Технологическая линия производства томатного сока

         По заказу потребителей томатный сок фасуют в стеклянные или металлические лакированные банки вместимостью не более 1 дм³ и бутылки вместимостью не более 0,5 дм³.

      Также фасуют в тару из полимерных комбинированных  материалов, вмести-мостью не более 50 дм³, полужесткую тару из полимерных или комбинированных материалов, в том числе на основе алюминиевой фольги вместимостью не более 50 дм³. 
          Маркировка, транспортирование и хранение концентрированных томатопродуктов и томатного сока осуществляется так же, как для остальной плодоовощной продукции, - по ГОСТ 13799-81 и другой нормативной и технической документацией.  
         Гарантийный срок хранения томатного сока в стеклянных банках и бутылках – 3 года, в металлических банках – 2 года. Гарантиный срок хранения томатного сока с

Витамином С – 1 год со дня выработки.

     В результате деятельности микроорганизмов  томатный сок может подвергнуться  скисанию, приобрести фенольный привкус, внешний вид его может ухудшится  вследствие появления осадка или  плавающих хлопьев серо-белого или  жёлто-зелёного цвета, представляющих собой скопление бактериальных тел. Для сохранения высокого качества продукции необходимо использовать зрелые, здоровые плоды; строго соблюдать технологические режимы производства и поддерживать санитарные условия на всех стадиях технологического процесса .

     Данная  технологическая  схема получения  томатного сока позволяет выпускать  продукцию с низкими энергетическими  затратами с высоким коэффициентом выхода годной продукции с низкой себестоимостью.

 
 
 
 

2. Расчет материального баланса производства томатного сока на единицу выпускаемой продукции

 

     Расчет  материального баланса является важнейшим этапом проектирования.

     На  основании материального баланса  рассчитываются:

• Оборудование, необходимое для выполнения производственного плана (количество и производительность);
• Потребность предприятия в сырье, полуфабрикатах и вспомогательных материалах;
• Определяется эффективность использования оборудования;
• Определяется выход годной продукции, производственные и непроизводственные потери;
• Осуществляются экономические расчеты, он также является основой для расчета себестоимости продукции;
• Позволяет выбрать наиболее оптимальный вариант технологии;
• Служит основой для определения влияния технологического процесса на экологию и расчета мощности очистных установок и сооружений.

     Материальный  баланс выполняется, как правило, в  единицах массы или объема.

     Технологический процесс складывается из нескольких технологических операций (стадий). Каждая операция осуществляется в одном  отдельном аппарате или в нескольких аппаратах при одних и тех же условиях.

     Расчет  фактического материального баланса  основывается на технологическом регламенте, как основном документе производства продукции. Основой материального  расчета является фундаментальный  закон сохранения массы вещества, на котором основаны все представления о протекающих технологических процессах.

     Произведем  расчет материального баланса на производство 1000 кг томатов.

     Упрощенно будем считать, что процесс производства томатного сока включает в себя следующие стадии: первая очистка, мойка и сортировка сырья, дробление (измельчение) томатов, нагревание и экстракция томатной массы, центрифугирование и протирка томатопродуктов, фасование, стерилизация (пастеризация) сока.

 
 
 
 
 
 

     Операция  пастеризации  томатного  сока

Расход						Приход
Продукция на выходе	кг	%	Потери	кг	%	Продукция на выходе	кг	%
Томатный  сок	1000	95	Отходы	52,63	5	Томатный сок	1052,63	100

 

     1000 кг – 95%

              х  - 100%

 

     х=1052,63

 

     1052,63-1000 = 52,63

 
 

     Операция  протирки  томатной  массы

Расход						Приход
Продукция на выходе	кг	%	Потери	кг	%	Продукция на выходе	кг	%
Томатный  сок	1052,63	98	Отходы	21,48	3	Свежеотжа тая масса	1074,11	100

 

     1052,63 кг – 98%

              х  - 100%

 

     х=1074,11

 

     1074,11- 1052,63= 21,48

 
 

     Операция  отжима  томатной массы

Расход						Приход
Продукция на выходе	кг	%	Потери	кг	%	Продукция на выходе	кг	%
Свежеотжатая  масса	1074,11	80	Жом	268,53	10	Томатный сок	1342,64	100

 

     1074,11 кг – 80%

              х  - 100%

 

     х=1342,64

 

     1342,64- 1074,11=268,53

 
 
 

