История развития мясной промышленности.

Употребление человеком животного мяса известно с древних времен. На Севере Руси существовало весьма малочисленное и редкое население, которое промышляло в основном охотой и рыболовством.

С IX в. н.э. на Алаунской равнине в Средней Руси древние восточные язычники занимались скотоводством в ограниченных размерах, еще до степных кочевников, готов, гунов, волжских булгар и других племен, при Великом князе Владимире получило свое развитие одомашнивание свиноводства. В "Русской Правде" Ярослава Мудрого было написано о торгах коровами, овцами, козами, свиньями, а также о птицах, гусях, утках и курах. Значительные стада крупного скота имели князья и воеводы. В XVI в. получила развитие мясоторговля. Основной мясного и молочного скотоводства являлась корова, при продаже составляющая равнялся 10 баранам или 20 гусям и зайцам, или 30 поросятам, уткам, курам, или 1000 яйцам.

Начиная с XVIII века, на Севере России стало развиваться мясная промышленность. В Петербург пригоняли скот в основном из Архангельской губернии,  выписывали скот из-за границы, в основном из Голландии. На казенных заводах Азовской губернии Петру I приходилось вводить улучшенное мясное овцеводство, для чего он приглашал квалифицированных овчаров из Селезии. После реформ 1861 г. количество крупного и мелкого скота в России возрастало. Для доставки и продажи в центральноевропейские районы скот в основном формировали на ярмарках. Прасолы покупали гурты скота, затем в течение 3-4 мес. нагуливали и откармливали его.

С 1892 г. скот доставляли по железной дороге на скотопригонные рынки. Место для торговли крупным рогатым скотом  называли "площадка". Здесь совершалась сделка между прасолом и покупателем (вес крупного рогатого скота среднерусской или черкасской породы составлял: 17-19 пудов.)

Для упорядочения торговли и развития торгового законодательства в Москве, а затем в Петербурге были учреждены первые в России мясные указы. В 1908 г. к скотопромышленному делу наметился интерес со стороны крупных столичных банков, которые не только давали ссуды комиссионерам и  мясоторговцам, но и сами занимались торговлей мяса на правах комиссионеров.

Развитие скотобойного дела. Развитие скотоводства и мясной промышленности в России с древних времен до 1917 г. делится на три основные периода:

1-й период — феодальный (примитивно-кустарный) — с X—XI до XVIII

2-й период — капиталистический (промыслово-кустарный) — с начала ХУШ -1882гг.;

3-й — финансово-промышленный (индустриально-отраслевой) — с 1882 - 1913-1914 гг.

В России проблемой общественных скотобоен впервые заинтересовались в Петербурге, где в 1739 г. была учреждена общая скотобойня. Затем в 1830-е год появились деревянные частные скотобойни на Гугуевском острове и возле города. В 1882 г. в северной столице в районе Забалканского проспекта появилась первая в России централизованная общественная скотобойня, состоящая из отделений, а в 1888 г. в Москве образовалась общественная скотобойня Нижегородской железной дороги. На столичных бойнях в середине 60-х годов XIX в. практиковали убой коров с помощью оглушения и вонзания кинжала (ланцета) в затылок. Мелкий скот на столичных бойнях убивали перерезанием шеи ножом у, а у свиней — перерезанием артерии у сердца. Министерство внутренних дел в 1892 г. предложило позаботиться о скорейшем установлении боен, соответствующих правилам: чтобы земельные участки под скотобойни выбирали вблизи железнодорожных и речных пристаней — пунктов выгрузки гуртового убойного скота. В европейской части России числилось уже 1683 бойни, из которых только 318 каменных строений и лишь на 290 бойнях был организован постоянный надзор. И только 20-30 боен можно было причислить к крупным, которые соответствовали общеевропейским современным требованиям (Одесская, Виленская, а также  бойни в Козлове, Ельце, Грязях). В 1908 г. в Ростове-на-Дону была построена централизованная скотобойня, отвечающая всем мировым стандартам. С отдельным зданием свинобойни, кишечным, остывочным цехами, микроскопической лабораторией, а также музеем мяса. Кроме того, в комплекс входил утилизованный завод, к которому примыкали санитарная лаборатория и отдельная конебойня.

В целом на российских бойнях убой всех видов скота в среднем за 1908 по 1912 г. составлял 16.2 млн. голов, в 1913 г. он возрос до 1 7 млн.

Правила производства работ по разделке мясных туш и названия отрубов мяса создавались на протяжении многих веков. В России впервые составлены схемы сортировки мясных туш для 20 городов страны, в основные скотопромышленные регионы империи. В 1910 г. ветеринар Г. И. Турин составил для Москвы перечень частей с указанием их анатомического строения. В результате возникло понятие "деление мяса по сортам".

Свиноводство и его мясопродукты.

На Руси с древнейших времен разводили короткоухую деревенскую свинью, которая к началу XX в. разводилась в центральных губерниях. В северных и западных губерниях преобладали гладкошерстная или длинноухая свинья; на юге России и в Царстве Польском — разводили всевозможные помеси, включая китайско-польскую. В середине XIX в. стали распространяться английские породы белые и черные (йоркширы),   также породы принца Альберта. В 1883 г. в 49 губерниях Европейской части России насчитывалось около 10 444 318 свиней. При этом, в западных губерниях на 10 человек населения приходилось в среднем 20-30 свиней, тогда как в центральных только 5-10 или того меньше.

Торговые операции со свиньями проходили на площадках скотопригонных дворов таким же образом, как и с крупным рогатым скотом. На московских бойнях туши свиней разделывали на 6—7 частей: голова, шея, лопаточный окорок, грудинка, котлеты или карре, брюшной край и задний окорок. Голову солили на варево в так называемую "людскую" (столовую для бедных), передний окорок солили и коптили для более дешевой ветчины, ребра солили на малороссийское сало, задний окорок использовали для ветчины. Соление, как один из способов консервирования мяса, появилось в Святославе в 945-972 г. г. В ХУ1-Х1Х вв. в основном использовали сухой способ соления (пересыпание солью больших ломтей сала и закатывание их в бочки). В XIX в. существовало несколько способов консервирования: соление по Моргану (соленый раствор с примесью селитры, фосфоритов и сахара вводили в кровеносную систему через аорту), впрыскивали раствор с помощью 13-18 уколов в разные половины туши; изолирование мяса от воздуха, путем погружения в кипяток, а затем сохранения под слоем жидкости и т. д.

Развитие экспорта в мясной промышленности.

