Основные критерии и факторы эффективности производственного менеджмента

Выбор и оценка критериев - весьма сложны и требуют аналитического подхода и применения математических методов. Но ни одна организационная  система никогда не придает одинакового  веса всем критериям.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Раздел  2. Расчетный

   2.1. Краткое описание объекта производства, обоснование производственной программы, характеристика рассматриваемого варианта

   Объектом производства  является деталь – шкворень. Данная  деталь используется в машиностроительной  промышленности.

   Программа выпуска  детали – 601000 штук. Режим работы поточной линии двухсменный по 8 часов. Технологический процесс включает в себя 6 операций, норма времени в минутах на каждой из операций равна, соответственно: на первой операции – 3,5; на второй – 7,0; на третьей – 4,2; на четвертой – 5,1; на пятой – 7,0; на шестой – 2,1.

2.2. Обоснование  типа производства

В нашем варианте тип производства – массовое производство. Такой  вывод  можно сделать, проанализировав  коэффициент загрузки рабочих мест.  На большинстве операций он равен  100%.  

Тип производства – это  классификационная категория производства, обусловленная его специализацией, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и масштаба выпуска продукции.

В промышленности различают три  основных типа производства: массовое, серийное и единичное. Серийное производство подразделяется на крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное. Различные типы производства в основном определяются по: коэффициенту закрепления операций К_зо    (показывает отношение числа различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест. К_зо отражает частоту смены различных операций и связанную с этим периодичность обслуживания рабочего различными информационными и вещественными элементами производства, оценивается применительно к явочному числу рабочих подразделения за смену.); суммарному коэффициенту загрузки рабочих мест (оборудования) К_з..

Коэффициент закрепления операций определяется по формуле:

 

                                                                               (2.1)                                                                                                           

 

где  q – суммарное число различных операций, выполняемых за планируемый период;

ч– явочное число рабочих подразделений, выполняющих эти операции.

Для массового типа производства коэффициент  закрепления операций К_зо – 1; для крупносерийного – 1-10; для среднесерийного – 10-20; для мелкосерийного – 20-40; для единичного – более 40.

Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования)  К_з определяется по формуле:

 

                                               (2.2)

 

где М_рi , М_прi количество оборудования соответственно расчетное и принятое, шт (см. р. 3).

Допустимый суммарный коэффициент  загрузки рабочих мест (оборудования) в промышленности К_з = 0,85.

          Расчеты  выполняются по каждой операции, на основании которых определяется  тип производства. Если по большинству  операций К_зо = 1, К_з приближается к 0,85, то принимается массовый тип производства. В противном случае – серийный или другой.

2.3. Расчет основных параметров поточной линии

2.3.1. Расчет такта поточной линии

Такт поточной линии – средний интервал времени между выпуском обрабатываемых деталей, рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей (мин) по следующей формуле:

,              (3.1)

где Ф_н – номинальный фонд работы поточной линии в планируемом периоде, час;

N – программа выпуска деталей, шт.

К – доля регламентированных перерывов (К = 0,05).

В нашем случае такт поточной линии  будет равен:

.

2.3.2. Расчет потребного количества рабочих мест

      В поточном производстве количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции.

1. Определяют расчетное число рабочих мест

;                        (3.2)

где t_штi – норма штучного времени на i-й операции, мин;

r – такт линии, мин.

Расчетное число рабочих мест, как  правило, получается дробным.

Определим расчетное число рабочих  мест для нашего случая:

Ср1=3,5/0,383=9,1 (чел);

Ср2=7,0/0,383=18,3 (чел);

Ср3= 4,2/0,383=10,97 (чел);

Ср4 = 5,1/0,383=13,3 (чел);

Ср5 = 7,0/0,383=18,3 (чел);

Ср6 = 2,1/0,383 = 5,5 (чел).

2. По каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест С_пр. Если расчетное число рабочих мест не более чем на 5-6% превышает целое число, его округляют до ближайшего меньшего числа, одновременно наметив мероприятия по уменьшению t шт.

