Основные критерии и факторы эффективности производственного менеджмента

Т_мр =16800/5=3360 (ч) переведем это число в месяцы: 3360/(8*2*30)=7(мес)

Норма простоя для капитального ремонта – 18ч., для текущего ремонта  – 2,2ч., осмотр перед капитальным  ремонтом – 0,5ч.

При составлении плана по ремонту  оборудования на планируемый период (год) необходимо знать по каждой единице  оборудования вид последнего ремонта  и дату (год, месяц) его проведения. При выполнении данного раздела  работы эти исходные данные устанавливаются  произвольно. План ремонта оборудования должен быть представлен по форме 5, таблица П.5.5.

Трудоемкость ремонта (ч) определяется по формуле:

,               (6.1)

где К_р – единица ремонтной сложности (Таблица П.8.1.);

t_p – норма времени на одну ремонтную единицу, ч. (приложение 5 таблица П.5.4).

Трудоемкость ремонта может  быть определена отдельно по видам  работ или в целом (приложение 5, табл. П.5.6). В работе трудоемкость ремонта определяется в целом.

Определяем трудоемкость ремонта (ч) для каждого из станков нашей  курсовой работы:

1. Фрезерно-центровой п/автомат 4р-76м:

Тр1=26*(6,0+0,85)=178,1 (ч)

Тпр1=26*2,2/24=2,38 (с)

2. Токарный 1б290п:

Тр2=73*(6,0+0,85)=500,05 (ч)

Тпр2=73*2,2/24=6,69 (с)

3. Фрезерный 6р81 гмф3-1:

    Тр3=36*(6,0+0,85)=246,6 (ч)

     Тпр3=36*2,2/24=3,3 (с)

4. Токарный 16к20:

Тр4=20*(6,0+0,85)=137 (ч)

Тпр4=20*2,2/24=1,83 (с)

5. Токарный 1б265с-6к:

Кр2=62*(50,0+0,1)=3106,2 (ч)

Кпр2=62*(18+0,5)/24=47,79 (с)

6. Фрезерный 6р81 гмф3-1:

Тр1= 36*(6,0+0,85)=246,6 (ч)

     Тпр1=36*2,2/24=3,3 (с)

   Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки. Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента его остановки на ремонт до момента приемки его из ремонта. Нормативная продолжительность простоя оборудования приведена в приложении 5, таблица П.5.6. Продолжительность же простоя оборудования в ремонте – Тр / 24, т.к. ремонт оборудования проводится обычно в 3 смены.

Средние тарифные разряды рабочих  по ремонту различных видов оборудования для предприятий различных форм собственности представлены в приложении 5, таблица П.5.7.

Рассчитаем трудоемкость ремонта  оборудования и время простоя  по каждому из станков по предприятию в целом за год:

Тр.= 178,1+500,05+246,6+137+3106,2+246,6=4414,55 (ч)

Тпр.= 2,38+6,69+3,3+1,83+47,79+3,3=65,29 (с).

№ п/п

Наименование оборудования

Модель оборудования

Последний ремонт

Категория ремонтной  сложности

Продолжительность межремонтного периода

Вид ремонтных  операций, трудоемкость по месяцам, ч

Вид

Дата

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

1.

Фрезерно-центровой п/автомат

4р-76м

К

Июль 09

26

7

ТР1 178,1/2,38

ТР1 178,1/2,38

2.

Токарный

1б290п

Т1

Август 09

73

7

ТР2 500,05/6,69

ТР2 500,05/6,69

3.

Фрезерный

6р81 гмф3-1

Т2

Ноябрь 09

36

7

Тр3 246,6/3,3

4.

Токарный

16к20

Т3

Декабрь 09

20

7

Тр4  137/1,83

5.

Токарный

1б265с-6к

Т4

Сентябрь 09

62

7

КР2 3106,2/47,79

КР2 3106,2/47,79

6.