Первые массы экспорта продуктов скотоводства в России относятся к эпохе Ивана Грозного, когда представительства английских торговых компаний вывозили из России говяжье сало, которое шло на европейские салотопенные предприятия стеарина. В первой половине XVI в. за границу было отправлено до 100 тыс. тонн сала. В 1840г. в Европе были сделаны первые успехи в "фабрикации осветительных масел", это окончательно подорвало торговлю. В начале XX в. оживилась торговля русским скотом на европейских рынках, скот перегоняли в основном из Бессарабии и Бердичева в страны Центральной Европы. Основными рынками сбыта в 1893г. были Англия и Германия. В это время увеличилась торговля свиньями и поросятами. В 90-х годов XIX в. экспорт крупного и мелкого скота упал, однако оживился экспорт свежего, соленого и прочего мяса. Одновременно в России все больше набирали мощь экспортные фабрики, сосредоточенные в Тамбовской губернии, которые были оснащены совершенным оборудованием, имели убойно-разделочные, кишечно-волосяные, альбуминные, а иногда и консервные цехи, производившие переработку сырья. В правительственных и общественных кругах дискутировался вопрос о замене вывоза хлеба из России более дорогостоящими товарами мясного животноводства.

Значение мясной отрасли в народном хозяйстве

     В настоящее время мясная промышленность  - крупнейшая отрасль пищевой индустрии, выпускающая широкий ассортимент продукции пищевого, технического и медицинского назначения.

     Эффективность производства мяса и мясных продуктов в значительной мере зависит от региона, вида и породы животных, условий их кормления и содержания, а также от технической оснащенности мясоперерабатывающих предприятий.

     Анализ питания различных групп населения свидетельствует, что в настоящее время потребление пищевых продуктов не только полностью обеспечивает, но у значительной части населения превышает энергетические потребности. В то же время потребность в белках, в первую очередь животного происхождения, удовлетворяется лишь на 80%.  Белки – наиболее важные в биологическом отношении вещества. Они являются основным материалом, из которого построены клетки, органы, ткани живого организма, они могут служить источником энергии. С веществами белковой природы связаны основные процессы жизнедеятельности – пищеварение, движение, способность к росту и размножению, катализ и др.  У значительной же части населения отмечается чрезмерное потребление жиров и углеводов, недостаток витаминов и минеральных веществ. На протяжении последних десятилетий вследствие  механизации и автоматизации труда, сокращения продолжительности рабочего времени, развития общественного и личного транспорта, расширения сети коммунальных услуг энергозатраты человека снизились в 1,5-2 раза.

     Необходимо, чтобы ассортимент и состав мясопродуктов соответствовали меняющимся физиологическим потребностям профессиональных и возрастных групп населения страны.

     Задачей первостепенной важности является повышение качества мяса и мясопродуктов, что зависит как от сельского хозяйства, так и от перерабатывающих отраслей.

     Производство высококачественных мясных продуктов _ комплексная задача. Ее решение зависит от совершенствования комплексной и безотходной технологии, дальнейшей автоматизации и механизации сельского хозяйства и перерабатывающих отраслей, снижения сырьевых, энергетических и трудовых затрат, повышения трудовой и производственной дисциплины, профессионального роста кадров.

Мясо, свойства мяса

Мясо – это совокупность мышечной, жировой, соединительной и костной тканей.

Соотношение этих тканей зависит от вида, возраста, пола, упитанности, способа откорма, породы, от функциональной деятельности конкретного отруба и определяет пищевую ценность мяса.

1.                Автолитические изменения в мясе.

После прекращения жизни животного  под действием ферментов происходит изменение свойств мяса (консистенции, цвета, вкуса, аромата). При послеубойном изменении свойств мяса посмертные изменения тканей можно характеризовать как самораспад или самопереваривание тканей под действием тканевых ферментов. Этот процесс называется автолизом. В процессе автолиза происходит прекращение обмена веществ, распад связей , объединяющих вещества и системы, из которых состоят ткани, и в конце, распад сложных веществ на более простые.

Характер и глубина автолитических изменений мяса влияют на его количество и пищевую ценность. Посмертные автолитические изменения мяса можно поделить на три периода: парное состояние, посмертное окоченение и созревание.

Мясо в парном состоянии характеризуется мягкой консистенцией, высокой влагосвязывающей способностью, яркой окраской.

Посмертное окоченение выражается в отвердении и небольшом укорочении мышц. Оно начинается вскоре после убоя (2-6ч), наступает в разные сроки, зависящие от особенностей животного, окружающих условий, протекает более интенсивно в мышцах молодых животных. В процессе автолиза происходит распад углевода- гликогена, относящегося к группе полисахаридов и накопление молочной кислоты. Результатом распада гликогена и роста количества молочной кислоты является сдвиг реакции в мышечной ткани в кислую сторону. Развитие автолитических процессов в тканях на первых парах сопровождается выделением некоторого количества тепла. В связи с этим температура туши после убоя животного начинает повышается.

Созревание мяса – это совокупность изменений важнейших свойств мяса, обусловленных развитием автолиза. В результате которых мясо приобретает хорошо выраженный аромат и вкус, более влагоемким и доступным действию пищеварительных ферментов. Одним из следствий развития автолиза в период созревания является размягчение тканей. Созреванию сопутствует улучшение аромата и вкуса варенного мяса и бульона, что связанно с накоплением в них вкусовых и ароматических веществ. Сроки созревания мяса при различных температурах различные:

при 0ºС  – 10-12сут.

при 8-10ºС – 5-6сут.

При 16-18ºС – 3суток.

2.     Водосвязывающая способность мяса.

Водосвязывающая способность мяса - это способность белков мышечной ткани при изменении структуры (измельчении) набухать и присоединять дополнительное количество влаги. Используется в производстве колбасных изделий.

Влагоудерживающая способность мяса – способность белков мышечной ткани при изменении структуры удерживать  воду, находящейся в ней по химическому составу.

3.     Порча мяса.

Гнилостное разложение происходит на поверхности мяса под действием аэробной микрофлоры. Первым признаком является ослизнение мяса, затем запах, цвет, консистенция мяса. В-первую очередь действию гнилостного разложения подвергаются белки мышечной ткани. При глубокой стадии разложения мясо имеет бурый с зеленоватым оттенком цвет, кислый запах, мягкую консистенцию.

Загар мяса – это порча мяса в толще мышц  под действием анаэробной микрофлоры. Причинами возникновения загара, как правило, является неравномерное отнятие животного тепла, плохая или недостаточная циркуляция воздуха. Эти внешние условия создают благоприятную среду для развития анаэробной микрофлоры. При загаре мясо в толще мышц изменяет свою консистенцию, появляется кислый неприятный запах. При неглубоком загаре мясо можно разрезать на куски и проветрить.

Плесневение мяса. Плесени развиваются на поверхности мяса при несоблюдении влажностного режима при хранении. Различают белую, серую (зеленую), черную плесень. Вызываются развитием плесневых грибков.

