Бизнес-план производства спортивной обуви

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Арендные  платежи.

   Стоимость 1 кв. м. -250 руб. в месяц

   Аренда  помещения =250 руб.*275 кв. м² = 68750 руб.

   Итого: 68750 руб. в месяц.

   За 2010 год – 825000руб., 2011 – 924000руб., 2012 – 1034880руб. 

   В стоимость аренды входит стоимость  коммунальных услуг, т.е. стоимость  затрат на холодную и горячую воду, а также затраты на электроэнергию в помещении (20 лампочек).

   Оборудование  планируется приобрести в 2010 году у  крупной фирмы-поставщика оборудования «Rikprom». Отличительная особенность «Rikprom» – это качество оборудования и четкое соответствие поставляемых машин требованиям клиента.

   Для успешного функционирования производства необходимы следующие оборудования:

1. Машина для производства и обработки подошв RSP 55 SX.

Технические характеристики:

 

2. Машина  для производства и обработки стельки  полустельки Z-11.

Технические характеристики:

 

  
 
 
 
 
 

3. Пресс для  раскроя кожи и других материалов MF.

   Предназначен  для вырубания деталей из кожи , картона , пластика и других материалов.

4. Швейная машина колонкового типа класс 591.

     Технологические характеристики:

     Игла 134R

     Длина стежка 4.5 мм

     Макс  толщина материала 7 мм

5. Пресс для приклеивания подошв 756

 

   Производство  обуви очень сложный, трудоемкий и материалоемкий процесс. В кругу  специалистов принято говорить: «в обуви все начинается с колодки». Модельер-колодочник всегда в поисках  новых форм. Исходным материалом является слепок усредненной стопы с ее параметрами. Когда найдена интересная по линиям носочная часть колодки в соответствии с каблуком (это сочетание всегда должно быть безупречным), подключаются дизайнер и модельер по проектированию верха обуви. Дизайнер готовит эскизы на данный фасон колодки, а модельер-конструктор выполняет построение чертежей с учетом методик по конструированию верха обуви и технологии производства. После того как чертеж закончен, модельер приступает к деталировке данного чертежа и передает полученный комплект деталей в производственную группу. Там раскройщик раскраивает из кожи или любого другого материала, из которого дизайнер задумал образ готового изделия. На специальном оборудовании шьют заготовку, а заготовка – это комплект деталей, соединенных между собой различными швами в единое целое. После того как заготовка верха обуви сшита к работе подключается обувщик-затяжщик, который на нашу новую форму колодки прибивает основную стельку, в носочную часть заготовки вставляет подносок, в пяточную часть между верхом заготовки и подкладкой – задник. Все предварительно пропитывается клеем, дублируется. Затем он приступает к затяжке заготовки на колодку, закрепляет по периметру следа колодки металлическими крепителями затяжную кромку. И вот заготовка приняла форму нашей новой колодки. Как правило, заготовка должна быть выдержана на колодке в течение суток, чтобы материал, из которого сшита заготовка, хорошо отформовался  как в носочной части, так и в пяточной части колодки, затем обувщик готовит подошвы.

   Завершив  работу по креплению деталей низа, готовая пара обуви снимается  с колодки, и далее необходимо проверить готовую обувь по впорности.

   Определив впорность готовой обуви и  по эстетическим данным новая модель проходит художественно-технический совет, принимается решение отработки и внедрение утвержденной модели в массовое производство. Модельер-колодочник приступает к серийному размножению колодок.

   Модельер-конструкотр  верха обуви готовит отработку  шаблонов деталей в производственных цехах:

               1. раскрой из материала верха;

               2. пошив заготовки верха обуви;

               3. пошив готовой обуви.

     Получив положительные результаты, модельер-конструктор передает комплект  деталей верха и низа обуви   в ростовочном ассортименте на изготовление резаков. В комплект входят:

               1. детали верха обуви;

               2. детали подкладки обуви;

               3. промежуточные детали обуви;

               4. детали низа обуви (основная  стелька, полустелька, подпяточник, подошва, простилка).

     Готовые резаки направляются  в раскройный цех и начинается  массовый раскрой данной модели, затем по цепочке полученный  крой направляют в заготовочный  цех, а пошитую партию заготовки  отправляют в пошивочный цех  – цех готовой продукции. Пройдя определенный контроль по качеству, готовую обувь отправляют в магазин.

     При расчете показателей будем учитывать  инфляцию: в 2011г. – 12% (1,12), в 2012г. – 12 % (1,12) по отношению к 2011г. (по бюджетной  программе РФ).

   Таблица 6.1.1. Прогнозный объем продаж (вероятностный).

 

   Таблица 6.1.2. Прогнозный объем продаж (оптимистический).

 

   Таблица 6.1.3. Прогнозный объем продаж (пессимистический).