Основные критерии и факторы эффективности производственного менеджмента

где Z_Н – задел на начало рассматриваемого отрезка времени, шт;

Z_К – задел на конец того же отрезка времени, шт;

С – время, в течение которого на смежных операциях работает неизменное число станков, мин;

Т_об – период обхода поточной линии, мин;

n – число выделенных фаз в периоде обхода.

Во многих случаях при механической обработке мелких деталей перемещение  их с операции на операцию осуществляется транспортными партиями в специальной  таре. В этом случае характер движения заделов меняется. На каждой операции в заделе находятся  как детали перед обработкой, так и после  нее, в ожидании комплектования транспортной партии.

Общий задел между операциями (транспортный и оборотный) удобнее всего начинать определять с момента передачи на следующую операцию первой транспортной партии. В следующий период задел  рассчитывается по формуле:

,            (3.10)

в любой следующий период

  ,            (3.11)

где Р_Т – размер транспортной партии, шт.

Графически стандарт-план прерывно-поточной линии для нашего варианта изображен в таблице 2.1.

2.4. Планировка поточной линии

Планировка – это план расположения  технологического оборудования и рабочих мест. На плане должны быть также показаны: строительные элементы - стены, колонны, дверные и оконные проемы и т.д., основной производственный инвентарь, верстаки, плиты, складочные площадки; подъемно-транспортные устройства-мостовые и другие краны, конвейеры, монорельсы, подъемники.

При составлении планов используются условные обозначения. Оборудование на плане изображают условным контуром, размеры которого принимаются по каталогам. Внутри контура указывают  номер оборудования по спецификации к плану.

Спецификацию оборудования допускается  размещать на чертеже плана. Каждая единица оборудования должна иметь  свой номер, в спецификации допустимо  объединять в одной строке несколько  стоящих рядом станков одного типа и модели.

План выполняется в масштабе 1:100 (допускается 1:50) с соблюдением  определенных расстояний между станками и строительными элементами. Желательно возле габаритного контура оборудования указать условными обозначениями места подводки энергоносителей, воды и т.д.

На плане ряды колонн номеруются: горизонтальные помечаются снизу вверх  прописными буквами русского алфавита, вертикальные нумеруются слева направо  арабскими цифрами, начиная с  единицы. В механообрабатывающих цехах  рекомендуется применять сетки  колонн 18х6 и 24х6 м или 18х12 и 24х12 м, где 18 и 24 – ширина пролета (м), а 6 и 12 –  шаг колонн (м).

Поточная линия или участок  механической обработки, как правило, располагается вдоль пролета, при  этом оборудование может быть размещено  в один, два и более рядов, вдоль, поперек или под углом к оси пролета.

План поточной линии должен отвечать принципу прямоточности (передача обрабатываемых деталей между рабочими местами  по кратчайшим расстояниям с наименьшими  затратами труда и времени). Для  этого станки располагают последовательно  в соответствии с технологическими операциями.

Кроме того, нужно предусмотреть: удобные  подходы к рабочим местам; места  необходимой площади для размещения деталей при образовании заделов; участки для выполнения контрольных  операций и проведения ремонта оборудования. Поэтому при укрупненном предварительном  расчете площадей участков пользуются понятием удельной площади, т.е. площади, занимаемой единицей технологического оборудования, в которую включают, помимо площади, занимаемой непосредственно  самим оборудованием, площадь, необходимую  для обеспечения нормального  его функционирования. Удельная площадь  зависит от вида производства и габаритных размеров принятого технологического оборудования, которые, в свою очередь, связаны с геометрическими размерами  изготавливаемых изделий. Все станки в зависимости от габаритов делятся  на три группы: мелкие, средние и  крупные. Для каждой группы станков  установлены нормы удельной площади: для мелких станков – до 12 м2; для средних – до 25 м2; для крупных – до 45 м2. Окончательное же значение удельной площади устанавливают после выполнения планировочного решения, когда будет расставлено все технологическое и вспомогательное оборудование на нем с учетом его обслуживания. Т.е. при необходимости нормы удельной площади могут быть увеличены. Дополнительные площади для размещения систем  ЧПУ для данной работы  не учитываются т.е. все станки принимаются без ЧПУ.

