Организация и оперативное управление производством пиломатериалов и корпусной мебели

 

Продолжение таблицы 1.6

 

     Рассчитаем  всего отходов в % и м³:  

     Отходы % = 100 – 57,35 = 42,65%

     Отходы, м³ = 320047,70·42,65/100 = 136500,34 м³ 

     Рассчитаем  топливные отходы в % и м³: 

     Топ.отходы % = Общий объем сырья – деловые  отходы – безвозвратные потери

     Топ. отходы % = 100 – 29 – 6 = 65%

     Топ.отходы м³ = 65·136500,34/100 = 88725,22 м³ 

     Деловые отходы в лесопильном производстве складываются из горбыля, рейки, вырезок  и торцев, опилок.  Процентное соотношение  данного вида отходов указано  в Приложении 15 и равно соответственно 5, 13, 1, 10 %. Рассчитаем каждый из них в натуральном выражении от общего количества отходов.

     Горбыль, м³ = 5·136500,34/100 = 6825,02

     Рейки, м³ = 13·136500,34/100 = 17745,04

     Вырезки и торцы, м³ = 1·136500,34/100 = 1365

     Опилки, м³ = 10·136500,34/100 = 13650,03

     Итого деловые отходы, м³ = 29·136500,35/100 = 39585,10 

     Процентное  соотношение усушки и потерь в  лесопильном производстве указано  в Приложении 15 и равно 6%. Рассчитаем их в натуральном выражении от общего количества отходов:

     Усушки  и потери, м³ = 6·136500,34/100 = 8190,02

     Выпуск  технологической щепы составляет 85% от количества деловых отходов:

     Тех. щепа, м^{3 =} 39585,10 ·85/100 = 33647,33 

     Рассчитаем  отходы и потери при выпуске технологической  щепы. Они делятся на топливные (10 % от деловых отходов) и безвозвратные потери (5 % от количества деловых отходов):

     Топливные, м³ = 39585,10·10/100 = 3958,51

     Безвозвратные потери, м³ = 39585,10·5/100=1979,25 

     Рассчитаем  забалансовые отходы (кора). Согласно Приложению 15 в процентном выражении они  составляют 6% от общего количества отходов:

     Кора, м³ = 136500,34·6/100 = 8190,02 

     Рассчитаем  коэффициент комплексного использования  сырья, который равен отношению  разности между общим объемом  сырья и безвозвратными потерями k общему объему сырья:

     Кс = (320047,7-8190,02)/320047,7 = 0,97 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     2 Расчёт производственной программы  мебельного производства 
 

     2.1 Расчёт эффективного фонда времени  работы оборудования 
 

     Число календарных дней в 2012 году – 366, праздничных – 12, выходных – 105 дней. Номинальный фонд времени равен числу календарных дней за минусом праздничных и календарных дней, таким образом, получаем 366 – 12 – 105 = 249 дней.

     Оснащенные  рабочие места, на которых операции выполняются с помощью машин  и механизмов, требуют времени  на технически неизбежные остановки – плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования.

     Число дней на плановые ремонты оборудования примем в размере 5% от номинального фонда времени, то есть 249 · 5% = 12 дней.

     Внутрисменные потери оборудования примем в размере 0,2 часа. Производство осуществляется в 2 смены, номинальная продолжительность одной смены 8 часов.

     Таким образом, эффективный фонд времени  оснащенных рабочих мест равен произведению эффективного фонда времени в  днях, средней продолжительности  смены и количества смен

      

     Т_{эф осн} = (249-12) ∙ 7,8 · 2 = 3697,2 часов 

     А эффективный фонд времени для  неоснащенных рабочих мест, на которых  выполняются только ручные операции, равен произведению номинального фонда  времени в днях, номинальной продолжительности  смены и количества смен

      

     Т_{эф неосн} = 249 ∙ 8 ∙ 2 = 3984 часов 

     Имея  все необходимые данные, составим таблицу 2.1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Таблица 2.1 – Расчет эффективного фонда времени  одного рабочего места на 2012 год 
 

 

     Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования по формуле 

     

,                                             (2.1) 

     где У_ос, У_н – удельный вес оснащенных и неоснащенных рабочих мест, % (70 % и 30 %);

     Т_эф.ос, Т_эф.н – эффективный фонд времени технически оснащенного и неоснащенного рабочего места (возьмем из таблицы 2.1). 

     Подставив имеющиеся данные в формулу, получим 

     Т_эф.ср = (70 · 3984 + 30 · 3697,2) / 100 = 3898 часов 
 
 

     2.2 Расчёт технологической трудоёмкости 
 

     В мебельном производстве трудоёмкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно.

     Трудоёмкость  отдельного изделия (набора) устанавливается  в виде технологической трудоёмкости. Расчёт ведут по отделения: заготовительно-машинному  и сборочно-отделочному.

     Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса  

                           

,                                                                     (2.2) 

     где n – количество операций;

     t_TBj – нормы технологического времени в станко-часах на набор по операциям (Приложение 16).  

     Трудоёмкость  обработки набора корпусной мебели «Ока» 

     t_н1 = 10,751 + 5,473 + 19,366 + 10,985 = 46,575 часов 

     Трудоёмкость  обработки набора корпусной мебели «Татьяна» 

     t_н2 = 10,068 + 9,209 + 47,997 + 11,953 = 79,227 часов 

     При определении прогрессивной трудоёмкости учитывается перевыполнение норм выработки  передовиками производства  

                     

,                                                                              (2.3) 

     где К_вн – коэффициент выполнения норм выработки, составляет 1,13.  

     Прогрессивная трудоёмкость обработки набора корпусной  мебели «Ока» 

     t_п1 = 46,575 / 1,13 = 41,22 часов 
 
 

     Прогрессивная трудоёмкость обработки набора корпусной  мебели «Татьяна» 

     t_п2 = 79,227 / 1,13 = 70,11 часа 

     При выпуске нескольких наименований изделий (наборов) определяют прогрессивную  трудоёмкость условного изделия (набора)  

                                           

,                                                     (2.4) 

     где t_ni – прогрессивная трудоёмкость i-го изделия;

     У_i – удельный вес i-го изделия в общем выпуске;

     m – число наименований изделий (наборов).  

     Прогрессивная трудоёмкость наборов корпусной  мебели «Ока» и «Татьяна» 

     t_пу = (41,22 ∙ 45 + 70,11 ∙ 55) / 100 = 54,22 часов 

     2.3 Расчёт средней нормы площади  на одно рабочее место 
 

     Нормы площади установлены на одно рабочее  место по группам мебели: корпусная и мягкая. Наборы корпусной мебели: «Татьяна» и «Ока».

     Средняя норма площади на одно рабочее  место определяют с учётом удельного  веса групп мебели в общем объёме выпуска 

                                       

,                                                     (2.5) 

     где Н_i – норма площади на одно рабочее место соответствующей группы мебели, м² (Приложение 17);

     У_i – удельный вес данной группы мебели в общем выпуске, %. 

     Норма площади на рабочее место по изготовлению корпусной мебели:

     - Сборка изделий – 15 м²

     - Сборка и монтаж узлов –  10 м²

     - Отделка узлов и деталей –  20 м²