Клиринг

Когда размер запаса снижается  до уровня, известного как точка заказа, компании-поставщику или заводу-изготовителю отправляется заказ на пополнение запасов.

 

В этой системе две величины являются постоянными:

точка заказа - размер запаса по достижении которого осуществляется заказ следующей партии товаров

размер заказа на пополнение запаса товаров.

Модель пополнения запаса методом фиксированного размера  заказа и переменного интервала  заказа.

    Определение  точки заказа.

 Задача точки заказа  состоит в том, чтобы отправлять  заказы на пополнение запасов  заблаговременно, чтобы поставки  могли прибыть до того, как  распродадут весь запас. 

Если уровень спроса и  срок доставки известны, то точка заказа = срок доставки заказа умноженный на размер спроса в определенный период (день, неделю,  месяц)

 Например, если срок  доставки - 2 недели, а спрогнозированный  уровень спроса - 100 единиц товара  в неделю, точка заказа = 2 х 100=200 единиц.

Точка заказа помогает так  же определить дополнительное количество запаса, необходимое для защиты от неопределенности в уровне спроса и  сроке доставки заказа.

Предположим, что доставка заказа может задержаться на неделю и уровень спроса может увеличится до 120 единиц товара в неделю, тогда мы могли бы быть почти уверенны, что запасы не израсходуются, если точка заказа будет рассчитана, как максимальный срок доставки (3 недели) умножить на максимальный уровень спроса,

                           ( 3 х 120) = 360 единиц.

 

Определение размера  заказа.

Размер заказа – это то количество товаров, которое точно уравновешивает издержки хранения и издержки приобретения. Проиллюстрируем это на примере. Предположим, что затраты на хранение составляют 25% от стоимости среднего запаса в год, стоимость единицы товара - 2руб., издержки на заказ - 20руб., спрос на товар – 100 штук в неделю.

   Полная ежегодная  стоимость запаса рассчитывается  следующим образом:

Общая стоимость = (стоимость приобретения одного заказа) х (ежегодное количество заказов) + (стоимость хранения среднего запаса в год)

Ежегодное количество заказов = Ежегодный спрос (шт.) /размер заказа (шт.)

Размер заказа/2 приблизительно равняется среднему запасу в наличии  в течение года.  Отсюда, стоимость  хранения = 0,25 х размер заказа/2 х цена товара

 

Чтобы определить оптимальный  размер заказа, мы будем подставлять  различные значения размера заказа в уравнение общей стоимости  и затем выбирать размер заказа, влекущий минимальные затраты. Например, рассмотрим размер заказа  в 400 единиц. Общая стоимость будет следующей:

ОС = 20 х (100 х 52/ 400) + 0,25  х  (400/2) х (2)= 260 + 100 = 360(руб.)

Используя ту же самую процедуру, мы можем создать следующую таблицу  для различных размеров заказа:

 

 

Определение  оптимального размера заказа (партии) по формуле  Уильсона или определение экономичного размера заказа  (EOQ)

 

 

 

                                                 

EOQ  - оптимальный размер заказа,руб.

 A - стоимость подачи одного заказа, руб.;

 S - потребность в товарах за определенный

  период, руб.

   U - годовые затраты на хранение запаса,руб.

   C  -  закупочная цена (цена франко-склад покупателя) руб.,   

   R - издержки на содержание единицы запаса за период   в процентах от закупочной цены , %

 

EOQ  - оптимальный размер заказа шт., кг. или иные количественные показатели;

 A - стоимость подачи одного заказа, руб.;

 S - потребность в товарах за определенный

  период в шт., кг.  или иных количественных показателях;

   U - годовые затраты на хранение запаса, руб.

   C  -  закупочная цена (цена франко-склад покупателя) руб.,   

   R - издержки на содержание единицы запаса за период   в процентах от закупочной цены , %

        

Метод экономичного заказа основан на следующих допущениях

Спрос известен и постоянен

Время поставки  товара известно и постоянно

Цена постоянна и не зависит от объема заказа

Транспортный тариф постоянен  и не зависит от объема заказа

Нет финансовых ограничений

 

Система управления запасами с фиксированной периодичностью заказа.