   В данном примере принятое  число рабочих мест будет, соответственно, равно:

Спр1=10 (чел);

Спр2=19 (чел);

Спр3=11 (чел);

Спр4=14 (чел);

Спр5=19 (чел);

Спр6=6 (чел).

При обосновании вида поточной линии  особое внимание должно уделяться обеспечению  равенства или кратности продолжительности  выполнения технологических операций такту линии. В случае если продолжительность  выполнения технологических операций не равна и не кратна такту линии  – линия прервано-поточная.

Подтверждением правильности выбора вида поточной линии является условие:

                          (3.3)

Если данное условие на всех операциях соблюдается, (отклонение не превышает 8-10%), то подтверждается выбор непрерывно поточной линии, в противном случае – прерывно-поточной.

2.3.3. Разработка стандарт-плана линии

   Организация работы и оперативное планирование зависят от разновидности линии. По степени непрерывности процесса производства поточные линии массового производства делятся на непрерывно-поточные и прерывно-поточные. Непрерывно-поточный процесс производства характеризуется синхронностью продолжительности выполнения каждой операции с тактом потока. При такой организации процесса производства за каждый такт с линии сходит одна деталь.

При прерывно-поточном процессе производства продолжительность отдельных операций не синхронна с тактом потока. Вследствие разной производительности оборудования, используемого на смежных операциях, перемещение деталей от операции к операции не регламентируется по времени.

Различные формы организации массового  производства требуют применения определенных методов оперативно-производственного  планирования, в частности при  разработке стандарт-планов.

Для каждой непрерывно-поточной линии  должен быть построен стандарт-план работы, который регламентирует расстановку  рабочих по операциям, определяет загрузку рабочих и оборудования. Стандарт-план определяет способ и период передачи деталей с операции на операцию (по одной детали или транспортными  партиями, через такт или через  несколько тактов), периодичность  и количество подач заготовок  на первую операцию.

Стандарт-план работы непрерывно-поточной линии составляется на такой отрезок  времени, который достаточен для  выявления повторяемости процесса производства на данной линии. Он действителен, пока в производственной программе, применительно к которой составлен  стандарт-план, не произойдут существенные изменения.

Стандарт-план прерывно-поточной линии  имеет существенные отличия. Он составляется на определенный отрезок времени, который  называется периодом обхода или периодом обслуживания линии. В стандарт-плане регламентируется расстановка рабочих по операциям, устанавливается, какие операции и в какой последовательности выполняет каждый рабочий, определяется загрузка рабочих и оборудования. Он позволяет выявить возможность последовательного многостаночного обслуживания станков на линии одним рабочим. На основании стандарт-плана уточняется количество рабочих, необходимых для обслуживания линии, устанавливается способ и периоды передачи деталей с операции на операцию, виды и размер заделов между операциями, порядок их расходования и восполнения.

При разработке стандарт-плана прерывно-поточной линии важное значение имеет правильное определение периода обхода (продолжительности последовательного обслуживания рабочих мест рабочими-многостаночниками на линии), так как от этого зависят показатели работы линии. При выборе периода обхода следует руководствоваться следующим.

1. Выпуск деталей за период обхода по всем операциям технологического процесса должен быть одинаковым и кратным дневному заданию.
2. Длительный период обхода обусловливает увеличение задела на линии (что не всегда возможно по условиям размещения его на межоперационных транспортных устройствах) и дополнительных затрат в основные фонды и оборотные средства.
3. Короткий период обхода вызывает необходимость частых переходов рабочих и соответственное увеличение потерь времени на них.
4. Период обхода должен быть равным или кратным периоду смены инструмента, кратным продолжительности смены.

2.3.4. Расчет заделов на линии  

На поточных линиях различают следующие  виды заделов:

• по назначению и характеру образования: технологический, транспортный, оборотный, страховой;
• по месту образования: линейные (межоперационные) заделы, межлинейные (между смежными линиями в пределах одного цеха) или межцеховые, когда смежные линии в разных цехах.

