Майонез

Подготовительные  операции. Сыпучие компоненты такие, как яичный порошок, сухое обезжиренное молоко, горчичный порошок и сахар-песок просеивают на просеивателе, сигах, имеющих магниты для улавливания ферропримесей, с сечением ячеек 1—3 мм.

Горчичный порошок при наличии  большого количества темных включений (оболочек) обрабатывают холодной питьевой водой в соотношении 1:15 с последующим отстаиванием и удалением темных включений.

Во избежание появления в  майонезе излишне горького привкуса горчичный порошок предварительно «запаривают». За 24 ч (минимум за 6—8 ч) до производства майонеза горчичный порошок в соответствии с рецептурой помещают в емкость с мешалкой, куда заливают горячую воду (80—100 °С) в соотношении 1:2 (по весу), перемешивают в течение 15—20 мин, после чего верхний слой горчицы сглаживают и заливают водой с температурой 100 °С на высоту 4—6 мм.

Емкость плотно закрывают и оставляют  в покое. Перед использованием верхний слой воды сливают.

Яичный порошок легко диспергируется в ограниченном количестве теплой воды.

С целью снижения бактериальной  активности дисперсию порошка необходимо пастеризовать при 60—65 °С или до ввода в эмульгирующую основу, или на стадии приготовления эмульсии (в непрерывном потоке) [9, с. 39].

Соль и сахар вводят в майонезную основу в виде водных растворов. Приготовленные растворы соли и сахара фильтруют.

Уксус используется в виде водного  раствора в концентрации, не превышающей 9—10 %. Приготовленный раствор подается из сборника в смеситель по весу [1, с. 41].

Приготовление эмульгирующей и структурирующей основы (пасты). Для получения прочной майонезной эмульсии необходимо тщательно готовить пасту, состоящую из яичного желтка, казеина или сухого молока, горчичного порошка, сахара, соли и воды.

Важным фактором является правильность подготовки эмульгаторов в виде однородного коллоидного раствора с максимальной дисперсностью, обеспечивающей эффективность их эмульгирующего действия.

При отсутствии комков в компонентах увеличивается влагоемкость, дисперсность (в процессе набухания) и повышаются их поверхностно-активные и эмульгирующие свойства, что улучшает консистенцию и стойкость готового продукта, что достигается путем смешивания компонентов в смесителе с пароводяной рубашкой, снабженном мешалками интенсивного диспергирования.

Сухие молочные продукты, благодаря  наличию в них большого количества водорастворимых белков, подвергаются диссоциированию в ограниченном количестве воды. При этом происходит набухание белков, переход их в состояние активного действия как эмульгаторов, так и структурообразователей эмульсии. Для улучшения растворимости белков при набухании в водной среде может быть введено небольшое количество пищевой соды.

Лучшим условием для растворения  сухого молока является температура от 60 до 80 °С и продолжительность нагрева в течение 5—15 мин.

Для растворения и набухания  яичного порошка рекомендуются следующие условия: температура — 50—60 °С, продолжительность нагрева — 10—20 мин.

При указанных режимах яичный и  молочный жиры, находящиеся на поверхности частичек яичного порошки и сухого молока, расплавляются, последние хорошо смачиваются, набухают и растворяются в воде. Если температура воды низка, то жировая оболочка сухих компонентов мешает проникновению воды к белкам, что не позволяет белкам проявить эмульгирующие свойства.

Оптимальный процесс набухания молочных белков и переход их в состояние наиболее активного действия как эмульгатора, так и структурообразователя эмульсий, определяется рН майонезной пасты, которая поддерживается вводом двууглекислого натрия. Низкое значение рН майонезной пасты приводит к коагуляции казеина, что затем отражается на расслоении готового продукта.

Приготовленная  паста охлаждается до 30—40 °С и передается в большой смеситель через фильтр с отверстиями 5 мм для приготовления грубой эмульсии.

Другим ответственным  моментом получения стойких майонезных эмульсий является правильный выбор очередности ввода в майонезную пасту соли, растительного масла и раствора уксусной кислоты.

С одной стороны, соль, уксусная кислота и их водные растворы обладают дестабилизирующим  и разрушительным действиями. С другой стороны, одновременный и скоростной ввод растительного масла и уксусной кислоты может привести к получению  эмульсии обратного типа, а на определенной стадии — к обращению фаз [15, с. 291].

