Организация производства сырокопченых колбас

     Сушку проводят в сушилках (приложение Д) в два этапа при следующих параметрах:

     1–й этап: температура 13 ± 2 °С, относительная влажность воздуха составляет 82 ± 3 %, скорость его движения – 0,1 м/с, продолжительность процедуры – 5 – 7 сут.

     2–й этап: 20-23 сут при 11 ± 1 °С, относительной влажности 76 ± 2 % и скорости движения воздуха 0,05 – 0,1 м/с. В зависимости от диаметра оболочки общая продолжительность сушки составляет 25 – 30 суток [5].

     Второй  способ осуществляется на поточно-механизированных линиях.

     Мясное  сырье в кусках или полосы шпика замораживают в морозильной камере или агрегате до температуры – 3 ± 2 °С в течение 8 – 12 ч. При использовании замороженного блочного мяса его, наоборот, оттаивают до температуры от минус 3 до минус 2 °С, предварительно измельчая на куски по 20 – 50 мм.

     Приготовление фарша. Крупные куски говядины, нежирной свинины помещают в куттер и измельчают 0,5 – 1,0 мин, добавляют поваренную соль, пряности, коньяк или мадеру, 10 г нитрита натрия в виде 5 %-ного раствора, полужирную или жирную свинину, продолжая измельчать и перемешивать в течение 0,5 – 1,0 мин. Затем вносят шпик или грудинку и куттеруют еще          0,5 – 1,5 мин. Общая продолжительность приготовления фарша составляет      1,5 – 3,5 мин.

     Окончание этого процесса определяют по рисунку  и консистенции фарша, которые свойственны  отдельным видам колбасных изделий.

     Температура фарша после куттерования должна составлять                      минус 2 ± 1 °С.

     Наполнение  оболочек. Фарш перегружают в вакуум–пресс, где он уплотняется, вакуумируется и подается в шприцующие устройства. После наполнения оболочек фаршем батоны перевязывают описанным в приложении Г способом. Термическая обработка также аналогична обработке по первому способу, она предусматривает осадку, копчение и сушку [19].

     3.3 Технологические расчеты

     3.3.1 Продуктовый расчет

 

     Расчет  основного сырья для производства 1000 кг сырокопченой колбасы «Брауншвейгская» (ГОСТ 16131–86) [25].

     Общее количество основного сырья рассчитывают по формуле 3.1:

     (3.1)

где А – общая масса основного сырья для данного вида изделия, требуемого в 1 смену, кг;

     В – масса готовых изделий, вырабатываемых за смену, кг;

     К – выход готовых изделий к массе сырья, %.

     Подставляем в формулу (3.1) значения и получаем:

 
 

     Количество  основного сырья по видам (говядина жилованная, свинина , шпик и т.д.) определяют по формуле (3.2):

      (3.2)

где Д – потребная масса одного из видов основного сырья в одну смену кг;

     А – общая масса основного сырья для данного вида изделий, требуемого в 1 смену, кг;

     Р – норма расхода сырья согласно рецептуре на 100 кг общего количества основного сырья, кг.

     Подставляем в формулу (3.2) и получаем:

     а) говядина жилованная

     б) свинина жилованная

     в) шпик хребтовый

     Количество  соли и специй определяют по формуле  (3.3):

      (3.3)

где С – потребная масса соли (специй) в смену для данного вида  колбасных изделий, кг;

     А – общее количество основного сырья для данного вида изделий, требуемое в 1 смену, кг;

     К – норма расхода соли (специй) согласно рецептуре на 100 кг общего количества основного сырья, кг. 
 

     Подставляем значения в формулу (3.3) и получаем

     а) соль

     б) нитрит натрия

     в) сахарный песок

     г) перец черный

     д) кардамон

     Полученные  результаты занесем в сводную таблицу 3.3.

     Таблица 3.3 – Потребность основного сырья при производстве сырокопченой колбасы «Брауншвейгская» (ГОСТ 16131–86)

     3.3.2 Расчет и подбор технологического оборудования

 

     Необходимое количество технологического оборудования рассчитывают по формуле (3.4):

         (3.4)

где N – число единиц оборудования;

     F – количество сырья, перерабатываемого на данном аппарате (машине) в смену ,кг;

     Q – производительность аппарата (машины) в смену, кг.