Фрезерный

6р81 гмф3-1

К

Октябрь 09

36

7

ТР1 246,6/3,3

ТР1 246,6/3,3

Таблица 6.1. План ремонта оборудования на 2010 год

 

Таблица 6.2. Спецификация оборудования

Номера			Оборудова- ние	Тип, модель	Краткая технолог-я характеристика	Ед. мощ-ть, КВт	ККол-во
по порядку	по плану	инвентарные
1	1.1-1.10		Фрезерно-центровой п/автомат	4р-76м	Цена-38400 Размеры-3140х1630х1740 Масса-6100 Ед.слож-и ремонта-26	10	10
2	2.1-2.19		Токарный	1б290п	Цена-53600 Размеры-4785х2114х2475 Масса-4700 Ед. слож-и ремонта-73	30	19
3	3.1-3.11		Фрезерный	6р81 гмф3-1	Цена-13650 Размеры-1480х1990х1630 Масса-2280 Ед. слож-и ремонта-36	5,5	11
4	4.1-4.14		Токарный	16к20	Цена-5330 Размеры-2795х1190х1500Масса-3005 Ед. слож-и ремонта-20	11	14
5	5.1-5.19		Токарный	1б265с-6к	Цена-30800 Размеры-6305х2010х2095Масса-9500 Ед. слож-и ремонта-62	30	19
6	6.1-6.6		Фрезерный	6р81 гмф3-1	Цена-13650 Размеры-1480х1990х1630 Масса-2280 Ед. слож-и ремонта-36	5,5	6

 

 2.7. Планирование и организация обеспечения инструментом

В этом разделе необходимо определить норму расхода и запаса инструмента, его стоимость в расчете на годовую программу выпуска детали. Расчет нормы расхода режущего инструмента  в массовом и крупносерийном производстве обычно производится на 1000 шт. деталей  по каждому типоразмеру инструмента  для каждой деталеоперации:

,              (7.1)

где Н_pij – норма расхода режущего инструмента j-го типоразмера на i-ой операции, шт.;

t_mij – продолжительность обработки одной детали на i-ой операции j-м инструментом, мин.

   Рассчитаем норму расхода  ружущего инструмента для нашего  примера:

Нр1 резец= 1000*2,8/60*20=3;

Нр1сверло=1000*0,7/ 60*11=2;

Нр2 резец=1000*4,7/60*20=4;

Нр2 расточка=1000*2,3/60*13=3;

Нр3 фреза=1000*4,2/60*140=1;

Нр4 резец=1000*5,1/60*20=5;

Нр5 резец=1000*7/60*20=6;

Нр6 фреза=1000*2,1/60*10=4.

           В  случае если на операции используется  несколько видов режущего инструмента  и время обработки каждым из  них не указано в задании,  то время использования каждого  вида инструмента  определяется  укрупненно: Тшт./ n, где n – количество  применяемого инструмента.

Тизнj – стойкость инструмента j-го типоразмера (приложение 6 табл.П.6.1).

Стойкость инструмента (период его  работы до полного изнашивания), Т_изн см. приложение 6 табл. П.6.1. или можно рассчитать по формуле:

, 

tсm= Тизн/(n+1)* )

tсm резец= 20/ 26*(1-0,3)=1,1;

tсm сверло= 11/26* (1-0,1)=0,47;

tсm расточка= 13/26*(1-0,1)=0,56;

tсm фреза= 140/26*(1-0,2)=6,73.               (7.2)

где n – число допустимых заточек данного инструмента;

t_ст – продолжительность работы инструмента между двумя заточками, ч.;

η – коэффициент случайной убыли инструмента (табл.П.6.2.)

Норма расхода абразивного инструмента  рассчитывается по формуле, однако, определяя Т_изн круга, необходимо учитывать, что при определении количества возможных его правок в расчет принимают 1/5 – 1/4 часть диаметра. За одну заточку снимается 0,2-0,3 мм. В приложении 6, таблица П.6.3. приведены показатели стойкости шлифовальных кругов для основных видов работ.

