Формирование системы менеджмента качества на предприятии пищевой промышленности (на примере ОАО «Ламзурь»)

     – должностных полномочий;

     – опыта работы на данном предприятии;

     – знаний и опыта в области производства кондитерских изделий и связанных с ними опасных факторов, которые должны стать предметом анализа при разработке системы ХАССП.

     Рабочая группа должна иметь координатора и технического секретаря. При необходимости в неё могут быть включены консультанты, способные предоставить информацию по конкретным и специфическим вопросам производства. Количество заеданий группы должно определяться в зависимости от сложности операций, охваченных областью разработки. Оптимальным, считается период её внедрения от 6 месяцев до 1 года.

    2. Сбор данных о продукции. Осуществляется в целях представления рабочей группой ХАССП о данной продукции на всём протяжении её жизненного цикла.

     Для каждого наименования кондитерского изделия должны быть указана:

     - наименование и обозначение нормативных документов и технических условий;

     - наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок и упаковки, их происхождение;

     - требования безопасности, указанные в нормативной документации и признаки идентификации выпускаемой продукции;

     - условия хранения и сроки годности;

     - петли возврата, доработки и переработки продукции.

     3. Определение ожидаемой области применения продукции. При определении группы потребителей продукции следует выяснить, является ли продукт удовлетворительным для неё. Кроме того, необходимо удостовериться, понятны ли этикетки любому потребителю и следует ли изменять состав продукции или способ её изготовления.

     4. Построение производственной блок – схемы. Необходимо описать процесс изготовления той или иной продукции, начиная с поступления ингредиентов до поставки продукции и реализации её потребителю. На блок – схемах или в приложениях к ним должны быть приведены следующие сведения:

     - контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объём контроля (схемы производственного контроля);

     - инструкции о процедурах уборки, дезинфекции, а также гигиене персонала, согласованные с органами Минздрава России;

     - техническое обслуживание и мойка оборудования и инвентаря;

     - пункты санитарной обработки, расположение туалетов, умывальников, хозяйственно – бытовых зон;

     - система вентиляции.

     5. Проверка производственной блок  - схемы. После разработки производственной блок – схемы нужно сопоставить её с технологическим процессом, существующим в ОАО «Ламзурь» и проанализировать процесс по всему производственному циклу, удостоверившись, что блок – схема действенна на всём протяжении технологического процесса.

     6. Составление перечня возможных опасных факторов и предупреждающих действий. Работу всегда следует начинать с составления перечня опасных факторов (физических, химических, биологических), относящихся к безопасности продукции. При их установлении следует учитывать состав продукта, процесс переработки, инструкции для потребителя, опасности, исходящие от персонала, оборудования. Необходимо определить все ингредиенты, которые могут быть причиной опасности.

    По каждому потенциальному фактору проводят анализ риска с учётом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень.

    Предупреждающие действия – это меры по устранению опасных факторов или возможности их появления до допустимого уровня. Следует составить перечень предупреждающих действий для каждого вида опасных факторов на всех этапах процесса производства.

     7. Определение критических контрольных точек (ККТ). Целью этого этапа является определение точек, которые могут контролироваться и благодаря которым можно предотвратить появление опасного фактора, устранить его или уменьшить его до допустимого уровня. Их количество зависит от сложности производственного процесса.

     Довольно удобно для определения ККТ использовать дерево принятия решений. При этом необходимо ответить на каждый вопрос последовательно по каждому этапу и по каждому фактору.

     8. Установление критических пределов для критических контрольных точек.

     Критический предел -  это величина, отделяющая допустимый уровень от недопустимого.

     По каждой ККТ пределы должны устанавливаться по одному или нескольким параметрам.

    Параметры, относящиеся к любым предупреждающим мерам или этапам процесса, должны служить доказательством того, что критические точки находятся под контролем.

     Критические пределы, основанные на субъективных данных, например на визуальном контроле, должны сопровождаться точными требованиями в отношении допустимого уровня. Их должен устанавливать персонал, знающий процесс производства и регламентирующие требования к продукции.

     9. Создание системы мониторинга для каждой ККТ.

     Мониторинг – это система постоянных измерений или наблюдений, которая позволяет удостовериться, что критические точки находятся под контролем, и сделать точные регистрационные записи для следующих проверок.

