Особенности изучения затрат рабочего времени и нормирования труда

 

 

Конструктивными особенностями  данного вида станка является следующее:

1. стол, расположен и закреплен на фундаменте станка. В столе могут быть предусмотрены окна для эвакуации стружки;
2. по станине перемещается портал (координата X), состоящий из двух салазок с закрепленными на них стойками, которые соединены между собой поперечиной;
3. фрезерная бабка состоит из саней и ползуна. Сани перемещаются в горизонтальном направлении (координата Y) по охватывающим направляющим поперечины, имеющей О-образное сечение в горизонтальной плоскости. Ползун имеет вертикальное движение (координата Z) по направляющим саней. Ползун гидроуравновешен;
4. две взаимозаменяемые двухкоординатные головки, каждая из которых имеет поворот относительно оси Z (координата C) и поворот относительно оси Y (координата B), поочередно могут быть установлены на торце ползуна;
5. оператор и пульт управления защищены от стружки защитным экраном. Для наблюдения за частью зоны резания, невидимой с места оператора, возможна установка на станке видео камеры с выносом монитора в кабину оператора;
6. портал (X) перемещается от синхронизированных многодвигательных фрикционных механизмов подач, конструктивно совмещенных с направляющими станины;
7. сани (Y) и ползун (Z) фрезерной бабки имеют автономные приводы подач от редукторов, конечное звено - винтовая пара качения. Направляющие ползун - сани и сани - поперечина качения или комбинированные;
8. главное движение — вращение шпинделя фрезы;
9. приводы подач поворота двухкоординатных головок по каждой из координат (В и С) от редукторов, конечное звено зубчатые колеса с выбором зазора или червяк - червячное колесо. Направляющие качения или комбинированные;
10. направляющие и конечные звенья приводов имеют надежную защиту;
11. транспортеры удаления стружки установлены между станинами и столом (по желанию заказчика могут быть установлены под столом, имеющим на рабочей поверхности окна для эвакуации стружки);
12. смазка всех направляющих дозированная периодическая;
13. в главных приводах и приводах подач (X (X1 и X2), Y, Z, B и C) устанавливаются электродвигатели переменного тока с числовым управлением преобразователями частоты;
14. в станке используются датчики обратной связи.

К основной комплектации станка можно отнести:

• станок;
• принадлежности для обслуживания станка;
• клиновые опоры для установки станка на фундамент;
• запасные части на гарантийный срок работы;
• сопроводительная документация в двух экземплярах на английском языке и в одном экземпляре на русском языке.

    

  На рисунке 2 представлен эскиз станка. Цифрами обозначены следующие его части:

1 – стол

2 – станина

3 – защитный  экран

4 – стойка

5 – кожух

6 – рабочая  плита

7 – инструмент

8 – шпиндельная  головка

9 – суппорт

10 – привод

11 – рукоятки

12 – двигатель

13 – электрошкаф

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2 –  Эскиз фрезерного станка 6Р80

     Главное движение — вращение шпинделя фрезы

 

 

1.2.3. Выбор необходимой технологической  и организационной   оснастки

 

Технологическая оснастка включает инструмент (режущий, мерительный, штампы, приспособления) и технологическую документацию. Выбор технологической оснастки производится исходя из технологической  карты обработки изделия.

     Проведем анализ уровня технологической оснащённости рабочего места, который характеризуется коэффициентом оснащённости:

                                                   ,                         (1.3)

где – число приёмов в технологических операциях, выполняемых на рабочем месте с применением оснастки ( =8);

 – общее количество приёмов  в технологических операциях ( =8).

Таким образом, коэффициент оснащённости имеет следующее значение:

К_осн=8/8=1

 

Так как, основное количество операций выполняется с использованием оснастки, к данному рабочему месту предъявляются требования высокого уровня технологической оснащенности.

К организационной  оснастке относятся:

- устройство  для размещения и хранения на рабочих местах технологической оснастки, заготовок сырья, материалов, готовых изделий, отходов;

- производственная  мебель;

- средства  сигнализации и связи, местного  освещения;

- предметы  ухода за оборудованием и рабочим  местом.

На рисунке 1 представлен эскиз типового рабочего места фрезеровщика с учетом ниже перечисленной оснасткой.

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1. Рабочее место фрезеровщика

Из выше приведенного эскиза рабочее место фрезеровщика оснащено:

• универсальным фрезерным станком 6Р80 (1)
• справой стороны от станка расположена тара с инструментом (9) и стол (7) с расположенной на нем тарой с готовыми деталями (8);
• стул для отдыха (6);
• под ногами рабочего расположена решетка (5).
• с левой стороны  от рабочего расположена тара с заготовками (4) и урна для мусора (3).
• защитный экран (2) из бронированного стекла, предохраняющий рабочего от попадания стружки и охлаждающей эмульсии.

 

1.2.4. Организация планировочного  решения рабочего места

 

Под планировкой рабочего места  понимается расположение основного  и вспомогательного оборудования, инвентаря  и оснастки на отведённой производственной площади, обеспечивающее наиболее эффективное  выполнение трудовых процессов, экономию усилий рабочего и безопасность его  труда.