Норма расхода для измерительного инструмента на 1000 деталей определяется по формуле:

,              (7.3)

где с – необходимое количество измерений на одну деталь (≈2-3);

К_выб  – доля деталей, подвергаемых выборочному контролю (≈0,025);

m₀ – количество измерений выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания. (10000)

Низ= 1000*3*0,025/10000=0,0075.

Количество изменений m₀ зависит от класса точности измеряемого размера (а следовательно, от поля допуска на износ калибра) и рода обрабатываемого (т. е. измеряемого материала). Так, для гладких пробок и скоб при работе по стали количество промеров до полного изнашивания калибра находится в пределах 10-80 тыс., а при работе по чугуну число промеров уменьшается в три раза.

Годовой расход режущего, абразивного  и измерительного инструмента j-го типоразмера определяется по формуле:

,                       (7.4)

где N_в – программа выпуска деталей, шт;

Н_ij – норма расхода инструмента j-го типоразмера на i-ой операции;

К₀ – количество операций.

Р1сверло=601000*2/1000=1202;

Р1резец=601000*3/1000=1803;

Р2резец=601000*4/1000=2404;

Р2расточка=601000*3/1000=1803;

Р3фреза=601000*1/1000=601;

Р4резец=601000*5/1000=3005;

Р5резец=601000*6/1000=3606;

Р6фреза=601000*4/1000=2404;

Робщ=601000/1000* (3+2+4+3+1+5+6+4)=16828(шт.)

Результаты расчетов сводятся в  таблицу 7.1.

Таблица 7.1. Ведомость расчета потребности  в инструменте на годовую программу.

Наименование инструмента	Шифр марки материала инструмента	Стойкость между заточками, tст,	Количество заточек, n.(=25)	Стойкость до полного износа, Тизн	Норма расхода на 1000 деталей	Потребное количество инструмента  на программу	Цена единицы инструмента, у.е.	Сумма у.е.
Резец	Т15К6	1,1	25	20	3	1803	0,8	1442,4
Резец	Т15К6 2142-60П	1,1	25	20	3	1803	0,6	1081,8
Сверло	С-75 Р9К5	0,47	25	11	2	1202	1,3	1562,6
Резец	212б-6159	1,1	25	20	4	2404	0,8	1923,2
Резец	2150-6054	1,1	25	20	4	2404	0,6	1442,4
Расточка твердосплавная		0,56	25	13	3	1803	5,3	9555,9
Фреза прорезная	Р18	6,73	25	140	1	601	21,0	12621
Резец проходной	Т15К6	1,1	25	20	5	3005	0,8	2404
Резец проходной	Т15К6	1,1	25	20	6	3606	8,8	31732,8
Фреза	2245-6103 Т15К6	6,73	25	10	4	2404	1,5	3606
Итого								67372,1

 

С целью создания минимальных запасов  инструмента для обеспечения  бесперебойной работы цеха производится расчет цехового оборотного фонда инструмента  по каждому его типоразмеру, предусмотренному технологическим процессом обработки:

U_об=U₁ + U₂ + U₃ + U₄,            (7.5)

где U₁ – количество единиц инструмента на рабочих местах;

U₂ – количество единиц инструмента, находящихся в ИРК и предназначенных для замены поступающего с рабочих мест затупленного инструмента;

U₃ – количество единиц инструмента находящихся в заточке и ремонте;

U₄ – количество единиц инструмента, находящихся в ИРК и предназначенных для замены окончательно изношенного.

