Отчет по технологической практике в «Гроднохлебпром»

      Для изготовления хлеба на заводе используют прессованные дрожжи, их размешивают  в воде с температурой 28 – 30^оС с помощью пропеллерной мешалки Х-14.

      Сахар на заводе используют в нерастворенном виде, дозируют вручную, предварительно просеяв через металлическое  сито № 2,8 – 3,5 (по ТУ 144-1374-86) и пропустив  через магнитные уловители для  очистки от металлопримесей. Маргарин также дозируется вручную в нерастопленном виде, его разрезают на куски и тщательно проверяют на отсутствие посторонних примесей. Все остальное сырье на предприятии также дозируется вручную.

      Предприятие имеет собственную артскважину, откуда вода поступает в водобаки для холодной и горячей воды, установленные на самой верхней точке завода для обеспечения постоянного напора воды в производственных трубопроводах и подачи ее самотёком. 

                   

               

      

      

                             3.2.2 Силосно-просеивательное отделение (рис.1) 

     Мука  от автомуковоза (поз.1) через прорезиненный  рукав, который присоединяется к  приемному щитку марки ХЩП (поз.2), поступает в металлические силоса марки М-111 и М-118 (поз.3). Воздух, поступающий вместе с мукой, удаляется из бункера через фильтры, установленные на крышке (поз.4). Затем через роторные шлюзовые питатели марки М-122 (поз.5) мука направляется в фильтр-разгрузитель марки М-104 (поз.6), а затем на автоматические весы марки ДМП-100 (поз.7). Далее взвешенные порции муки высыпаются в приемную воронку просеивателя «Бурат» или «Ворнонежский» (поз.8). Затем просеянная мука по трубопроводам, на которых имеются переключатели марки М-125, поступает в производственные силоса марки ХЕ-63М (поз.9). 
 
 
 

   3.2.3 Дрожжевое и заквасочное отделение 

        На хлебозаводе заквасочное и  дрожжерастворительное отделение  находится вблизи тестоприготовительного  отделения для наиболее удобного  транспортирования жидких полуфабрикатов  к тестоприготовительному отделению.

    На  предприятии изготавливают ржано-пшеничные сорта хлеба  на жидких заквасках с завариванием части муки по Ленинградской схеме, а также с недавнего времени стали использовать  Ивановскую схему приготовления жидкой закваски с применением термофильных МКБ. 

    (рис.2) Приготовление закваски по Ленинградской схеме осуществляется в две фазы: разводочный и производственный цикл.

    По  полному разводочному циклу закваску приготавливают 1-2 раза в год по графику  или по мере необходимости в случае ухудшения качества ее из-за вынужденных простоев и других непредвиденных причин. В разводочном цикле закваску выводят с применением чистой культуры дрожжей Sacharamices cerevisiae Л–1 и молочно-кислых бактерий Lactobacterium plantarum – 30, L. fermenti – 34, L. casei – 26, L. brevis – 1.

      В производственном цикле жидкую закваску с заваркой освежают по достижении кислотности 9 – 12 град. через 3 – 5 ч брожения путем отбора ½ спелой закваски в расходный чан к оставшейся массе закваски питательной смеси из муки, воды и заварки для воспроизводства закваски. Содержание заварки в питательной смеси составляет 20 – 35%. Закваска с заваркой должна иметь влажность 80 – 85%, кислотность 9 – 12 град., подъемную силу до 30 мин.

      Приготовление заварки осуществляется в заварочной машине ХЗМ-300 (поз.1). Заварку готовят из ржаной обдирной муки и воды в соотношении 1:2,5 пропариванием. Мука дозируется дозатором муки МД-100 (поз.3) ), вода поступает 

      

      

        

      в машину из производственного бака (поз.2). Начальная температура заварки  должна быть 65±2^оС. Продолжительность осахаривания заварки составляет от 40 до 90 мин. После осахаривания заварку охлаждают до температуры 35 – 38^оС в этой же заварочной машине, снабженной охлаждающей рубашкой. Для приготовления питательной смеси в охлажденную осахаренную заварку вносят остальное количество муки и воды. В производственном цикле закваску выбраживают в чанах из нержавеющей стали марки ХЕ-46 вместимостью 1000 л (поз.4), откуда спелая закваска подается в расходную емкость (поз.5), а затем на производство. 

      (рис.3) Приготовление жидкой закваски по Ивановской схеме с применением термофильных молочно-кислых бактерий «Дельбрюка – 76» происходит в три стадии:

      1) приготовление осахаренной  заварки

      В заварочную машину ХЗМ-300 (поз.1) заливают горячую воду с температурой 95±5^оС (примерно половину расчетной), добавляют ржаную сеяную муку, солод и подают пар. Мука дозируется дозатором муки МД-100 (поз.3), вода поступает в машину из производственного бака (поз.2).  Заваренную массу тщательно перемешивают и добавляют оставшееся количество воды. Приготовленная заварка осахаривается в течение часа в заварочной машине, влажность 74 – 76%, температура смеси 65±5^оС. Приготовленную заварку перекачивают в емкость с водяной рубашкой и мешалкой вместимостью 900 л (поз. 4) для полного осахаривания и охлаждения до температуры 45±5^оС.  

         2) приготовление  заквашенной заварки

        Для заквашивания заварки  первоначально в разводочном цикле используется чистая культура молочно-кислых бактерий «Дельбрюка – 76», которая путем соответствующего размножения доводится до количества, необходимого производству.