Для обеспечения  равномерного распределения растительного  масла в майонезной пасте подачу его в систему следует осуществлять через специальные распылители: сначала медленно, со скоростью 4—6 л/мин, а затем более быстро, со скоростью 10—12 л/мин, при температуре 25—30 °С и непрерывном перемешивании.

После завершения эмульгирования перемешивание продолжают в течение 15—30 мин. По окончании слива растительного масла в майонезную эмульсию постепенно, со скоростью 6—8 л/мин, вводят раствор уксусной кислоты и растворимые специи. Количественный же ввод соли в состав майонезов должен ограничиваться и строго контролироваться.

Гомогенизация — заключительный этап, осуществляемый с помощью гомогенизирующих устройств, обеспечивающих тонкое диспергирование. Эмульсия, полученная на первоначальном этапе смешения рецептурных компонентов, содержит капельки масла различных размеров, которые следует раздробить примерно до размера 2—3 мкм и диспергировать в водно-белковую смесь.

Для гомогенизации могут быть использованы ультразвуковые колебания заданной частоты, механическое диспергирование с помощью регулируемых диспергаторов, работающих под заданным давлением.

Давление зависит от концентрации эмульсии. Так, для эмульсий содержащих 65 % масляной фазы, давление должно быть около 1,5—2 МПа. При приготовлении эмульсий с содержанием 35—40 % масляной фазы оптимальное давление должно быть 7—13 МПа.

Отклонение от оптимального давления для конкретной концентрации эмульсии приводит к дестабилизации системы. При превышении давления разрушаются  поверхностные пленки, создается коалесценция масляной и водной фаз. Если же давление в гомогенизаторе занижено, то исключается возможность получения тонкодиспергированной и устойчивой структуры майонеза.

Для получения майонезов с оптимальными свойствами следует строго придерживаться требуемого давления при гомогенизации. При этом число жировых шариков размером до 2 мкм достигнет 98 %. Увеличивающееся число жировых шариков вызывает большую адсорбцию белковых веществ на вновь образующейся поверхности раздела фаз «масло/вода» и увеличивает количество сольватированной воды. В результате майонезы приобретают прочную вязкую структуру Нерастворимые в эмульсии специи, вкусовые и ароматические добавки рекомендуется вводить после гомогенизации эмульсии.

Дополнительные стабилизаторы чаще всего рекомендуется вводить в виде водных растворов, либо смешивать с другими сухими ингредиентами перед добавлением в водную фазу, реже — в виде масляной дисперсии, получаемой смешиванием стабилизатора с частью растительного масла. Способ ввода стабилизатора определяется его химической природой и имеющимся на предприятии оборудованием. Например, ввод альгината натрия возможен на различных этапах производства. Его можно растворить в теплой воде (30—40 °С), после чего добавить остальные сухие ингредиенты и провести пастеризацию. Но возможен также его ввод без предварительного растворения в воде. Имеются данные о более полном проявлении загущающих свойств альгината натрия при введении его после пастеризации молока во избежание длительного нагрева стабилизатора [9, с. 41].

При непрерывном способе производства отсутствует операции приготовления майонезной пасты.

После подготовки рецептурных компонентов  раздельно приготовляют их водные растворы. Растворы сухих компонентов вместе с маслом и уксусом подают в смеситель для получения «грубой» эмульсии. В процессе эмульгирования смесь подогревают, затем охлаждают. Полученную «грубую» эмульсию гомогенизируют.

Готовый майонез непосредственно  после выработки должен быть направлен  на расфасовку, так как соприкосновение  с кислородом воздуха ухудшает вкус и сохранность конечного продукта.

Производство майонеза на установке  «Корума». Установка «Корума» (Германия) предназначена для получения майонезов периодическим способом, обеспечивают выработку его по традиционной рецептуре, но продукт имеет более густую консистенцию. Производительность до 1 т/ч. За один цикл работы вырабатывают 600 кг готового майонеза [15, с. 268].

Процесс производства майонеза на данной установке включает операции, представленные на рисунке 1.2.

Сухие компоненты (соль, сода, сахар, сухое обезжиренное молоко, яичный и горчичный порошки) просеивают и взвешивают в соответствии с рецептурой  [1, с. 49].

Майонезную эмульсию приготовляют в специальной емкости  — в расходном баке-смесителе, представляющем собой цилиндрический аппарат с коническим днищем и  сферической крышкой. Для нагрева  и охлаждения эмульсии предусмотрена  рубашка. Внутри аппарата установлена мешалка, обеспечивающая получение в аппарате первоначальной эмульсии. В нижней части аппарата сливной патрубок соединен с насосом-гомогенизатором. Для создания вакуума в аппарате имеется вакуум-насос. В комплект установки входят расходные емкости и дозирующие устройства [15, с. 290].