Характеристика свинины

Характеристика мяса свинины:

1.     Свинина имеет светло-розовый цвет, у взрослого скота –  темно-розовый.

2.     Не имеет специфического запаха

3.                  По консистенции – мягкое, нежное (жесткая только у хряков).

  4.По тканевому составу характеризуется приблизительно равными долями мышечной и жировой ткани. Причем жировая ткань располагается не только на поверхности туши (подкожный жир), но и между мускулами (межмышечный жир). Жировая ткань белого цвета с розовым оттенком, легкоплавкая.

  5.По пищевой ценности характеризуется высокой калорийностью (за счет межмышечного жира).

  6. В зависимости от развитости мышц, массы туши и толщины шпика, который замеряется над остистыми отростками между 6 и  7 спинным позвонком, свинину делят на шесть категорий упитанности.

І категория.

Мясная – молодняк. Относятся туши молодых мясных свиней: мышечная ткань характерно развита, особенно на спинной и тазобедренной частях. Шпик плотный, белого цвета, расположен равномерно по всей длине туши (разница между самым тонким и толстым слоем 1,5см.), поверхность без опухолей, кровоподтёков, травматических повреждений. Масса туши в парном состоянии: в шкуре 54-101кг., без шкуры 48-90кг, крупонированной 52-98кг. Толщина шпика от 10 до 30мм.

ІІ категория.

Мясная-молодняк. Относятся туши молодых свиней: масса в шкуре 47 и более, без шкуры 43 и более, без крупона 45 и более; толщина шпика 31-40мм. Также относятся туши подсвинков: 10мм и более.

ІІІ категория.

Жирная. Относятся туши жирных свиней, а также боровы и свиноматки для промпереработки, с неограниченной массой и толщиной шпика от 41 и более.

ІV категория.

Промпереработка. Относятся туши боровов и свиноматок с неограниченной массой, толщиной шпика 15-40мм.

V категория.

Поросята-молочники. Относят туши поросят-молочников, масса туши от 3 до 6кг включительно. Шкура белая без опухолей, сыпи, кровоподтёков, ран, укусов, остистые отростки и рёбра не выступают.

VІ категория.

Промпереработка. Относятся туши хряков. Масса туши от 36 до 57кг. включительно, без шкуры. Толщина шпика до 40мм.

Характеристика говядины

1.                  Цвет – красный, у молодняка – светло-красный, у взрослого скота, быков – темно-красный.

2.                  Запах – слабо выраженный специфический.

3.                  Консистенция – мышцы упругие, у взрослых - жесткие.

4.                  Тканевый состав: мышечная ткань преобладает. Жировая ткань - имеет желтоватый оттенок, крошливую консистенцию. Жир тугоплавкий. С возрастом увеличивается костная, соединительная и жировая ткать.

5.                  Пищевая ценность  - низкокалорийное мясо, мясо молодых животных – диетическое.

6.                  В зависимости от развитости мышц и наличия подкожного жира говядину делят на две категории.

     ОБРАБОТКА МЯКОТНЫХ СУБПРОДУКТОВ 

    Сердце, легкие, трахея, печень, диафрагма, извлечение из туши в их естественном соединении, называют ливером. При ливере у говяжьих туш оставляют также желчный пузырь и аорту, а у свиней также язык с глоткой и гортанью. Сначала от ливера отделяют желчный пузырь с желчным протоком  и направляют их на дальнейшую обработку, а от свиного ливера, кроме этого, еще и язык  с глоткой и гортанью. Затем ливер промывают холодной водопроводной водой  в моечном барабане (2-3 мин) или под душем (5-10 мин).

   Для удобства разделения  на составные части ливер навешивают  за трахею на специальные крюки и вручную ножом отделяют поочередно печень, сердце, диафрагму, легкие, аорту  и трахею.

      Печень зачищают от наружных кровеносных сосудов (воротной и печеночной вен, а также печеночной артерии), лимфатических узлов, протока желчного пузыря  и прирезей  посторонних тканей, не нарушая серозной оболочки печени.

    Сердце освобождают от сердечной сумки и наружных кровеносных сосудов, сердечную сумку  направляют  в жировой цех или цех кормовых и технических  продуктов. С аорты срезают жир  и направляют ее в цех кормовых и технических  продуктов, а жир – в жировой цех.

    Вымя говяжье промывают в моечном барабане(2-3 мин) или под душем (5-10 мин) холодной водопроводной водой, затем зачищают от  прирезей шкуры. Для освобождения молока  на вымени  делают два надреза по линии  сосков глубиной  3-4 см  либо разрезают вымя на 2 или 3 части  и промывают 20-30 с  под душем холодной водопроводной водой.  Промытое надрезанное вымя  навешивают на крючья  рам,  а куски вымени укладывают в перфорированные емкости  и после стекания воды через 20-30 мин направляют  в холодильник.

    Почки   говяжьи  и  свиней  освобождают  от  жировой  капсулы  (т. е. жировой  и фиброзной),  зачищают  почечные ворота от наружных кровеносных и лимфатических сосудов и мочеточников. Обработанные почки укладывают в ковши, лотки или тазики и направляют  в холодильник, а собранный  околопочечный жир – в жировой цех.

Обработка слизистых субпродуктов

        Многокамерные желудки крупного рогатого скота на столе нутровки разделяют на рубец с сеткой и книжку с сычугом и удаляют с них вручную поверхностный жир. Затем сычуг отделяют от книжки, и все части желудка освобождают от содержимого на решеточном столе с приемной воронкой. При этом рубцы с сетками подвешивают, а книжки, сычуги и свиные желудки кладут на стол.

      Рубцы с сетками расстилают на зонтичном столе внутренней стороной к душирующему устройству и промывают 30-40 с теплой водопроводной водой. Книжки крупного рогатого скота промывают в центрифугах холодной водопроводной водой , а сычуги и свиные желудки – слабой струей воды при температуре не выше 25С в течение 3-5 с.

       Для медицинских целей от сычугов и свиных желудков не позднее чем через 45-60 мин после извлечения из туш аккуратно  вручную отделяют слизистую оболочку. Для удаления слизистой оболочки субпродукты шпарят водой температурой 65-68С: рубцы в течении 6-7 мин,  книжки крупного рогатого скота 8 мин, сычуги и свиные желудки 5 мин. Во время шпарки уменьшаются сцепление слизистого слоя с подслизистым и механическая прочность последнего. Недостаточная или чрезмерная шпарка приводит к ухудшению качества и увеличению продолжительности обработки. Аппараты для шпарки слизистых субпродуктов снабжают терморегуляторами. Процессы шпарки и очистки субпродуктов от слизистой оболочки совмещают в центрифугах. Перед загрузкой субпродуктов заслонки загрузочного люка центрифуги открывают, поворачивая рукоятку четырехходового крана в положении  «Открыто». После того как ротор наберет необходимую частоту вращения, субпродукты загружают через загрузочный люк партиями. Говяжьи рубцы, свиные желудки и говяжьи сычуги в случае, если с них собирают слизистую оболочку, предварительно освобождают от содержимого, промывают, снимают слизистую оболочку, шпарят, очищают от остатков слизистой оболочки и еще раз промывают. Очищенные от оболочки субпродукты под действием центробежной силы выбрасываются по лотку в приготовленную тару.