        Заквашивание заварки в производственном  цикле происходит путем воспроизводства  на 1/2 части полуфабриката предыдущего  приготовления, т.е. из емкости  осахаривания поступает в емкость  (поз.5), где находится заквашенная заварка предыдущего цикла приготовления. Заквашивание длится 180 -240 мин при температуре 45 – 50^оС до кислотности 8 – 11 град. Заварка должна иметь приятный аромат и сладковато-кислый вкус.

      1/2 заквашенной заварки отбирается  из ёмкости (поз.5) и охлаждается  до температуры 30 - 35^оС  в емкости с водяной рубашкой и механической мешалкой (поз.6). 

      3) приготовление сброженной  заварки

      Для приготовления сброженной заварки  в разводочном цикле используется чистая культура бактерий штамма «Ивановские» и дрожжи расы «Ивановские», которые путем последовательного размножения доводят до количества, 
 
 
 

      

      

        необходимого производству.

      В производственном цикле сброженную заварку готовят из расчета равных количеств заквашенной и сброженной заварки предыдущего приготовления.

      Для этого охлажденную заварку из емкости (поз.5) перекачивают в емкость (поз.7), где находится сброженной заварка предыдущего приготовления. Сбраживание длится 120 – 180 мин до кислотности 9 – 13 град. Подъемная сила готовой заварки составляет до 30 мин, влажность 74 – 78%.

      Далее половину готовой сброженной закваски отбирают на производство.

   Эти схемы выбраны с учетом того, что  в данных производственных условиях  являются наиболее гибкими, т.е. дают возможность  быстрого реагирования на изменение хода технологического процесса. Недостаток же заключается в следующем: необходимо дополнительное оборудование в отличие от схем без заваривания муки. Процесс приготовления теста непрерывный, т.к. эти способы являются наименее трудоемкими, более прогрессивными.

        Контроль качества полуфабрикатов  проводится согласно установленным  правилам, инструкциям и методике. Его периодичность и контролируемые  показатели приведены в таблице  1. 
 

Таблица 1. Контроль качества полуфабрикатов 

 
 

 
 

        3.3 Изучение работы технологических линий по производству хлебобулочных        изделий 

    В настоящее время хлебобулочный  цех оснащен шестью комплексно-механизированными  линиями. Линия №1 предназначена  для выработки формового ржано-пшеничного хлеба; линия №2 находится в резерве, она аналогична первой линии; линия №3 – для выпечки пряников; линия №4 предназначена для выработки батонообразных и булочных изделий; булочная линия №5 предназначена для сушки сухарных изделий; линия №6 – для подового хлеба. 

     Аппаратурно-технологическая  схема линии №1 (рис.4)

     Эта линия предназначена для выпуска  формового хлеба. Ржано-пшеничный  хлеб готовится на жидкой закваске с завариванием части муки по Ленинградской  схеме.

   В тестомесильную машину непрерывного действия Х-12(поз.1) барабанным дозатором (поз.2), вносится мука. Жидкие компоненты дозируются черпачковым дозатором (поз.3) собственной конструкции. Замешанное тесто поступает в тестобункерный агрегат Л4-ХАГ-6 (поз.4) для брожения полуфабриката. Температурой теста 29-31°С, влажность 46,5 - 48,5%, конечная кислотность 6 - 10 град., продолжительность брожения 60-120 мин. Затем по трубе шнековым нагнетателем тесто подается  в воронку делительно-посадочного автомата ШЗ-ХДУ-2 (поз.5). Делительно-посадочный автомат делит тесто на куски и укладывает их в формы, установленные на  люльках расстойно-печного агрегата Р-2-59М (поз.6) на базе печи ГГР-1 (поз.7). Температура расстойки 48^оС, относительная влажность воздуха 80%, продолжительность  50±10 мин.  Время выпечки составляет 50±10 мин при температуре 210±10°С. Выпеченные изделия выгружаются на транспортер (поз.8) при опрокидывании люлек и поступают на циркуляционный стол (поз.9), откуда вручную укладываются на лотки вагонеток (поз.10).  

     Аппаратурно-технологическая  схема линии №6 (Рис.5)

     Линия предназначена  для выработки  подовых сортов ржано-пшеничного хлеба  на жидких заквасках. 

      В тестомесильную машину А2-ХТЗ-Б (поз.1) дозируется мука дозатором ДМ-100 (поз.2), остальное  сырье дозируется вручную. Вода поступает  из расходного бака (поз.3). Замешанное тесто с температурой 28 – 30^оС, влажностью 46,5 – 48,5% оставляют в деже (поз.4)  для брожения на 40 – 60 мин до конечной кислотности теста 7 – 8 град. Дежу с выброженным тестом подкатывают к дежеопрокидывателю ПО-1 (поз.5), с помощью которого тесто поступает в воронку тестоделителя “Кузбасс” (поз.6). Тестовые заготовки передвигаются по ленточному транспортеру (поз.7), проходят закатку и обсыпку хлебной крошкой. Затем тестовые заготовки вручную укладываются в карманы люлек конвейера расстойного шкафа Т1-ХРЗ-80 (поз.8). Тестовые заготовки расстаиваются в 
 
 

      

      

        течение 40±5 минут при температуре  35-45°С, влажности воздуха 80%. затем тестовые заготовки вручную укладываются на под печи ППЦ-1232 (поз.9), накалываются и выпекаются при температуре 200±10°С в течение 30 - 35 мин. Готовые изделия с пода печи по транспортеру (поз.10) направляются на циркуляционный стол (поз.11), откуда вручную отбраковываются и укладываются на лотки контейнеров (поз.12). 

    Аппаратурно-технологическая  схема линии №4 (рис.6)