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1.2 — Основные стадии процесса производства майонеза периодическим способом

Примечание — Источник: [9, с. 43, рисунок 5].

 

В целом приготовление  майонеза осуществляется по следующей  технологической схеме:

• приготовление 9 % раствора уксусной кислоты из концентрированной уксусной кислоты; готовый раствор расходуется на производство майонеза и дозируется автоматически;
• в расходный бак-смеситель подается требуемое количество воды, заданное в рецептуре, и нагревается до 40 °С;
• из смесителя для сыпучих компонентов поступает горчичный порошок, температуру смеси доводят до 50 °С;
• подают сыпучие компоненты — сухое молоко, соль, сахарный песок, соду; для лучшего растворения и пастеризации компонентов молочно-горчичную смесь доводят до температуры 65—70 ° С, затем охлаждают до 45—50 °С;
• подают через смеситель для сыпучих компонентов яичный порошок;
• для улучшения дисперсности компонентов пасту пропускают через гомогенизатор на рециркуляцию;
• приготовленная майонезная паста охлаждается до 40 °С, и при непрерывном перемешивании и рециркуляции в нее через дозатор вводится растительное масло температурой 20—25 °С;
• через дозирующее устройство подают заданное количество раствора уксусной кислоты;
• все перемешивают 1—2 мин и готовый майонез перекачивают в бак и далее насосом на фасовку, эту операцию производят немедленно после выработки в упаковку любого типа;
• упакованный в гофрокороба майонез передают на склад для хранения [13, с. 570].

Получение майонеза на полунепрерывной  линии фирмы «Шредер» складывается из следующих операций:

• подготовка сухих и жидких компонентов;
• дозирование компонентов и приготовление фаз 1, 2, 3, 4;
• дозирование фаз;
• температурная обработка фаз 2 и 4;
• предварительное эмульгирование;
• получение готового майонеза;
• фасовка майонеза в полимерную тару,
• упаковка в короба, транспортирование на склад и хранение готовой продукции [15, с. 285].

Порошкообразные компоненты (яичный порошок, сухое обезжиренное молоко, горчичный порошок, сахарный песок, соль, сода) просеивают и освобождают от металлических примесей. Порошкообразные компоненты дозируют по массе, растительное масло — по объему. Подготовка четырех фаз рецептурного набора:

• фаза 1. Растительное масло подогревают в пластинчатом теплообменнике до (20 ± 2) °С.
• фаза 2. Яичный порошок смешивается с растительным маслом, подаваемым через счетчик объема, при температуре (65 ±2) °С. Температурную и механическую обработку фазы 2 проводят в течение 20 мин при вращении мешалки и циркуляции. После тепловой и механической обработки передают в распределительную емкость для фазы 2 перед насосом-дозатором.
• фаза 3.  10 %-ный раствор уксусной кислоты готовят смешением 80 %-ной уксусной кислоты и воды.
• фаза 4. Растительное масло, сухое обезжиренное молоко, горчичный порошок и сода — все компоненты смешивают при (20 ± 5) °С. После образования гомогенной суспензии подают воду, сахарный песок и соль. Для улучшения перемешивания осуществляют циркуляцию с помощью центробежного насоса в течение 10—15 мин, после чего фаза 4 перекачивается в распределительную емкость перед насосом-дозатором.

Растительное масло (фаза 1) через пластинчатый теплообменник  подается в эмульгатор. Образующаяся в нем предварительная эмульсия направляется для гомогенизации в виско-ротор, где смешивается с 10 %-ным раствором уксусной кислоты (фаза 3). Майонезная эмульсия гомогенизируется в виско-роторе путем продавливания через зазор между статором и ротором (от 0,1 до 1,5 мм) при частоте вращения вала ротора 13,3—15,0 с^-1.

После виско-ротора майонезная эмульсия поступает в накопительную емкость, откуда винтовым насосом подается в дозатор фасовочной машины, которая разливает майонез в стаканчики из ПВХ вместимостью 250 г. Из фасовочной машины стаканчики с майонезом направляются на автомат для укладки в ящики из гофрированного картона. Обандероленные ящики направляются на склад, где готовая продукция хранится до отправления потребителю при температуре 0—18 °С и относительной влажности воздуха не более 76 % [13, с. 571].