В этой системе установлено  некоторое фиксированное время (Т) для пересмотра запаса. По результатам проверки составляется заказ на поставку новой партии товаров. Размер заказываемой партии определяется разностью предусмотренного максимального запаса и фактического запаса. Максимальный запас (МАХ), также как и фиксированное время Т, должен быть установлен.

Рассмотрим те же самые  данные, которые были использованы в предыдущей системе.

Во-первых, мы устанавливаем  время пересмотра запаса (Т). Предварительно мы уже нашли, что Q равен приблизительно 650 единиц. Тогда оптимальное время пересмотра размера запаса(T) в неделях:

Т = (размер заказа/ежегодный  спрос)х52 недели =

=(650/(100х52))х52=6,5 недель

 Таким образом, уровень  запаса должен пересматриваться  каждые 6,5 недель.

Максимальный уровень  регулирует норму содержания запаса. Это число, на величину которого влияет (1) спрос за период времени (T); (2) спрос  за период срока доставки (t ); и (3) дополнительное количество, необходимое как страховой запас для защиты против неопределенности спроса и срока доставки.

МАХ = уровень спроса х Т + максимальный уровень спроса х максимальный срок доставки = 100 х 6,5 + 120 х 3 = 1010 единиц

 

 

Таким образом, эта система  управления запасами должна предусматривать  пересмотр уровня запаса каждые 6,5 недель и отправлять заказ на пополнение запаса в размере равном разности между 1010 единицами и наличным количеством  товаров.

 

Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным  
интервалом времени между заказами

Сравнение основных систем управления запасами.

Система	Преимущества	Недостатки
С фиксированным размером заказа	Меньший уровень максимального  желательного запаса. Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы	Ведение постоянного контроля наличия запасов на складе
С фиксированным интервалом времени между заказами	Отсутствие постоянного  контроля наличия запасов на складе	Высокий уровень максимального  желательного запаса. Повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасы

 

 

 Прочие системы управления запасами 
1. Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.*

2 Система «Минимум-максимум».*

3. Принцип «Точно в  срок»

 

Принцип «Точно во время» (JIT) в правлении запасами

Основная концепция –  сокращение временного цикла :

Сырье, детали – готовый  продукт (производство)

Приход партии товара –  продажа (торговля)

 

Может быть применен

 сочетании с системами

 MRP, DRP

Принцип Точно  во время (JIT) - преимущества

Сокращение 

Производственных и товарных запасов 

Складских площадей

Издержек на хранение

Количества поставщиков

Времени поставки

Улучшение

Качества обслуживания

Качества продукции

 

Rank Xerox (Xerox Europe) 
совместное предприятие Xerox corporation and Britain’s Rank corporation 
применила в 1980 ых годах систему JIT наряду с автоматизированной информационной системой. 

Результат:

Сокращение 

числа поставщиков с 3000 до 300

складских площадей с трехмесячного до полумесячного запаса

Логистических издержек на 40 %

Дефектных товаров  с 17 % до 0.8 %

 

 

Проблемы JIT

Риск остановки производства или отсутствия товаров в продаже  из-за срыва поставки

Увеличение транспортных издержек

Складская логистика

Вопросы: 

1. Функции и виды складов.
2. Разработка системы складирования
3. Организация технологического процесса на складе.
4. Размещение складов.
5. Логистический процесс на складе.
6. Показатели эффективности работы складов.
7. Оборудование, применяемое на складах.
8. Упаковка  и маркировка грузов.

 

Вопрос 1

 Склады - здания, сооружения и устройства, предназначенные для приемки и хранения поступивших товаров, подготовки их к отпуску покупателю.

Необходимость в  специально обустроенных местах для  содержания запасов существует на всех стадиях движения материального  потока.

 

Современный крупный  склад — это сложное техническое  сооружение, которое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет  определенную структуру и выполняет  ряд функций по преобразованию материальных потоков.

 

В то же время склад  является элементом системы более  высокого уровня — логистической  цепи, которая и формирует основные технические требования к складской  системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует  условия переработки груза.

Поэтому склад  должен рассматриваться не изолированно, а как интегрированная составная  часть логистической цепи.