     Процедуры мониторинга в ОАО «Ламзурь» должны обеспечить обнаружение критических точек вне области контроля. В идеале полученная в результате мониторинга информация должна обеспечить возможность проведения корректирующих действий.

     Мониторинг в системе ХАССП должен быть интенсивнее, чем в системе качества. Непрерывный мониторинг ККТ наиболее предпочтителен для системы ХАССП. Даже при небольшом пробеле может появиться небезопасный продукт.

     10. Разработка плана корректирующих действий. Корректирующие действия предусматриваются, если имеет место отклонение, т.е. превышение критического предела. К корректирующим действиям относятся:

     - проверка средств измерения;

     - наладка оборудования;

     - изоляция несоответствующей продукции;

     - переработка несоответствующей продукции.

    После проведения корректирующих действий и обеспечения управления критическими точками следует рассмотреть необходимость пересмотра системы для предотвращения повторных отклонений от критических пределов.

     11. Внедрение регистрации данных и документации. Документирование обеспечивает квалифицированное и эффективное применение системы ХАССП.

     Документация службы качества ОАО «Ламзурь» должна содержать:

     - политику в области безопасности выпускаемой продукции;

     - приказ о создании и составе группы ХАССП;

     - информацию о продукте;

     - информацию о производстве;

     - отчёты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рисков, и выбора RRN и определения критических пределов;

     - рабочие листы ХАССП;

     - процедуры мониторинга;

     - процедуры проведения корректирующих действий;

     - программу внутренней проверки системы ХАССП;

     - перечень регистрационно – учётной документации.

     12. Разработка процедур проверки и анализа. Проверка проводится с целью определить:

     - соответствует ли система ХАССП разработанной программе ХАССП;

     - соответствует ли разработанная программа ХАССП производственному процессу и является ли она эффективной.

     Порядок проверки, разработанный рабочей группой ХАССП, должен устанавливать ответственность, частоту, методы, процедуры или испытания в дополнение к проводимым в рамках мониторинга. Проверка предусматривает:

     - экспертизу программы ХАССП;

     - экспертизу документации;

     - анализ отклонений и проведение по ним корректирующих действий;

     - микробиологический анализ промежуточных и конечных продуктов;

     - анализ продукции, находящейся в торговле, в случае ухудшения её качества и возникновения других непредвиденных проблем;

     - анализ использования продукции потребителями.

     Проверка должна проводиться по окончанию разработки системы ХАССП с определённой периодичностью или в случае выявления новых опасных факторов. Результатом проверки может стать пересмотр программы ХАССП.

     Система качества ХАССП легко может быть внедрена в СМК ОАО «Ламзурь», что позволит дать чёткую методологию для разработки плана обеспечения безопасности продукции.

    Принципы ХАССП могут быть применимы к программам и политике в области качества, разработке новой продукции и технологий, контрою сырья и ингредиентов, производственным процессам, снабжению, проверкам и обучению и к другим процессам, если они относятся к сфере безопасности пищевых продуктов. 

3. 2. Рекомендации по  внедрению новых методов и средств контроля качества на предприятии. 

   Эффективное функционирование СМК предприятия невозможно без использования современных методов и средств контроля. При осуществлении контроля на производственной стадии важным моментом является проведение анализа причин возникновения дефектов, изучение их динамики. Значительную помощь в процессе могут оказать статистические методы контроля качества.

    Рассмотрим диаграмму Парето и диаграмму причин результатов. Использование диаграммы Парето в практике осуществления контроля качества на предприятии позволит выявить группы немногочисленных факторов, которые существенным образом влияют на качество продукции.

    На основе полученных данных происходит выявление главных причин дефектов. Это позволит более системно разработать меры по устранению причин брака.

     В целях апробации диаграммы Парето постоим ей на примере печенья «Рускон». Данные о количестве выявленных дефектов по печенью «Рускон» за 3 месяца 2009 года (с 1 января по 31 марта) представлены в таблице 3.1. 

Таблица 3.1 – Регистрация данных о дефектах

 

   На основе этой таблицы построим  таблицу 3.2.

Таблица 3.2 – Данные для построения диаграммы  Парето