішки і зберігаються в складському приміщенні. Зберігання йде при звичайних умовах. В якісному посвідченні вказано: колір, смак, запах, вологість, дата виготовлення, результат радіаційного контроля.

   Висівки просіюють на невеликих прямокутних  просіювачах через сито з отворами 1,8-2 мм, пропускають через магніти  і дають на виробництво через  спеціальний ліфт.

Висівки пшеничні та житні  повинні відповідати  таким вимогам:

• зовнішній вигляд - сухий сипкий продукт без твердих грудочок;
• колір - червоно-жовтий з сіруватим відтінком для пшеничних і сірий з коричневим або зеленкуватим відтінком для житніх висівок;
• запах - властивий висівкам без сторонніх запахів, не затхлий, не пліснявий;
• вологість - не більше 15% (до 16,5% - вологість пшеничних висівок,  одержаних при помелі твердої пшениці на макаронне борошно, для даної області);
• металомагнітна домішка:
• частинок розміром до 2 мм включно - не більше 5,0 мг в 1 кг висівок;

   

• частинок  розміром понад 2 мм і з гострими  краями  не допускається;
• зараженість і забрудненість шкідниками не допускаються;
• токсичність - не допускається.

Відбір  проб і визначення якості висівок  здійснюються за ГОСТ і ДСТУ на методи дослідження зерна.

    Олія. Надходить на виробництво в автоцистернах з Київа, Сум, Чернігова. За допомогою гнучкого шланга олія перекачується з цистерни в ємність для зберігання, яка знаходиться в дозувальному відділенні. Зберігається при t= 4…8˚С. В посвідченні про якість вказують: вологість, прозорість, кислотне число, наявність пестицидів, результат аналізу на РВ. В хлібопекарському виробництві застосовують соняшникову, кукурудзяну, бавовняну і гірчичну олії. З метою забезпечення виробів біологічно активними речовинами використовується соєва, обліпихова та пальмова олії.

  Якість  олії соняшникової перевіряють згідно ДСТУ 4492:2005.

Правила приймання:

1. Приймання олії здійснюється партіями. Партія – це кількість олії соняшникової з одноковими фізико-хімічними показниками згідно в видом, гатунком і маркою, яка призначена до одночасного відвантаження і оформлена одним документом, щодо якості та безпки.
2. Приймання продукції здійснюється згідно з ГОСТ 5471.

Методи  контролю:

1. Визначення смаку, прозорості та запаху – ГОСТ 5472.
2. Визначення колірного числа – ГОСТ 5477.
3. Визначення кислотного числа – ДСТУ 4350, ГОСТ 5476.
4. Визначення пероксидного числа – ГОСТ 26593.
5. Визначення фосфоровмісних речовин – ГОСТ 7824.
6. Визначення масової частки нежирових домішок –ГОСТ 5481.
7. Визначення масової частки вологи та летких речовин – ГОСТ 11812.
8. Визначення температури спалаху олії екстракційної – ГОСТ 9287.
9. Визначення ступеня прозорості – ГОСТ 5472.
10. Готування проб для визначення токсичних елементів – ГОСТ 26929.
11. Визначення токсичних елементів: свинцю – ГОСТ 30178, кадмію – ГОСТ 30178, миш’яку – ГОСТ 26930, ртуті – ГОСТ 26927, міді – ГОСТ 30178, цинку – ГОСТ 30178, заліза – ГОСТ 26928.
12. Визначення йодного числа – ГОСТ 5475.
13. Визначення масової частки неомильних речовин – ГОСТ 5479
14. Визначення жирнокислотного складу – ГОСТ 30418.
15. Визначення мікробіологічних показників – ГОСТ 9225 та СанПиН 42-123-4940.

  Маргарин. Маргарин  на виробництво надходить у ящиках і зберігається у холодному, темному приміщені з постійною циркуляцією повітря при температурі не вище 10ºC. Перед використанням його звільняють від упаковки, подрібнюють на шматки, перевіряють внутрішній стан жиру і розтоплюють у жиротопці.

  

     Зберігається в холодильних камерах при t˚ 4-6 ˚C. Вологість, кислотне число, відсотковий вміст жира, температура плавлення – дані, які вказані в якісному посвідченні. Маргарин постачають з Київа, Сум, Чернігова. Запас сировини на місяць.

  Правила приймання:

• Приймання маргарину здійснюється партіями. Кожну партію маргарину  супроводжує документ, що підтверджує її якість і безпеку.
• Правила приймання маргарину – ГОСТ 976, ДСТУ 4463.
• Органолептичні показники, масу нетто, якість упаковки, маркування, вміст жиру, вологи, солі, твердих тригліцеридів, кислотність маргарину, рН, температуру плавлення жиру, виділеного з маргарину визначають у кожній партії. Вміст сухого знежиреного залишку – 1 раз на 10 діб.