Технологический задел – это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовках, установленных на станках.

Транспортный задел – количество деталей (заготовок), которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую. Он зависит от степени синхронности смежных операций.

На автоматических линиях транспортный задел точно фиксируется  специальными приспособлениями транспортных устройств и не требует расчета.

На непрерывно-поточных неавтоматических линиях транспортный задел зависит  от способа передачи деталей и заготовок.

Оборотный задел – количество заготовок, находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Такие заделы образуются только на прерывно-поточных линиях. Они позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного периода времени. Характерной чертой является изменение их величины в течение часа, смены, суток.

Оборотные заделы определяются между  каждой парой смежных операций на основе стандарт-плана работы прерывно-поточной линии. Размер оборотного задела зависит от следующих факторов: производительности на двух смежных операциях; соотношения длительности этих операций с тактом линии; выбранного периода обхода рабочих мест линии.

Для организации бесперебойной  работы линии и оперативного руководства  производством необходимо знать  размер оборотного задела на начало смены. Наиболее рациональным методом определения  оборотных заделов является графический.

На основе выбранного периода обхода рабочих мест линии рассчитывается оборотный задел между каждой парой смежных операций. Для этого  весь период обхода разбивается на фазы, т.е. отрезки времени, на протяжении которых ведутся смежные операции. Изменение оборотного задела между  двумя смежными операциями в течение  фазы рассчитывается по формуле:

,                      (3.8)

где С – продолжительность фазы, когда на смежных операциях работает неизменное число станков, мин;

m_i, m_i+1 – число работающих станков соответственно на предыдущей и последующей операциях в течение фазы;

t_шт, t_штi+1 – норма штучного времени соответственно на предыдущей и последующей операциях, мин.

В нашем случае Zmax будет равно:

Zmax_1-2=(0,8*60*10)/3,5-(0,8*60*18)/7,0=13,7=14;

Zmax_1-2=(2,4*60*9)/3,5-(2,4*60*19)/7=-20,6=-21;

Zmax_1-2=(4,8*60*9)/3,5-(4,8*60*18)/7=0;

Zmax_2-3=(0,8*60*18)/7,0-(0,8*60*11)/4,2=-2,3=-3;

Zmax_2-3=(2,4*60*19)/7,0-(2,4*60*11)/4,2=13,8=14;

Zmax_2-3=(4,8*60*18)/7,0-(4,8*60*11)/4,2=-13,7=-14;

Zmax_3-4=(3,2*60*11)/4,2-(3,2*60*13)/5,1=12,9=13;

Zmax_3-4=(2,4*60*11)/4,2-(2,4*60*14)/5,1=-18,2=-19;

Zmax_3-4=(2,16*60*11)/4,2-(2,4*60*13)/5,1=9;

Zmax_3-4=(0,24*60*10)/4,2-(0,24*60*13)/5,1=-2,4=-3;

Zmax_4-5=(3,2*60*13)/5,1-(3,2*60*18)/7,0=-4,3=-5;

Zmax_4-5=(2,4*60*14)/5,1-(2,4*60*18)/7,0=25;

Zmax_4-5=(2,4*60*13)/5,1-(2,4*60*19)/7,0=-23,8=-24;

Zmax_5-6=(4*60*18)/7,0-(4*60*6)/2,1=-68,6=-69;

Zmax_5-6=(1,6*60*18)/7,0-(1,6*60*5)/2,1=18,3=19;

Zmax_5-6=(2,4*60*19)/7,0-(2,4*60*5)/2,1=48.

Значение Z_об может быть положительным или отрицательным. Положительное значение свидетельствует об увеличении задела за время С, отрицательное – об уменьшении. Максимальное значение Z_об, полученное на одной из фаз периода обхода линии, принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного задела между двумя смежными операциями. Определение максимального межоперационного оборотного задела необходимо также для расчета производственной площади, планировки рабочих мест и выявления возможности размещения задела на транспортных средствах.

Средний размер оборотного задела на линии

  ,              (3.9)