Организация и оперативное управление производством пиломатериалов и корпусной мебели

     Т_{пр кр} = 480/16 = 30 суток

     Т_{пр ср} = 144/16 = 9 суток

     Т_{пр тр} = 96/16 = 6 суток

     Последний вид ремонтных работ был капитальный ремонт 10 декабря.

     Продолжительность межремонтного периода составляет 73 дней.

     Структура ремонтного цикла будет выглядеть  следующим образом:

     КР (9 декабря) + 73 дн

     МР (21 февраля) + 6 дн

     ТР (27 февраля) + 73 дн

     МР (10 мая) + 6 дн

     ТР (16 мая) + 73 дн

     МР (28 июля) + 9 дн

     СР (6 августа) + 73 дн

     МР (18 октября) + 6 дня

     ТР (24 октября).  

     Трудоемкость  ремонтных работ определяется по формуле 

                                 Т_р = Н_уср · R_о,                                                      (1.4) 

где Н_уср – норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час.

     Общую ремонтосложность оборудования берем  из задания, она равна 

16 · 2 + 46 = 78 . Норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу составляет: КР – 50 нормо-часов, СР – 9 нормо-часов, ТР – 6 нормо-часов. Подставим значения в формулу и получим    

     Т_{р кр} = 50 ∙ 78 = 3900 часов

     Так как простой станка в капитальном  ремонте превышает максимальное значение при 2 сменах, то трудоёмкость капитального ремонта составит 480     часов.

     Трудоёмкость  среднего ремонта

     Т_{р ср} = 9 · 78 = 702 час

     Так как простой станка в среднем  ремонте превышает максимальное значение при 2 сменах, то трудоёмкость среднего ремонта составит 144 часов.  

     Трудоёмкость  текущего ремонта

     Т_{р тр} = 6 ∙ 78 = 468 часов

     Так как простой станка в текущем ремонте превышает максимальное значение при 2 сменах, то трудоемкость текущего ремонта составит 96 часов.

     На  основании всех проведенных расчетов составляется план организации ремонта  ведущего оборудования на планируемый 2012 год – таблица 1.1.  
 

     

       

 

      
 

     Таблица 1.1 – Годовой график планово-предупредительных  ремонтов оборудования на 2012 год

 
 
 
     

       
 

 

     

     Баланс  времени работы ведущего оборудования в плановом году составляется по форме  таблицы 1.2.

     Для составления таблицы 1.2 нам нужны  следующие данные: производство осуществляется в 2 смены длительностью по 8 часов.

     При работе оборудования по непрерывному режиму эффективный фонд времени равен 

     Т_эф = Т_к – Т_р,                                                 (1.5) 

     где Т_к   –календарный фонд времени;

            Т_р –время, затрачиваемое на планово-предупредительные ремонты и осмотры оборудования.

     

     Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в расчетном периоде (2012 год), то есть равен 366 дням. Число дней на капитальный ремонт составляет 30 дней, текущий ремонт и осмотры – 27 дней, таким образом, число нерабочих дней составляет 174 дня ( 27 дней + 30 дней +117 дней выходные и праздничные, согласно производственному календарю на 2012 г). Исходя из этого получаем 

     Т_эф = 366 – 174 = 192 дня 

     Эффективный фонд времени в станко-часах равен  произведению эффективного фонда времени  в днях, сменности работы, продолжительности смены и количества единиц ведущего оборудования, то есть 

     Т_{эф (ст.-ч)} = 192·2·8·3 = 9216 станко-часов

     Таблица 1.2 – Баланс времени работы ведущего оборудования

 
 

     1.2 Расчет производственной мощности  лесопильного цеха 
 

     Производственная  мощность – это максимально возможный  годовой выпуск продукции предприятием, цехом в номенклатуре и ассортименте, установленных планом, при полном использовании производственного оборудования и производственных площадей. Производственная мощность определяется в натуральных величинах.

     Производственная  мощность по выпуску того или иного  вида продукции определяется мощностью  ведущего оборудования цеха, выпускающего эту продукцию.

     В лесоцехе установлено два лесопильных  потока:

     1 поток – на базе лесопильных  рам;

     2 поток – линия агрегатной переработки  бревен (ЛАПБ).

     Часовая производственная мощность по распиленному сырью рассчитывается по каждому  потоку:

     - для рамного потока:

     

,                                 (1.6) 

     - для ЛАПБ:

     

,                                       (1.7)

     где Δ – посылка (мм) определяется согласно приложению 10 в зависимости от способа  распиловки и диаметра бревна;

     n_ср – среднее число оборотов вала рамы в минуту, приведенное k длине хода пильной рамки в 600 мм;

     q – объем одного бревна, м³ (приложение 9);

     К_исп - коэффициент использования лесорамы, равен 0,84; для агрегатной установки в задании;

     ℓ - длина бревна, м. 

     Для расчетов среднего числа оборотов  вала рамы необходимо все рамы привести k длине хода в 600 мм. Для этого  число оборотов вала рамы, имеющий  ход пильной рамки отличный от 600 мм, изменяется обратно пропорционально  длине хода

     

,                                                      (1.8) 

     где n_прив – число оборотов, приведенное k ходу 600 мм;

     n – число оборотов по заданной характеристике рамы;

     М – длина хода рамы по заданной характеристике, мм.

     Среднее число оборотов вала рамы в минуту определяется по рамам, приведенным k ходу 600 мм

     

,                                                  (1.9) 

     Исходными данными для расчетов являются: состав сырья по диаметрам – из задания; процент брусовки по объемы – из задания.

     В зависимости от заданного процента брусовки производится распределение 1000 м³ сырья по потокам и способам распиловки исходя из условия, что сырье, распиливаемое c брусовкой, подается на рамный поток, a сырье, распиливаемое вразвал – на ЛАПБ.

     Сырье больших диаметров распиливается c брусовкой, т.е. на рамном потоке, a меньших  диаметров – в развал, т.е. на ЛАПБ.

     Рассчитаем  среднее число оборотов  вала рамы:

       

     

     Рассчитаем  Среднее число оборотов вала рамы в минуту :

     

     Рассчитаем  часовую производственную мощность по распиленному сырью для рамного потока:

       

     

     Рассчитаем  часовую производственную мощность по распиленному сырью для ЛАПБ:

       

       

     После расчета часовой производительности потоков определяется потребное  количество рамо-часов и станко-часов  для распиловки сырья каждого  диаметра.

     - При распиловке вразвал (на  агрегате) потребное количество станко-часов определяется:

                                                 

,                                               (1.10) 
 
 

     - При распиловке c брусовкой (на  рамах)

                                               

,                                          (1.11)

     где Q_{ci –} количество сырья (м³) данного диаметра, распиливаемого на данном потоке;

     М_час – часовая мощность (м³) по распиловке данного диаметра сырья на данном потоке.