Планировка оборудования и инвентаря  на рабочем месте должна обеспечивать минимальные траектории перемещения  рабочего и предмета его труда.

Применяют организацию планировочных  решений:

1. Общее планировочное решение – порядок размещения рабочих мест на территории участка (цеха):

- характеристика  производственного пространственного  размещения средств оснащения; 

- планировка  проездов, проходов, подходов к РМ.

2. Внутреннее планировочное решение – порядок размещения оборудования на площадке РМ, обеспечивающий минимальные перемещения исполнителя при подготовке и проведении трудового процесса. Включает следующие элементы:

- описание расположения основного оборудования, рабочего-исполнителя и предметов труда;

- порядок  расположения вспомогательного  оборудования и организационной  оснастки;

- маршруты  перемещений рабочего в процессе  выполнения работы на рабочем  месте.

- характеристика  движений и действий рабочего  при выполнении трудового процесса;

- движения  рук в пределах рабочей зоны (моторного поля).

3. Частное  планировочное решение – порядок размещения инструмента в пределах «моторного поля»: порядок размещения инструмента.

Из всего  вышесказанного можно сделать следующие  выводы:

• Общая планировка должна:

1. Обеспечивать  прямоточность грузопотоков на площади участка.

2. Размещать оборудования по ходу технологического процесса.

3. Обеспечивать безопасность исполнителей при перемещении транспортных средств по цеховым проездам, а также изоляция рабочих мест с вредными условиями труда от остальных рабочих мест.

4. Обеспечивать соответствие транспортных проходов и переходов технологическому потоку.

5. Обеспечить  эффективное обслуживание в нормальных и аварийных условиях, а также нормальных условий эксплуатации.

6. Соблюдать  расчетные нормы площади рабочего места.

7. Минимизировать протяженности транспортных грузопотоков и переходов работающих.

8. Обеспечивать равномерное освещение территории и рабочих мест.

• Внутренняя планировка:

1. Каждый  элемент технологической и организационной  оснастки должен иметь свое  определенное и постоянное место;

2. Предметы, применяемые последовательно, должны  находиться рядом, чтобы можно  было использовать обратные движения  рук;

3. Внутренняя  планировка рабочего места должна  перестраиваться (в определенной  части) всякий раз, когда меняется  предмет труда или технология  его обработки;

4. Расположение  местных источников света должно  обеспечивать направленность светового  потока на предмет труда или  обрабатываемую его частъ;

5. Рабочее  сиденье, отпоры для рук и  ног должны быть отрегулированы  по росту рабочего;

6. Внутренняя  планировка должна обеспечивать  условия для расширения и углубления  сферы применения передовых приемов  и методов труда.

• Частная планировка:

1. Обеспечение  удобства работы, безопасности труда  исполнителя и норм промсанитарии;

2. Размещение  на данной производственной площади  необходимого и достаточного  количества технологического и  организационного оснащения, а  также сырья, материалов и т.п., требуемых для организации непрерывного  трудового процесса исполнителя;

3. Обеспечение  высокопроизводительного труда  исполнителя; комплексный учет  эргономических и психофизиологических  требований при размещении элементов  рабочего места в рабочей зоне;

4.Размещение  в пределах досягаемой зоны  средств технологического и организационного  оснащения, а также предметов  труда, часто требующихся во  время работы;

5. Обеспечение  минимальной траектории перемещения  исполнителя в пределах рабочей  зоны;

6. Размещение  в пределах оптимальной зоны  средств управления, контроля и  экстренной остановки оборудования, а также обрабатываемого предмета.

Рабочие места в цехе, как правило, расположены по ходу технологического цикла. Между рабочими местами предусмотрены проход, по которому перемещается транспортная тележка, проходы между рабочими местами.

На рабочем  месте основное оборудование, организационная  и технологическая оснастка расположена  на площади около 4,5 м², которое является наиболее оптимальной рабочей площадью. Тары с инструментом, заготовками и готовыми деталями расположены слева или справа от рабочего в пределах наилучшей досягаемости.

В процессе выполнения задания работник берет заготовку справа, а готовую  деталь кладет на стол, расположенный  слева. На рисунке 2 изображена микро-классификация рабочей зоны при работе стоя.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2 – Микро-классификация рабочей зоны (при работе стоя)

 

Расчет размера производственной площади, отводимой под рабочее место, рассчитывается по следующей формуле:

 

                    ,                      (1.4)

где а – длина основного оборудования (1,44 м);

  б – расстояние от стены или колонны до рабочего места (2,3% от а);

в – размер прохода между рабочими местами (4 % от а);

г – ширина основного оборудования (1,92 м);

д – расстояние между соседними рабочими местами по ширине (3,8% от г).

Таким образом, размер производственной площади, отводимой под рабочее место,  имеет значение:

Q=(1,44+0,023*1,44+0,5*0,04*1,44)*(1,92+0,038*1,92)=4,33 м²

Необходимо  иметь ввиду, что на каждого работника  должно приходиться не менее 4,5 м² производственной площади при высоте производственного помещения 3,2 м.

При анализе  планировочного решения фрезерного рабочего места выявлено, что оно  занимает оптимальную площадь. Созданы  все необходимые условия для  продуктивного и безопасного  труда фрезеровщика.