На ряде мясокомбинатов для обработки слизистых субпродуктов эксплуатируется установка В2-ФРУ1.

        В установке последовательного выполняются следующие операции: промывка рубцов от каныги, их шпарка, очистка от слизистой оболочки, мойка с охлаждением и окончательная очистка. Производительность установки В2-ФРУ1 по количеству 102 рубцов в час или 650-750 кг/ ч.

Обработка мясокостных субпродуктов

     Головы говяжьи поступают на обработку без ушей и шкуры. Их навешивают на конвейер голов (или вешала), где после ветеринарного осмотра проводят извлечение щитовидной и паращитовидной  желёз, тщательную промывку снаружи и изнутри и до окончания ветеринарно-санитарного осмотра туши и извлекаемых из неё субпродуктов оставляют на конвейере. Затем от голов отделяют языки вместе с калтыком и рога. На ряде предприятий извлекают глаза, которые используют для приготовления лечебных препаратов. Рога отделяют с помощью дисковой пилы или на машине В2-ФР-2-М. В таком виде мясокостные головы поступают в субпродуктовый цех.

     В субпродуктовом цехе головы обрабатывают в следующей последовательности: сначала отделяют губы и зачищают от прирезей шкуры, проводят обвалку нижней челюсти, отделяют её и зачищают от остатков мяса.  Затем осуществляют обвалку черепной коробки, разрубают головы на две продольные части, извлекают головной мозг и гипофиз. Гипофиз очищают от посторонних тканей и разделяют на переднюю и заднюю (вместе с промежуточной) доли. Головной мозг, мясо и кости промывают.

     На средних и крупных предприятиях говяжьи головы обрабатывают на поточных линиях В2-ФГЛ. Нижнюю челюсть отделяют на машине В2-ФЧБ, расположенной над столом для обработки голов. Затем голову разрубают на машине Г6-ФРА, рабочая часть которой имеет вид ножа с овальным вырезом, что обеспечивает сохранение целостности мозга и гипофиза при разрубке. Мозг необходимо извлекать, не нарушая оболочки; мозжечок оставляют вместе с полушариями.

      Мясокостные хвосты тщательно зачищают от прирезей шкуры и волоса, промывают в тёплой водопроводной воде под душем в течение 5-10 минут или в моечном барабане 2-3 минуты, укладывают в перфорированные ёмкости и после стекания воды (20-30 минут) направляют в холодильник.

Обработка шерстных субпродуктов.

Обработка шерстных субпродуктов включает: промывку, шпарку, отделение волосяного покрова (обезволошивание), опалку, очистку от нагара и промывку. При обработке путового сустава и свиных ножек роговой башмак отделяют после шпарки и удаления волоса (щетины).

Отделение волоса (щетины) происходит в результате трения субпродуктов между собой и о поверхность рабочих элементов оборудования. Отделение волоса  (щетины) осуществляют в центрифугах и скребмашинах. Сила трения должна превышать силу сцепления рогового башмака, эпидермиса или волоса с другими частями субпродуктов. Величина этой силы зависит от вида субпродуктов, вида и возраста животных и других факторов и может быть уменьшена путём тепловой обработки (шпарки). При шпарке под действием горячей воды размягчается волосяная сумка, прогревается роговой башмак, размягчаются слои  связывающие его с дермой, и уменьшается прочность эпидермиса. Температура воды подаваемой в центрифугу, значительно влияет на степень очистки субпродуктов и на свойства получаемого волоса (щетины), поэтому её надо поддерживать с помощью терморегуляторов (для говяжьи субпродуктов - 67-68С, свиных -65-68, бараньих голов - 65-67С). При температуре выше указанной силы сцепления увеличиваются. Такое влияние называется зашпаркой, и в этом случае волосы выдёргиваются с трудом или ломаются, а корень волоса остаётся в дерме.

Уши и губы рекомендуется обрабатывать вместе с костными шерстными субпродуктами. Влажные субпродукты при опалке покрываются трудноудаляемой копотью, поэтому перед опалкой их рекомендуется подсушивать, используя теплоту газов, отходящих после опалки. Для опалки субпродукты загружают в печь через бункер с автоматически закрывающейся дверцей. При вращении наклонного барабана субпродукты перемещаются через сплошную часть, где подсушиваются, затем через перфорированную часть барабана, где пламя контактирует непосредственно с субпродуктами, в результате чего эпидермис и остатки волос обгорают. Температура в зоне опалки 800-850С, в зоне сушки 300-450С. Продолжительность опалки путовых суставов и губ, свиных ног, ушей и хвостов 2-3 минуты, бараньих голов 1,5-2 минуты.

Для шпарки и очистки от нагара применяют центрифуги ФЦШ.

Классификация субпродуктов

Субпродукты – это внутренние органы и части туши убойных животных, которые после ветеринарно-санитарной экспертизы направляют на обработку.

Обработка субпродуктов должна быть завершена не позже чем через 7 часов после убоя, а для слизистых субпродуктов – через 3 часа. Субпродукты используют на пищевые и технические цели.

Субпродукты подразделяют на говяжьи, свиные, бараньи и  т. д.; козьи субпродукты приравнивают к бараньим, а субпродукты от буйволов к говяжьим.

По пищевой ценности субпродукты подразделяются на две категории. К первой категории относится: языки, печень, почки, мозги, сердца, диафрагмы говяжьи, свиные, бараньи; мясокостные хвосты говяжьи и бараньи; ко второй ктегории – головы, легкие; мясо пищевода, калтыки, селезенка, мясная обрезь всех видов скота; вымя говяжье; уши, трахеи говяжьи и свиные; рубцы, сычуги говяжьи и бараньи, ноги и путовой сустав, губы, книжки говяжьи; ноги, хвосты и желудки свиные.