   

• Показник, перекисне число у жирі, виділеному з маргарину визначається періодично, але не рідше 1 раз на 10 днів.
• Показник масова частка лінолевої кислоти та масова частка нікелю проводять контролюванням вхідної сировини.
• Показник масова частка консерванту та масова частка транс-ізомерів визначаються 1 раз на квартал.
• Показник наявність бактерій групи кишкових паличок, кількість мезофільних аеробних та факультативно-анаеробних мікроорганізмів, дріжджів, пліснявих грибів визначають 1 раз на 10 днів.

Методи  контролю:

1. Відбір проби маргарину здійснюється за ГОСТ 26929, ДСТУ 4463.
2. Визначення органолептичних показників, масові частки жиру, вологи і летких речовин, сухого знежиреного залишку, солі, кислотності, стійкості, рН водної або водно-молочної фази маргарину проводять згідно з ГОСТ 976, ДСТУ 4463.
3. Визначення температури плавлення жиру, виділеного з маргарину здійснюється за ГОСТ 976, ДСТУ 4463.
4. Визначення перекисного числа – ГОСТ 26593, ДСТУ 4463.
5. Визначення масової частки твердих гліцеридів – ГОСТ 976, ДСТУ 4463.
6. Визначення масової частки лінолевої кислоти – ГОСТ 30418, ГОСТ 30623, ДСТУ 4463.
7. Визначення токсичних елементів – ГОСТ 26927, ГОСТ 26928, ГОСТ 26930, ГОСТ 26931, ГОСТ 26932, ГОСТ 26933, ГОСТ 26934, ГОСТ 30178.
8. Визначення масової частки нікелю – ДСТУ 4335.
9. Визначення масової частки мікроорганізмів – ГОСТ 9225 та СанПиН 42-123-4940.
10. Визначення консервантів – ДСТУ 4463.
11. Визначення масової частки вітамінів А, Е – ГОСТ 30417, D – ГОСТ 30624.
12. Кількість міграцій хімічних речовин із полімерних матеріалів – СанПиН 42-123-4240.
13. Визначення масової частки транс-ізомерів – ДСТУ 4335, ДСТУ 4336, ДСТУ 4463.

Хімічні поліпшувачі ( аскорбінова кислота, тіосульфат натрію…), а також ферментні препарати і комплексні поліпшувачі, що використовуються в невеликій кількості, зберігаються у лабораторії. Інші види поліпшувачів зберігаються на складі підприємства у спеціально відведеному місці.

Підготовка  поліпшувачів до виробництва здійснюється за технологічною інструкцією щодо використання поліпшувачів при виробництві хліба та хлібобулочних виробів.  
 
 
 
 

3.Цехи, відділи хлібобулочного комбінату

Склад борошна.

   Займає  близько 80% складської площі. Борошно транспортується безтарно, автоборошновозом К-1040. Борошно завантажується у силоси( являють собою циліндричні ємності з відношенням висоти стінки до меншого розміру поперечного перерізу, рівним чи більш 1,5), в яких установлені фільтри; шляхом аерозольтранспорту, за допомогою компресора стиснене повітря підіймає борошно по борошнопроводах. З автоборошновозу борошно по гнучкому шлангу  надходить у вигляді аерозолю до приймального щитка, а від нього по трубопроводах у силоси. В силосах борошно зберігається по сортах. Борошно зберігають в металевих силосах БХМ-11 ємністю 30 т, розташованих у борошносховищах. Силосів на хлібзаводі 12, які дають можливість підприємству мати запас борошна на сім днів.  Перекачування борошна з силосів в бункера відбувавється автоматично, з керуванням диспетчерської.

  3.2. Силосно-просіювальне відділення.

  Для підготовки борошна до виробництва  застосовують машини й апарати для  змішування, просівання, зберігання і  дозування, зв’язані між собою шнеками, пневмотранспортом, що утворюють так  звану борошняну лінію. Одночасно  з просіюванням борошна відбуваються його розпушення й аерація, що сприяє кращому поглинанню вологи при замісі, поліпшує умови бродіння тіста і впливає на вихід і якість хліба. Підготовлене до виробництва борошно-аерозоль транспортом направляється у виробничі бункери тістомісильного відділення, відділення приготування рідких дріжджів, заквасок та інших споживачів борошна. Переваги застосування пневмотранспорту борошна: висока швидкість передачі борошна; прискорене дозрівання борошна, що знаходиться в зваженому стані в середовищі нагрітого повітря.

  Борошно просіюють через дротяні сита №2,8-3,5. Одночасно з просіюванням борошна відбувається його розпушення й аерація, що сприяє кращому поглинанню вологи при замісі, поліпшує умови бродіння тіста і впливає на вихід і якість хліба. При просіюванні борошно подається на сито, сковзає по ситовій полотнині і проходить крізь його отвори, при цьому більш великі домішки залишаються на ньому і потім виводять назовні.

  Далі  борошно проходить очищення від  метало домішок за допомогою магнітних уловлювачів.

  Борошно з бункерів аерозольтранспортом  через роторні живильники М-122 (призначені для подачі борошна в транспортний борошнопровід) подається на просіювальні лінії, що складаються з бункера-розвантажувача з фільтром, просіювальної машини Ш2-ХМВ і Р3-ХМП, автоматичних