При расположении оборудования в несколько  рядов по условиям  доставки заготовок  и отправки готовых деталей линия  в плане может зигзаго- или П-образная. Круговая форма линии целесообразна в тех случаях, когда нужно возвращать на первую операцию рабочие приспособления (спутники), с которых снята обработанная деталь.

Многопредметная поточная линия может  быть по форме П-, S – образной или другой конфигурации.

На участках механической обработки  не допускается возвратное, кольцевое  или петлеобразное движение деталей, создающее встречные потоки и  затрудняющее осуществление транспортных операций.

На плане должны быть указаны  границы участка, проходы, проезды, длина и ширина участка.

Планировка выполнена правильно, если

,              (4.1)  271,2*11≤10*45+19*45+11*45+14*45+19*45+6*45

2983,2≤3555

где S – площадь по результатам проектирования, м²;

К_гр – количество групп станков на участке или поточной линии, шт;

g_i – количество станков i-й группы, шт;

f_i – удельная площадь на один станок i-й группы, м²/шт.

В данном разделе необходимо указать  стоимость производственной площади.

Стоимость произ.площади=2983,2*250=745800(у.е.)

1м²=250(у.е.)

2.5. Выбор транспортных средств

Транспортные средства, применяемые  для межоперационной транспортировки  деталей, можно подразделить на три  группы: периодического действия; приводные  непрерывного действия; бесприводные.

К первой группе относятся: электрические  и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран – балки с тельферами, мостовые электрические краны.

Во вторую группу транспортных средств входят конвейеры различных видов. Приводные конвейеры наиболее полно отвечают требованиям поточного производства. На участках механической обработки деталей наибольшее распространение получили подвесные цепные конвейеры, представляющие собой замкнутое тяговое устройство в виде цепи с каретками, несущей подвески для грузов. Такие конвейеры используются не только для передачи деталей от одного рабочего места к другому, но и для транспортировки обработанных деталей в другие цехи. Скорость цепи конвейера – 0,1 – 5 м/мин, шаг подвесок в зависимости от габаритных размеров и массы груза принимается 1,0 – 1,25 м. Скорость конвейера и шаг подвесок находятся в определенной взаимосвязи:

,               (5.1)

где I_n – шаг подвесок, м;

v – скорость конвейера, м/мин;

r – такт непрерывно-поточной линии, мин;

Р_д – количество деталей на одной подвеске, шт.

Кроме подвесных цепных конвейеров, применяются напольные, ленточные, пластинчатые или тележечные. Однако они менее удобные, так как занимают больше полезной площади участка.

К третьей группе транспортных средств  относятся бесприводные рольганги, склизы, лотки и желоба.

На рольгангах (роликовых столах) с неприводными роликами движение грузов происходит (при горизонтальном расположении роликов) под действием приложенной  силы или (при наклонном расположении роликов – наклон 2-3^о) под воздействием собственного веса. Рольганги бывают в виде сплошных роликовых столов, расположенных вдоль рабочих мест, или отдельных коротких секций, соединяющих только соседние рабочие места. При необходимости рольганги устраиваются с закруглениями (средний радиус закругления 1100-1800 мм). При значительной длине рольганга в нем устраиваются проходы – подъемные секции на шарнирах.

Для снятия деталей с конвейеров и рольгангов используются тельферы и пневматические подъемники, которые  размещаются на монорельсах таким  образом, чтобы обеспечить подачу груза  в рабочую зону станка.

Склизы служат для перемещения  деталей, имеющих плоские опорные  поверхности.

Скаты предназначены для передвижения цилиндрических или шарообразных деталей. Они могут быть в виде одного или  нескольких наклонных желобов или  наклонного металлического каркаса  с направляющими. Скаты, как и  склизы, собирают из стандартных секций длиной 1,5-2 м с уклоном 1:10-1:15. В  данном разделе необходимо указать  стоимость транспортных средств.

Ст-ть транспортных средств=10*271,2=2712(у.е.)

2.6. Планирование и организация ремонта оборудования

Планирование ремонтных работ, осуществляется на основе типовой системы  технического обслуживания и ремонта  металло- и деревообрабатывающего  оборудования.

Типовой системой (ТС) технического обслуживания ремонта называется совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации, производительности, точности и других показателей, гарантированных в сопроводительной технической документации организаций – изготовителей.

