Технология мясной промышленности

     Сушка. Колбасу сушат при температуре 11 1 °С и относительной влажности воздуха 76,5 1,5 % в течение 1-2 сут. до приобретения упругой консистенции и достижения стандартной массовой доли влаги.

       Упаковывание, хранение и контроль качества копченых 
колбас. Копченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные 
или алюминиевые многооборотные ящики либо в тару из других 
материалов, разрешенных к применению органами здравоохранения, а 
также в специальные контейнеры или тару-оборудование. Многооборотная 
тара должна иметь крышку. 

     Копченые колбасы выпускают упакованными под вакуумом в прозрачные  газонепроницаемые  пленки,   разрешенные  к  применению органами здравоохранения. При сервировочной нарезке в виде ломтиков их выпускают массой нетто 50±6, 100±4, 150±4, 2006, 250±6 г или массой нетто от 50 до 270 г, при порционной нарезке целым куском — массой нетто от 200 до 500 г.

     Охотничьи колбаски выпускают весовыми и упакованными в картонные коробки массой нетто 400±8 и 500+10 г.

     Копченые колбасы хранят в подвешенном состоянии при температуре не выше 12 °С и относительной влажности воздуха 75...78 % не более 10 сут. В охлаждаемых помещениях при температуре не выше 6 °С и относительной влажности воздуха 75...78 % копченые колбасы, упакованные в ящики, допускается хранить не более 15 сут, а при температуре -7...-9 °С до 3 мес.

     Копченые колбасы,  упакованные под вакуумом  в  полимерную пленку,  хранят  при 5...8  °С при сервировочной нарезке не  более 10 сут, при порционной не более 12 сут; при температуре 12... 15 °С при сервировочной нарезке не более 6,  при порционной не  более 8 сут.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

            2. РАСЧЁТ И ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕХА ПРОИЗВОДСТВА 

     Выбор и последующий расчет числа единиц оборудования является наиболее важным этапом проектирования, т. к. от этого зависит качество выпускаемой продукции, производительность труда и экономическая эффективность предприятия.

     Разнообразие  технологического оборудования можно  разделить на три основные группы:

          - непрерывного действия;

         - периодического (циклического) действия;

         - для транспортировки и обработки  сырья (подвесные пути, столы,  чаны конвейерные и бесконвейерные).

     Оборудование  подбираем так, чтобы число машин  в цехе было наименьшим, а коэффициент  их использования – максимальным (по времени и загрузке был не ниже 0,8). 

     Необходимое число единиц технологического оборудования (m,шт) рассчитываем по формуле:

                                 m=         или        m=A / Q,               (5)

     где А-количество сырья, перерабатываемое на данном аппарате (машине),  

            кг/смену;        

           Т-продолжительность смены, ч;

           ς - средняя часовая производительность аппарата (машины), кг;

           Q-сменная продолжительность аппарата (машины), кг/смену;

     Расчеты по технологическому оборудованию сводим в таблицу 5.

 

Таблица 5. Расчет необходимого количества оборудования

     Для начала определим необходимое количество рам.

     Нагрузка  на одну раму размером 1200 × 1000 мм составляет для копченых колбас – 130 кг.

       Общее количество рам для каждого  вида колбасных изделий (Р, шт) определяется по формуле:

                                             Р=   ,                             (6)

     где А- сменная выработка каждого вида колбасных изделий, кг;

           q- нагрузка на раму каждого вида колбасных изделий, кг.

     Копченые колбасы:    Р= =62 шт ;

     Общая длительность процессов термической  обработки в среднем составляет:

     Копченые колбасы (первичное копчение,

                     охлаждение, вторичное копчение)         8 ч

     Для расчета оптимального количества рам  для каждого вида продукции необходимо вычислить оборачиваемость рам (С, раз):

                                           С= ,                                  (7)

     где Т- время работы в смену, ч;

            t- время термической обработки, ч. 

     Копченые колбасы:     С= =1 раз

         

       Оптимальное количество рам (К,  шт) определяется по формуле:

                                               К= .                               (8)

     Полукопченые колбасы:       К= =62 шт 

     Необходимое количество камер n, шт , определяется по формуле:

                                              n = ,                             (9)

     где М-количество рам за смену, шт;

            τ- продолжительность цикла, ч;

             m₁ - количество рам, одновременно размещаемых в камере, шт;

             Т-длительность смены, ч. 

     Копченые колбасы:       n = =3 шт

     Общее количество рам составило  62 шт, а общее количество камер составило 3 шт. Выбираем термокамеру Я5-ФТГ 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Расчет  основного сырья

Общее количество основного сырья, перерабатываемого в смену определяем по формуле:

                                                          А = *100 ,

где Б – масса перерабатываемых колбас за смену, кг

      С – выход готовой продукции, % к массе несоленого сырья 

                                             А = *100%=925,9  кг

      Массу основного сырья по видам В в кг в смену определяем по формуле:

                                

                                                             В =,

где К -  норма расхода сырья, пряностей и материалов согласно рецептуре, кг на

100 кг  основного сырья

                                                В = =231,5 кг  

    3.РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ ЦЕХА ПРОИЗВОДСТВА

      

     Численность рабочих n, чел, определяют на основании выбранных технологических схем производства продукции, материального расчета, расчета оборудования по нормам выработки на одного рабочего или нормам обслуживания машин (линий) по формуле:

                                                            n = ,                                 (10)

     где М-масса сырья в смену, которое  перерабатывают на данной операции, кг;

            р- норма выработки одного рабочего на данной операции в смену.

     В зависимости от выполняемых функций  работающие на промышленном предприятии  подразделяются на основных производственных рабочих, изготавливающих продукцию, которые могут работать на выполнении других технологических операциях  и обслуживать машины (установки); вспомогательных рабочих, выполняющих  подготовительные, заключительные и  погрузочно-разгрузочные операции, а  также рабочих, обеспечивающих обслуживание рабочих мест, ремонт, наладку оборудования, а также персонал, выполняющий  функцию управления производством.

     Общая продолжительность рабочей силы складывается из рабочих, выполняющих  ручные, машинные, а также подготовительные и заключительные операции, занятых  на обслуживании рабочих мест, на погрузочно-разгрузочных операциях.

     Численность основных рабочих необходимо рассчитывать для каждого отделения. Численность  вспомогательных рабочих составляет 15-20 % от численности основных.

     Расчет  необходимого количества рабочих в  смену ведем по каждой операции отдельно и сводим в таблицу 6. 

     Расчет  длины конвейерного стола в сырьевом отделении 

     Длина конвейерного стола (L, м) определяется исходя из количества рабочих, занятых на нем, и нормы длины на одного рабочего по формуле:

           

                                                  L= ,                               (11)

     где 2,5-необходимый запас длины конвейера (учитывается натяжение- ленты и безопасность рабочих);   

             l- длина рабочего места, м;

            n -число рабочих, занятых на конвейере, чел;

             k -коэффициент, учитывающий порядок работы за столом: при двухсторонней работе за столом k=2; при односторонней работе k=1. 

                                             L= =6,25 м

 

     Таблица 6.  Расчет и расстановка рабочей силы