В зависимости от морфологического строения, а, следовательно, в зависимости от способа технологической обработки субпродукты делятся на четыре группы:

1.            мясокостные: головы говяжьи, хвосты говяжьи и бараньи;

2.            мякотные: языки, ливер (печень, сердце, легкие, трахеи), почки, вымя говяжье, мясо пищевода, селезенка, мозги, калтыки всех видов скота;

3.            слизистые: рубцы, сычуги говяжьи и бараньи; книжки говяжьи, желудки свиные;

4.            шерстные: головы свиные в шкуре; губы говяжьи; ноги свиные; ноги и путовой сустав говяжьи; уши говяжьи и свиные; хвосты свиные.

Обработка субпродуктов заключается в промывке от загрязнений, освобождении от шерстного покрова, слизистой оболочки и других посторонних тканей, снижающих их пищевую ценность.

     ОБРАБОТКА МЯКОТНЫХ СУБПРОДУКТОВ 

    Сердце, легкие, трахея, печень, диафрагма, извлечение из туши в их естественном соединении, называют ливером. При ливере у говяжьих туш оставляют также желчный пузырь и аорту, а у свиней также язык с глоткой и гортанью. Сначала от ливера отделяют желчный пузырь с желчным протоком  и направляют их на дальнейшую обработку, а от свиного ливера, кроме этого, еще и язык  с глоткой и гортанью. Затем ливер промывают холодной водопроводной водой  в моечном барабане (2-3 мин) или под душем (5-10 мин).

   Для удобства разделения  на составные части ливер навешивают  за трахею на специальные крюки и вручную ножом отделяют поочередно печень, сердце, диафрагму, легкие, аорту  и трахею.

      Печень зачищают от наружных кровеносных сосудов (воротной и печеночной вен, а также печеночной артерии), лимфатических узлов, протока желчного пузыря  и прирезей  посторонних тканей, не нарушая серозной оболочки печени.

    Сердце освобождают от сердечной сумки и наружных кровеносных сосудов, сердечную сумку  направляют  в жировой цех или цех кормовых и технических  продуктов. С аорты срезают жир  и направляют ее в цех кормовых и технических  продуктов, а жир – в жировой цех.

    Вымя говяжье промывают в моечном барабане(2-3 мин) или под душем (5-10 мин) холодной водопроводной водой, затем зачищают от  прирезей шкуры. Для освобождения молока  на вымени  делают два надреза по линии  сосков глубиной  3-4 см  либо разрезают вымя на 2 или 3 части  и промывают 20-30 с  под душем холодной водопроводной водой.  Промытое надрезанное вымя  навешивают на крючья  рам,  а куски вымени укладывают в перфорированные емкости  и после стекания воды через 20-30 мин направляют  в холодильник.

    Почки   говяжьи  и  свиней  освобождают  от  жировой  капсулы  (т. е. жировой  и фиброзной),  зачищают  почечные ворота от наружных кровеносных и лимфатических сосудов и мочеточников. Обработанные почки укладывают в ковши, лотки или тазики и направляют  в холодильник, а собранный  околопочечный жир – в жировой цех.

Обработка слизистых субпродуктов

        Многокамерные желудки крупного рогатого скота на столе нутровки разделяют на рубец с сеткой и книжку с сычугом и удаляют с них вручную поверхностный жир. Затем сычуг отделяют от книжки, и все части желудка освобождают от содержимого на решеточном столе с приемной воронкой. При этом рубцы с сетками подвешивают, а книжки, сычуги и свиные желудки кладут на стол.

      Рубцы с сетками расстилают на зонтичном столе внутренней стороной к душирующему устройству и промывают 30-40 с теплой водопроводной водой. Книжки крупного рогатого скота промывают в центрифугах холодной водопроводной водой , а сычуги и свиные желудки – слабой струей воды при температуре не выше 25С в течение 3-5 с.

       Для медицинских целей от сычугов и свиных желудков не позднее чем через 45-60 мин после извлечения из туш аккуратно  вручную отделяют слизистую оболочку. Для удаления слизистой оболочки субпродукты шпарят водой температурой 65-68С: рубцы в течении 6-7 мин,  книжки крупного рогатого скота 8 мин, сычуги и свиные желудки 5 мин. Во время шпарки уменьшаются сцепление слизистого слоя с подслизистым и механическая прочность последнего. Недостаточная или чрезмерная шпарка приводит к ухудшению качества и увеличению продолжительности обработки. Аппараты для шпарки слизистых субпродуктов снабжают терморегуляторами. Процессы шпарки и очистки субпродуктов от слизистой оболочки совмещают в центрифугах. Перед загрузкой субпродуктов заслонки загрузочного люка центрифуги открывают, поворачивая рукоятку четырехходового крана в положении  «Открыто». После того как ротор наберет необходимую частоту вращения, субпродукты загружают через загрузочный люк партиями. Говяжьи рубцы, свиные желудки и говяжьи сычуги в случае, если с них собирают слизистую оболочку, предварительно освобождают от содержимого, промывают, снимают слизистую оболочку, шпарят, очищают от остатков слизистой оболочки и еще раз промывают. Очищенные от оболочки субпродукты под действием центробежной силы выбрасываются по лотку в приготовленную тару.

На ряде мясокомбинатов для обработки слизистых субпродуктов эксплуатируется установка В2-ФРУ1.

        В установке последовательного выполняются следующие операции: промывка рубцов от каныги, их шпарка, очистка от слизистой оболочки, мойка с охлаждением и окончательная очистка. Производительность установки В2-ФРУ1 по количеству 102 рубцов в час или 650-750 кг/ ч.

Обработка мясокостных субпродуктов

     Головы говяжьи поступают на обработку без ушей и шкуры. Их навешивают на конвейер голов (или вешала), где после ветеринарного осмотра проводят извлечение щитовидной и паращитовидной  желёз, тщательную промывку снаружи и изнутри и до окончания ветеринарно-санитарного осмотра туши и извлекаемых из неё субпродуктов оставляют на конвейере. Затем от голов отделяют языки вместе с калтыком и рога. На ряде предприятий извлекают глаза, которые используют для приготовления лечебных препаратов. Рога отделяют с помощью дисковой пилы или на машине В2-ФР-2-М. В таком виде мясокостные головы поступают в субпродуктовый цех.

     В субпродуктовом цехе головы обрабатывают в следующей последовательности: сначала отделяют губы и зачищают от прирезей шкуры, проводят обвалку нижней челюсти, отделяют её и зачищают от остатков мяса.  Затем осуществляют обвалку черепной коробки, разрубают головы на две продольные части, извлекают головной мозг и гипофиз. Гипофиз очищают от посторонних тканей и разделяют на переднюю и заднюю (вместе с промежуточной) доли. Головной мозг, мясо и кости промывают.