Методические указания и нормы  типовой системы распространяются на различные виды  металло- и  деревообрабатывающего оборудования.

Металло- и деревообрабатывающее оборудование по технологическому назначению разделяют  на следующие виды: металлорежущие станки; кузнечно-прессовое оборудование, деревообрабатывающее оборудование.

Для каждого из видов установлены  свои параметры ТС (продолжительность  и структура ремонтных циклов, нормы затрат труда и материалов и т.п.), соответствующие специфике  их эксплуатации.

Каждый из видов оборудования по тому же признаку разделяют на группы (например: металлорежущие станки разделяют  на токарные, сверлильные, фрезерные  и т.д.), а группы, в соответствии с конструктивным исполнением на типы и типоразмеры (например: токарные на токарно-винторезные, токарно-револьверные и т.д.).

Масса оборудования -  один из главных параметров, влияющих на трудоемкость его ремонта. В зависимости от массы оборудование всех видов делят на категории: легкая до 1 т; средняя до 10 т; крупная до 50 т; тяжелая до 100 т; уникальная – свыше 100 т.

Оборудование массой до 5 т, относят  к транспортабельному, а оборудование массой свыше 5 т – к нетранспортабельному. Это деление существенно для организации специального ремонта. Транспортабельное оборудование целесообразно доставлять на специальные ремонтные заводы, специализированный ремонт нетранспортабельного оборудования экономически целесообразно производить выездными бригадами.

В работе необходимо составить годовой  план проведения осмотров и плановых ремонтов оборудования проектируемой  поточной линии.

Для определения продолжительности  ремонтных циклов и межремонтных периодов нужно пользоваться справочными  данными, приведенными в приложении 5, таблицы П.5.1, П.5.2, П.5.3.

Определим структуру ремонтного цикла. Категория оборудования в нашей  работе – до 10 тонн. Класс точности – Н. Структура ремонтного цикла  КР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР.

В зависимости от точности характеристик оборудование подразделяют на пять классов точности:

1) нормальной точности (Н);

2) повышенной точности (П – прецизионное оборудование);

3) высокой точности (В  – прецизионное оборудование);

4) особо высокой точности (А – прецизионное оборудование);

5) особой точности (С –  прецизионное оборудование).

Классификация по точности необходима для ужесточения требований к  точности изготовления заменяемых деталей  и сборки при ремонте оборудования классов В, А, С и для правильной оценки трудоемкости их ремонта.

Большая часть металлорежущего, кузнечно-прессового, деревообрабатывающего  и литейного оборудования по классу точности относится к классу Н.

Сроки ремонта оборудования определяются с точностью до одного месяца. Для  этого продолжительность межремонтного  периода необходимо разделить на действительный месячный фонд времени  работы единицы оборудования, который  определяется с учетом сменности  его работы.

Вид очередного ремонта данной единицы  оборудования устанавливается по структуре  ремонтного цикла в зависимости  от вида предыдущего ремонта. Трудоемкость ремонта определяется на основе категории  сложности ремонта и норм трудоемкости на одну единицу ремонтной сложности. Трудоемкость ремонта и полного  планового осмотра оборудования представлены в приложении 5, таблица  П.5.4.

Продолжительность оперативного времени ремонтного цикла определяем по формуле Тр=16800*Ком*Кин*Кто*Ккм*Кро*Ку*Кв*Кд, где где К_ом – коэффициент обрабатываемого материала; К_ин – коэффициент материала применяемого инструмента; К_тс – коэффициент класса точности оборудования; К_км – коэффициент категории массы; К_ро – коэффициент ремонтных особенностей (0,1-1,0); К_у – коэффициент условий эксплуатации (0,5-1,0); К_в – коэффициент возраста; К_д – коэффициент долговечности.

В нашем варианте задачи Ком=1,0; Кин=1,0; Ктс=1,0; Ккм=1,0; Кро=1,0; Ку=1,0; Кв=1,0; Кд=1,0.

Отсюда Тр=16800*1,0*1,0*1,0*1,0*1,0*1,0*1,0*1,0=16800 (ч);

Продолжительность оперативного времени межремонтного цикла  находим по формуле Т_мр= Т_р/5.