     Подставляем в формулу (3.4) значения и получаем:

     а) Расчет количества машин для измельчения говядины;

     б) Расчет количества машин для измельчения свинины;

     в) Расчет количества машин для измельчения  шпика;

     Производительность  аппаратов (куттеров, мешалок) периодического действия определяют по формуле (3.5):

,      (3.5)

где q – производительность аппарата периодического действия;

     t – длительность одного цикла, мин;

     М – масса единовременной загрузки , кг. 
 
 
 

     Подставляем в формулу (3.5) значения и получаем:

     а) Расчет производительности для куттера;

.

     б) Расчет производительности для мешалки;

.

     Потребное количество волчков и мешалок  для посола и отделения приготовления  фарша занесем в таблицу 3.4.

Таблица 3.4 – Потребное количество волчков и мешалок для посола

     4 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

 

      К переработке на колбасные изделия  допускаются мясо, шпик, признанные при ветеринарно–санитарной экспертизе доброкачественными, имеющие на тушах клейма ветнадзора, а на привозное мясо ветеринарное свидетельство по форме №2. Нельзя использовать в колбасном производстве мясо, пораженное плесенью, ослизненное, с кровяными сгустками, загрязненное, имеющее загар. Его подработка осуществляется вне помещении колбасного цеха [7].

      В отделении обвалки и жиловки  мяса ветсанэксперт имеет возможность  осмотреть глубокие слои мышечной ткани  и исключить из производства участки  тканей с гнойниками, инфильтратами, гематомами, зараженное цистициркозом и другими пороками.

      Ветеринарно–санитарный контроль постоянно осуществляется и за остальными технологическими операциями.

     При изготовлении колбасных изделий  на всех стадиях производства осуществляют входной и промежуточный контроль показателей качества и температуры объектов переработки, условий и режимных параметров технологического процесса, а также соблюдения рецептур. Наряду с технологическим контролем систематически проводят санитарно–микробиологический контроль производства согласно действующим инструкциям [1].

     Нарушение входного контроля качества сырья и  материалов, регламентируемых условий  и режимных параметров на различных  этапах производства, несоблюдение рецептур приводят к понижению качества готовой  продукции и возникновению дефектов, препятствующих реализации. Характер дефектов колбасных изделий и причины их возникновения представлены в приложении Е.

     Поступающее сырье и материалы подвергают входному контролю  на соответствие их НД. Контроль температуры в камерах  посола, термических камерах, камерах охлаждения готовой продукции и внутри батонов стеклянными жидкостными (нертутными), спиртовыми термометрами             по гост 24980 со шкалой деления от 0 до 100 °С. В автоматических термокамерах контроль температуры и влажности осуществляют автоматическими потенциометрами и электронными мостами, которые должны соответствовать требованиям, изложенным в ГОСТ 22261. Рекомендуется температуру внутри батонов контролировать термоэлектрическими термометрами с использованием потенциометра со шкалой до 100 °С.

     Взвешивание сырья при посоле и составлении  рецептур производят на весах общего назначения по ГОСТ 14004, для статического взвешивания по ГОСТ 23676 или весовых  дозаторах по ГОСТ 24619. Для взвешивания  пряностей и материалов применяют  настольные гирные и циферблатные весы по ГОСТ 23676.

     Контроль  относительной влажности воздуха  в термических камерах должен осуществляться психрометрами аспирационными, гигрометрами или гигрографами метеорологическими. Для контроля за соблюдение рецептуры  и технологического режима при производстве колбас проводят анализы по определению массовой доли поваренной соли, жира, нитрита, общего фосфора, крахмала и микробиологических показателей периодически, но не реже одного раза в десять дней; белка, соответственно, не реже одного раза в 30 дней.

     Эти анализы проводят также требованию контролирующей организации или  потребителя. При выявлении отклонений показателей качества от нормируемых  значений хотя бы по одному из показателей  по нему проводят повторные анализы  удвоенного объема выборки, взятой из той же партии колбасы.