     На средних и крупных предприятиях говяжьи головы обрабатывают на поточных линиях В2-ФГЛ. Нижнюю челюсть отделяют на машине В2-ФЧБ, расположенной над столом для обработки голов. Затем голову разрубают на машине Г6-ФРА, рабочая часть которой имеет вид ножа с овальным вырезом, что обеспечивает сохранение целостности мозга и гипофиза при разрубке. Мозг необходимо извлекать, не нарушая оболочки; мозжечок оставляют вместе с полушариями.

      Мясокостные хвосты тщательно зачищают от прирезей шкуры и волоса, промывают в тёплой водопроводной воде под душем в течение 5-10 минут или в моечном барабане 2-3 минуты, укладывают в перфорированные ёмкости и после стекания воды (20-30 минут) направляют в холодильник.

Обработка шерстных субпродуктов.

Обработка шерстных субпродуктов включает: промывку, шпарку, отделение волосяного покрова (обезволошивание), опалку, очистку от нагара и промывку. При обработке путового сустава и свиных ножек роговой башмак отделяют после шпарки и удаления волоса (щетины).

Отделение волоса (щетины) происходит в результате трения субпродуктов между собой и о поверхность рабочих элементов оборудования. Отделение волоса  (щетины) осуществляют в центрифугах и скребмашинах. Сила трения должна превышать силу сцепления рогового башмака, эпидермиса или волоса с другими частями субпродуктов. Величина этой силы зависит от вида субпродуктов, вида и возраста животных и других факторов и может быть уменьшена путём тепловой обработки (шпарки). При шпарке под действием горячей воды размягчается волосяная сумка, прогревается роговой башмак, размягчаются слои  связывающие его с дермой, и уменьшается прочность эпидермиса. Температура воды подаваемой в центрифугу, значительно влияет на степень очистки субпродуктов и на свойства получаемого волоса (щетины), поэтому её надо поддерживать с помощью терморегуляторов (для говяжьи субпродуктов - 67-68С, свиных -65-68, бараньих голов - 65-67С). При температуре выше указанной силы сцепления увеличиваются. Такое влияние называется зашпаркой, и в этом случае волосы выдёргиваются с трудом или ломаются, а корень волоса остаётся в дерме.

Уши и губы рекомендуется обрабатывать вместе с костными шерстными субпродуктами. Влажные субпродукты при опалке покрываются трудноудаляемой копотью, поэтому перед опалкой их рекомендуется подсушивать, используя теплоту газов, отходящих после опалки. Для опалки субпродукты загружают в печь через бункер с автоматически закрывающейся дверцей. При вращении наклонного барабана субпродукты перемещаются через сплошную часть, где подсушиваются, затем через перфорированную часть барабана, где пламя контактирует непосредственно с субпродуктами, в результате чего эпидермис и остатки волос обгорают. Температура в зоне опалки 800-850С, в зоне сушки 300-450С. Продолжительность опалки путовых суставов и губ, свиных ног, ушей и хвостов 2-3 минуты, бараньих голов 1,5-2 минуты.

Для шпарки и очистки от нагара применяют центрифуги ФЦШ.

Классификация субпродуктов

Субпродукты – это внутренние органы и части туши убойных животных, которые после ветеринарно-санитарной экспертизы направляют на обработку.

Обработка субпродуктов должна быть завершена не позже чем через 7 часов после убоя, а для слизистых субпродуктов – через 3 часа. Субпродукты используют на пищевые и технические цели.

Субпродукты подразделяют на говяжьи, свиные, бараньи и  т. д.; козьи субпродукты приравнивают к бараньим, а субпродукты от буйволов к говяжьим.

По пищевой ценности субпродукты подразделяются на две категории. К первой категории относится: языки, печень, почки, мозги, сердца, диафрагмы говяжьи, свиные, бараньи; мясокостные хвосты говяжьи и бараньи; ко второй ктегории – головы, легкие; мясо пищевода, калтыки, селезенка, мясная обрезь всех видов скота; вымя говяжье; уши, трахеи говяжьи и свиные; рубцы, сычуги говяжьи и бараньи, ноги и путовой сустав, губы, книжки говяжьи; ноги, хвосты и желудки свиные.

В зависимости от морфологического строения, а, следовательно, в зависимости от способа технологической обработки субпродукты делятся на четыре группы:

5.            мясокостные: головы говяжьи, хвосты говяжьи и бараньи;

6.            мякотные: языки, ливер (печень, сердце, легкие, трахеи), почки, вымя говяжье, мясо пищевода, селезенка, мозги, калтыки всех видов скота;

7.            слизистые: рубцы, сычуги говяжьи и бараньи; книжки говяжьи, желудки свиные;

8.            шерстные: головы свиные в шкуре; губы говяжьи; ноги свиные; ноги и путовой сустав говяжьи; уши говяжьи и свиные; хвосты свиные.

Обработка субпродуктов заключается в промывке от загрязнений, освобождении от шерстного покрова, слизистой оболочки и других посторонних тканей, снижающих их пищевую ценность.

Обработка шкур

1. Строение шкуры.

       Шкурой называется отделенный от туши животного наружный кожный покров.

Шкура животного состоит из трёх слоёв: эпидермиса, дермы и подкожной клетчатки. Эпидермисом называется поверхностный слой шкуры, толщина его составляет 1-2% всей толщины шкуры.

Дерма - наиболее развитый слой шкуры; толщина ее составляет около 84% общей толщины. Дерма – сложное переплетение коллагеновых, эластиновых и ретикулиновых волокон. Дерма шкур состоит  из двух слоёв: верхний слой называют сосочковым, нижний -  сетчатым.

Подкожная клетчатка – это разновидность рыхлой соединительной ткани, она содержит много жировых клеток, кровеносных сосудов и эластиновых волокон. Отделенная подкожная клетчатка называется мездрой

Волосяной покров шкур крупного рогатого скота называют волосом, свиных шкур – щетиной, овчин - шерстью.

2. Топография шкуры

Шкура животных состоит из белков, углеводов, минеральных солей и воды. Содержание воды в шкуре зависит от вида, возраста и упитанности животного. В шкуре молодых и менее упитанных животных воды больше.

Большое значение при оценке кожевенного сырья имеет размер,  масса, толщина, плотность и прочность шкуры.

Толщина и плотность шкур зависит от вида, породы, пола и возраста животных. Шкуры различных пород одного и того же вида животных отличаются по строению и товарным качествам. Мясной скот имеет более толстую шкуру, но недостаточно плотную, молочный - более тонкую. Шкура самцов более толстая и плотная. Шкура взрослого животного более грубая и неравномерная по толщине на отдельных участках. Шкура молодых животных эластичнее и равномернее по толщине.

3.Технологическая схема обработки шкур

1) Обрядка шкур – удаление прирезей жировой и мышечной ткани.               (Выполняется, как правило, в убойном цехе)

2) Поступление шкур в шкуроконсервировочный цех, сортировка на навальные и безнавальные.