     Операция  подогрева томатной массы

Расход						Приход
Продукция на выходе	кг	%	Потери	кг	%	Продукция на выходе	кг	%
Томатная масса	1                 1  1342,64	99,9	Испарение	1,34	0,1	Измельченная  томатная масса	1343,98	100

 

     1342,64 кг – 99,9%

              х  - 100%

 

     х=1343,98

 

     1343,98- 1342,64= 1,34

 
 

     Операция  дробления сырья

Расход						Приход
Продукция на выходе	кг	%	Потери	кг	%	Продукция на выходе	кг	%
Измельчен ная томатная масса	1343,98	98	Семена	27,43	2	Чистые томаты	1371,41	100

 

     1343,98 кг – 98%

              х  - 100%

 

     х=1371,41

 

     1371,41- 1343,98= 27,43

 

     Операция  ополаскивания томатов

Расход						Приход
Продукция на выходе	кг	%	Потери	кг	%	Продукция на выходе	кг	%
Чистые  томаты	1371,41	99,8	Отходы	2,75	0,2	Отсортированные томаты	1374,16	100

 

     1371,41 кг – 99,8%

              х  - 100%

 

     х=1374,16

 

     1374,16- 1371,41= 2,75

 
 

     Операция  сортировки томатов

Расход						Приход
Продукция на выходе	кг	%	Потери	кг	%	Продукция на выходе	кг	%
Отсортированные томаты	1374,16	95	Отходы	72,32	5	Очищенные томаты	1446,48	100

 

     1374,16 кг - 95%

              х  - 100%

 

     х=1446,48

 

     1446,48- 1374,16= 72,32

 
 
 

     Операция  промывания томатов

Расход						Приход
Продукция на выходе	кг	%	Потери	кг	%	Продукция на выходе	кг	%
Промытые  томаты	1446,48	98	На очистку	29,52	2	Очищенные томаты	1476	100

 

     1446,48 кг - 98%

              х  - 100%

 

     х=1476

 

     1476- 1446,48= 29,52

 
 
 
 

     Вывод:  для производства 1000 кг томатного  сока необходимо обработать

      1476 кг томатов.

 
 
 
 
 
 

3. Описание оборудования аппарата или установки входящих в состав технологической линии

 

     Линия начинается с комплекса оборудования для очистки, мойки и сортировки сырья, в состав которого входят вентиляторные моечные машины, транспортеры и гидролотки.

     В состав  линии входит комплекс оборудования для дробления (измельчения) томатов, состоящий из дробилок, емкостей и  насосов.

     Ведущим является комплекс оборудования, включающий вакуум-подогреватели с вакуум-бачками и шнековые прессы со сборниками.

     Следующий комплекс оборудования представляют центрифуги или протирочные машины.

     Завершающий комплекс оборудования линии состоит  из фасовочно-укупорочных машин, стерилизаторов и пастеризаторов.

     Для подачи томатов с сырьевых площадок используют гидравлический транспортер. Гидравлический транспортер представляет собой желоб, имеющий в поперечном сечении форму полукруга с  вертикальными стенками. Уклон транспортера должен составлять 8 – 12 мм на 1 пог. м его длины. Для нормальной работы радиусы закруглений в плане должны быть не менее 2,5 – 3,5 м. скорость движения потока в гидравлическом транспортере определяется по формуле:

     υ = С√RI

     где С – коэффициент шероховатости (для цементированных гидравлических транспортеров томатных линий С = 26,5); R – гидравлический радиус; I – уклон русла (0,08–0,12).

     Расход  воды на 1 кг томатов около 4 –5 л, скорость перемещении плодов по транспортеру 0,7 – 1,0 м/с.

     Для обработки поступающего сырья на консервных заводах широко применяют вентиляторные моечные машины. В этих машинах вода в отмоечной части подвергается турбулизации воздухом от вентилятора. Моечная машина Т1-КУМ-5 предназначена для мойки овощей и фруктов. Продукт загружается в моечное пространство ванны, заполненной водой, где интенсивно моется в результате барботажа посредством сжатого воздуха. Из моечного пространства ванны вымытый продукт выносится наклонным транспортером, на верхней части которого (перед выгрузкой) ополаскивается водой из душевого устройства. Выгружается продукт через лоток. Водой ванна заполняется через душевое устройство и патрубок, установленный на боковой стенке ее. В процессе работы пополнение водой осуществляется через душевое устройство. Горячая вода сливается через боковые прорези в стенке ванны.