ФУНКЦИИ  СКЛАДА 

Выравнивание  интенсивности материальных потоков  в соответствии со спросом потребителя.

Преобразование  ассортимента внутри материального  потока в соответствии с заказом  клиента

Обеспечение концентрации и хранения запасов.

 Сглаживание  асинхронности производственного  процесса.

 Унитизация (консолидация) партии отгрузки

Предоставление  услуг 

К основным задачам эффективной организации и функционирования склада относятся: 
               решение вопроса о том, организовывать ли собственный склад фирмы или использовать склад общего пользования; 
определение количества складов и размещение складской сети; 
выбор места расположения склада;

разработка системы  складирования.

На политику складирования  и деятельность склада компании оказывают  влияние: 

Место склада в  ЛС;

Особенности отрасли;

Цели и задачи бизнеса, реализуемые компанией;

Характеристика  и особенности товара;

Сроки хранения товара;

Конкурентная  среда бизнеса компании;

Финансовые возможности  компании;

Применяемые логистические  технологии и т.д.

Виды складов: 
По месту в материальном потоке

Склады готовой  продукции предприятий -изготовителей

Сырьевые склады

Склады оптовых  компаний в местах производства

Склады оптовых  компаний в местах потребления

Транзитно-перевалочные склады (в городах - транспортных узлах)

   По ассортименту :

Специализированные (склады-холодильники, овощехранилища и т.п.)

Общетоварные

 

По конструкции 
закрытые

полузакрытые (имеют только крышу)

открытые (имеют  только специально оборудованную площадку

 

Классификация, предложенная международной консалтинговой компанией  Knight Frank – типы складов А+, А, Б+, Б, С, Д. 
 
     Несмотря на свое несовершенство, эта классификация находит наибольшее применение при продаже и сдаче в аренду складов в РФ в настоящее время.

КЛАСС А+

Складские помещения  класса А+ должны иметь следующие параметры:

 

современное одноэтажное  складское здание из легких металлоконструкций и сэндвич-панелей, предпочтительно прямоугольной формы, без колонн или с шагом колонн не менее 12 м и с расстоянием между пролетами не менее 24 м;

площадь застройки 40-45%;

ровный бетонный пол с антипылевым покрытием с нагрузкой не менее 5 т/м2 на уровне 1,2 м от земли;

высокие потолки  не менее 13 м, позволяющие установку  многоуровневого стеллажного оборудования (6-7 ярусов);

регулируемый  температурный режим;

 

система пожарной сигнализации и автоматическая система  пожаротушения;

система вентиляции;

система охранной сигнализации и видеонаблюдения;

автономная электроподстанция и тепловой узел;

достаточное (не менее 1 на 500 м2) количество автоматических ворот докового типа (dock shelters) с погрузочно-разгрузочными площадками регулируемой высоты (dock levelers);

площадки для  отстоя большегрузных автомобилей  и парковки легковых автомобилей;

площадки для  маневрирования большегрузных автомобилей;

офисные помещения  при складе;

вспомогательные помещения при складе (туалеты, душевые, подсобные помещения, раздевалки для  персонала);

 

системы учета  и контроля доступа сотрудников;

оптико-волоконные телекоммуникации;

огороженная и  круглосуточно охраняемая, освещенная, благоустроенная территория;

расположение  вблизи центральных магистралей;

профессиональная  система управления;

опытный девелопер;

железнодорожная ветка.

 

КЛАСС А 

современное одноэтажное  складское здание из легких металлоконструкций и сэндвич-панелей, предпочтительно прямоугольной формы, без колонн или с шагом колонн не менее 9 м и с расстоянием между пролетами не менее 24 м;

площадь застройки 45-55%;

ровный бетонный пол с антипылевым покрытием с нагрузкой не менее 5 т/м2 на уровне 1,2 м от земли;

высокие потолки  не менее 10 м, позволяющие установку  многоуровневого стеллажного оборудования;

регулируемый  температурный режим и система  вентиляции;

система пожарной сигнализации и автоматическая система  пожаротушения;

системы охранной сигнализации и видеонаблюдения;

достаточное (не менее 1 на 700 м2) количество автоматических ворот докового типа с погрузочно-разгрузочными площадками регулируемой высоты;