3) Удаление навала

Перед удалением навала его размягчают. Для этого шкуру укладывают на стеллажи или специальные тележки шерстью вверх и каждую шкуру смачивают холодной водой под душем или из шланга. Продолжительность процесса 30-45 минут. Размягченный навал удаляют на навалосгоночной машине.

3) Промывка и стекание шкур.

После удаления навала шкуры КРС промывают холодной водой для охлаждения и удаления грязи и крови под душем из шланга и во вращающихся перфорированных барабанах непрерывного действия, где они орошаются водой из форсунок.

4) Мездрение шкур.

Мездрение - это удаление остатков прирезей мяса и жира, не удалённых в цехе убоя скота и разделки туш и подкожной клетчатки.

Мездрение приводит к уменьшению массы шкур, способствует ускорению процесса консервирования и облегчению транспортных операций.

5) Сортировка шкур.

Шкуры, используемые в качестве кожевенного сырья, сортируют в зависимости от вида, массы и размера в парном состоянии.

В зависимости от качества, определяемого по количеству, величине и расположению обнаруженных дефектов, шкуры разделяют на 4 сорта.

                  6) Консервирование шкур

Тузлукование шкур.

Тузлукование – это консервирование шкур концентрированным солевым раствором (тузлуком) при температуре 16-18◦ С. . Для получения концентрированного раствора на один литр воды расходуется  около 315 г соли. Для усиления бактерицидного действия соли, а также для более интенсивного обезвоживания шкур в тузлук добавляют антисептики – химические вещества (например, кремнефтористый натрий). В результате просаливания из шкур в рассол влаги переходит больше, чем накапливается соли, поэтому происходит снижение массы шкуры – усол. В соответствии с требованием  стандарта средней усол шкур КРС установлен 13%, поэтому масса хорошо посоленной шкуры должна составлять 87% шкуры. Влажность шкур после тузлокования  52-54%. После тузлукования  шкура получается чистой, эластичной и плотной. Продолжительность тузлукования для шкур крс и свиней – 12-18 часов, овчин – 6 часов.

Для тузлукования шкур применяют гашпили, чаны и барабаны.

Посол шкур врасстил.

При этом способе приготовленную для консервирования шкуру укладывают на стеллаж мездряной стороной вверх и посыпают солью. Предварительно на стеллажах насыпают слой соли толщиной 2-5 см.

Складывают шкуры в штабеля высотой 1,2-2 метра, которые с верху посыпают слоем соли 1 см. Продолжительность посола шкур 6 суток, а овчин - не менее 4 суток. Температура воздуха в помещениях для посола должна быть 18-20 градусов. Консервировать этим способом можно все виды шкур. Расход соли на посол составляет 35-50 % к массе сырья, усол-15-17 % к массе парных шкур.

Консервирование шкур сухосолёным способом.

При сухосолёном способе консервирования шкуры вначале солят тузлукованием или врасстил не более 6 часов, а затем сушат. Перед сушкой со шкур, посоленных тузлукованием, отжимают рассол, а со шкур, посоленных врасстил, удаляют излишнюю соль.

Сушат шкуры в сушилках. Летом можно сушить на открытом воздухе под навесом. Воздух в сушилках подогревается при помощи ребристых труб, в которых циркулирует горячая вода, или при помощи калорифера. Температура воздуха в сушилках в начале процесса 20 градусов, затем её повышают до 30 градусов. Продолжительность сушки 16-18 часов.

При сушке под навесом избегают прямого попадания солнечных лучей на шкуры. Этим методом в основном консервируют овчины, которые сохраняют хорошие товарные качества. В процессе консервирования шкуры теряют 50% массы, и влажность их составляет всего лишь 18-20 %. Консервирование шкур высушиванием (пресносухой способ).

При этом способе шкуры сушат без предварительной обработки какими-либо консервирующими веществами. Пресносухим способом консервируют шкуру МРС и телят. Недостаток этого способа консервирования - в процессе консервирования шкур при дальнейшем хранении их образуются различные пороки. Шкуры перед сушкой обрабатывают в течение часа раствором кремнефтористого натрия. Указанная обработка частично предохраняет шкуры от некоторых пороков и порчи.

Кислотно-солевой способ обработки шкур.

При этом способе шкуры обрабатывают смесью поваренной соли, хлористого аммония и алюминиевых квасцов. Кислотно-солевой способ консервирования шкур позволяет лучше предохранять шкуры от порчи, чем обработка шкур одной поваренной солью. Однако это метод отличается  значительной продолжительностью (5-7 суток) и большой трудоёмкостью.

Этим способом нельзя консервировать шкуры, предназначенные для выделки кож, потому что  кислотно-солевая смесь дубит шкуры.

Консервирование шкур формальдегидно-гипосульфитными соединениями.

Основным консервирующим реагентом при этом методе является формальдегид - хороший антисептик, обладающий высокими бактерицидными свойствами.

Под действием формальдегида снижается реакционная способность белков. В результате чего в шкуре создаются неблагоприятные условия для развития автолитических и гнилостных процессов.

Однако в составе формальдегида находится муравьиная кислота, что может вызвать кислотный гидролиз белковой шкуры. Для нейтрализации муравьиной кислоты в раствор формальдегида необходимо добавлять гипосульфит. Формальдегид летуч, для уменьшения его летучести целесообразно применять вещества, связывающие формальдегид. При этом методе овчины целесообразно консервировать в качающихся подвесных или шнековых барабанах. Продолжительность обработки 5,5-6 ч.

ОБРАБОТКА ЭНДОКРИННО-ФЕРМЕНТНОГО И                                          СПЕЦИАЛЬНОГО СЫРЬЯ

  К эндокринному сырью относятся железы внутренней секреции, не имеющие выводных протоков и отдающие свои секреты (гормоны) в кровь и лимфу, а также железы с двойной секрецией, играющие внутри- и внешнесекреторные функции. Это гипофиз (нижний придаток мозга), гипоталамус и эпифиз, находящийся в черепной полости, зубная железа, расположенная в области шеи и грудины, щитовидная и паращитовидная железы (околощитовидные), находящиеся в области шеи, поджелудочная железа, надпочечники, яичники, желтое тело в брюшной полости, семенники в паховой области и плацента.

  К ферментному сырью относятся железы, обладающие только внешней секрецией и выделяющие свой секрет в полость организма или наружу, а также органы и другое сырье животного происхождения, используемые для производства ферментных препаратов. Это слизистая оболочка сычугов КРС  и свиных желудков, сычуги телят и ягнят-молочников, слизистая оболочка  тонких кишок.