При этом:

,              (7.6)

где G – количество единиц инструмента данного типоразмера, находящихся одновременно в работе на рабочем месте;

Е – число рабочих мест (станков), на которых одновременно используется данный инструмент;

К – количество комплектов инструмента, находящихся в резерве на рабочем месте(≈ 1 к-т);

1 операция:

U1резец= 8*10*(1+1)=160

U1 сверло= 2*10*(1+1)=40

U1=200

2 операция:

U1резец=2*19*2=76

U1 расточка= 1*19*2=38

U1=114

3 операция:

U1 фреза=1*11*2= 22

4 операция:

U1 резец=2*14*2=56

5 операция:

U1 резец=2*19*2=76

6 операция:

U1 фреза= 1*6*2=12

U1 общ.=200+114+22+56+76+12=480.

,               (7.7)

где Т_з – период времени, необходимый для обмена затупленного инструмента на заточенный, ч. Принимается по заводским данным или при их отсутствии – 24 ч.;

t_ст – по табл. 8.1., гр.3.

1 операция:

U2 резец=160*24/2*1,1=1745,5

U2 сверло=40*24/2*0,47=1021,3

2 операция:

U2 резец= 76*24/2*1,1=829,1

U2 расточка= 38*24/2*0,54=844,5

3 операция:

U2 фреза=22*24/2*6,73=39,22

4 операция:

U2 резец= 56*24/2*1,1=610,9

5 операция:

U2 резец= 76*24/2*1,1=829,1

6 операция:

U2 фреза= 12*24/2*6,73=21,4.

 

               (7.8)

U3=U1, т.к. К=1

,               (7.9)

где М – месячный расход инструмента данного типоразмера;

Р – период времени, необходимый для пополнения запасов ИРК с ЦИС, сут. (=15 сут.);

D – число суток в месяце.

1 операция:

U4 резец= 3606/12/30=10

U4 сверло=1202/12/30=3,3

2 операция:

U4 резец= 4808/12/30=13,4

U4 расточка=1803/12/30=5

3 операция:

U4 фреза= 601/12/30=1,7

4 операция:

U4 резец= 3005/12/30=8,3

5 операция:

U4 резец= 3606/12/30=10

6 операция:

U4 фреза= 2103,5/12/30=6,7

Расчет оборотного фонда режущего инструмента производится в виде таблицы 7.2.

Таблица   7.2 –  Ведомость   расчёта   норм   оборотного   фонда   режущего инструмента

Наимено-вание инстру-мента	Размер инстру-мента	Марка материала	Количество рабочих мест, на которых одновре-менно использу-ется данный инструмент	Количество единиц инструмен-та, одно-временно находящих-ся в работе на рабочем месте	Количество комплектов инструмен-та, находя-щихся в резерве на рабочем месте	Количество единиц инструмен-та на рабочих местах     (U1)	Количество единиц инструмента, находящихся в ИРК и пред-назначенных для замены затупленного (U2)	Количество единиц инструмента, находящихся в ИРК и пред-назначенных для замены изношенного (U4)	Количест-во единиц инстру-мента, находя-щихся в заточке и ремонте (U3)	Обо-рот-ный фонд (7+8+9+10)	Всего, у.е.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Резец		Т15К6	10	4		80	872,8	3,85	80	1036,7	829,4
Резец		Т15К6 2142-60П	10	4		80	872,8	3,85	80	1036,7	622
Сверло		С-75 Р9К5	10	2		40	1021,3	1,7	40	1103	1433,9
Резец		212б-6159	19	1		38	414,6	3,2	38	493,8	395
Резец		2150-6054	19	1		38	414,6	3,2	38	493,8	296,3
Расточка твердосплавная			19	1		38	844,5	4,9	38	925,4	4904,6
Фреза прорезная		Р18	11	1		22	39,22	0,8	22	84,02	1764,4
Резец проходной		Т15К6	14	2		56	610,9	7,1	56	730	584
Резец проходной		Т15К6	19	2		76	829,1	9,7	76	990,8	8719
Фреза		2245-6103 Т15К6	6	1		12	21,4	5,8	12	51,2	76,8
Итого											19625,4