  К специальному сырью относятся органы и ткани скота, используемые для выработки органотерапевтических препаратов. Это молочная железа, печень, желчь, желчные камни, кровь, лёгкие, головной мозг, мышцы, плод, почки, селезёнка, слизистая оболочка языков КРС. Получение органопрепаратов с гарантированным качеством зависит  прежде всего от соблюдения ветеринарно-санитарных правил переработки сельскохозяйственных животных и рациональной организации сбора и консервирования эндокринно-ферменного сырья.

Требования к сбору сырья

  Сырьё, используемое для производства медицинских препаратов, собирают только от животных, признанных здоровыми на основании ветеринарного освидетельствования перед убоем и ветеринарной экспертизы продуктов убоя.

  При сборе сырья должно быть предотвращено его загрязнение и инфицирование, в нём не должны происходить автолитические процессы. Важнейшие условия правильной организации сбора эндокринно-ферментного и специального сырья – его быстрое извлечение из туши животного и минимальный интервал времени между его выделением и консервированием.

  В процессе сбора и очистки сырья необходимо тщательно отделять посторонние ткани, не допуская порезов желез и сильного механического воздействия на них.

  Железы и ткани из туш и отдельных органов животного выделяют в местах, где обрабатывают соответствующие части туши и продукты убоя. Извлеченные железы и ткани собирают в специальные эмалированные, алюминиевые тазики или в тазики из нержавеющей стали. Эндокринное сырьё можно собирать в ёмкости, в поддон которых помещают водяной лёд, твёрдый диоксид углерода или сосуды с криогенной жидкостью.

Консервирование

  Для сохранения целевых свойств эндокринно-ферментного и специального сырья его немедленно после сбора и очистки консервируют. Применяемые способы консервирования должны быть такими, чтобы свести к минимуму структурные  и физико-химические изменения свойств сырья, полностью предотвратить развитие микробиологических процессов и в максимальной степени затормозить биохимические процессы в тканях для этого сырьё замораживают в скороморозильных аппаратах  и направляют в специальные морозильные камеры или в изотермический контейнер для транспортирования. В некоторых случаях применяют химическое консервирование этиловым спиртом, чистым ацетоном, формалином и поваренной солью отдельные виды сырья высушивают.

  Замораживание эндокринно-ферментного и специального сырья проводят при -40 - -50ºС; иногда допускается замораживать при -20ºС.

  Подготовленное и рассортированное сырьё, предназначенное для замораживания сырьё, раскладывают в один или в два слоя на противни из нержавеющей стали или алюминия. Длительность замораживания зависит от условий замораживания и величины желез. Замораживание эндокринного сырья в скороморозильных аппаратах при  -40 - -50ºС длится 1-2 ч., в холодильных камерах при температуре не выше -20ºС 8-15ч. Ферментное сырьё можно замораживать в морозильных аппаратах или камерах, предназначенных для замораживания субпродуктов, при  температуре не выше -20ºС. При этом длительность замораживания слизистых оболочек, помещённых в оцинкованные или алюминиевые формы, составляет 15-20ч. Лёгкие, печень, селезёнку и молочные железы замораживают в блоках при температуре не выше -15ºС.

  Активность эндокринно-ферментного и специального сырья хорошо сохраняется при использовании аппаратов с иммерсионным или струйным распылением жидкого азота.  Замороженное эндокринно-ферментное сырьё  хранят в камере при температуре не выше -20ºС в течении 4-6мес.; специальное сырьё хранят при  -12 - -15ºС.

  Химическое консервирование. С помощью химических реагентов консервируют свиные гипофизы, паращитовидные поджелудочные железы, желчь, слизистую оболочку тонких кишок и мышцы.

  При консервировании ацетоном (или этиловым спиртом) железы заливают его пятикратным количеством, через сутки ацетон (спирт) сливают и заменяют свежим в половинном количестве. Процесс повторяют 5 или 6 раз, после чего железы сушат при 18-20ºС до снижения массовой доли влаги не более 8%.

  Поджелудочную железу, предназначенную для производства технического панкреатина, консервируют поваренной солью в количестве 15% массы сырья в холодное время года, а в тёплое – в количестве 26%. Консервирование длится 5-6 суток.

  Желчь консервируют  40%-ным раствором формалина (на 100кг. сырья – 1 литр формалина). Для производства отдельных вдов  медицинских препаратов желчь консервируют поваренной солью.

Сушка

   Перед сушкой сычуги телят и ягнят надувают и высушивают при температуре не выше 35ºС в течении 2-3 суток в хорошо проветриваемом сухом помещении о тех пор ,пока они на ощупь не станут хрустящими.

   Желчь и кровь сушат  в распылительных, сублимационных сушилках или установках других видов.

Общая технологическая схема обработки кишок.

Основные процессы, применяемые при обработке кишок:

I. Расчленение комплекта на составные части – это отделение кишок от брыжейки и разделение кишечного тракта на отдельные (составные) части. В первую очередь после промывки отоки отделяют прямую кишку с мочевым пузырём, потом тонкие кишки, а затем ободочную и слепую.

II.                      Освобождение кишок от содержимого. Тонкие кишки освобождают от содержимого без воды на отжимных вальцах, толстые водой, а пищеводы и пузыри промывают водой и снаружи, и внутри. Для освобождения тонких кишок (черев) от содержимого применяют отжимные вальцы. Толстые кишки надевают концом на кран у стола и наполовину наполняют водой, после чего содержимое отжимают в желоб, затем делают с противоположного конца кишки. Кудрявки освобождают от содержимого, надевая их на специальную перфорированную трубку, в которую подают воду. Синюги и гузенки  промывают водой под краном.

III.                   Обезжиривание кишок. Кишки обезжиривают на машинах и вручную. Круга и синюги обезжиривают вручную тупоконечными изогнутыми ножницами (ножницы Купера). Для удобства обезжиривания кишки подвешивают на металлические крючки, закрепленные у стола. Чтобы жир был мягким, кишки помещают в ванну с тёплой водой. Обезжиренные кишки кладут в ванну с тёплой водой и для полной очистки пропускают через машину. С проходников удаляют одновременно продольный мышечный слой. Для обезжиривания длинных кишок  используют: щёточную машину, машину с резиновыми лопастями. В процессе обезжиривания кишки постоянно орошаются водой.

IV.                   Удаление внутренней слизистой оболочки (шлямовка). Со всех кишок удаляют слизистую оболочку. Почти со всех кишок удаляют серозную оболочку (кроме говяжьих черев). Мышечную оболочку оставляют, если толщина ее невелика; с пищеводов мышечную оболочку удаляют вручную.   Для удаления слизистой оболочки кишки, имеющие достаточно большой диаметр, такие, как говяжьи черевы, круга, синюги, проходники, выворачивают. Выворачивают кишки водой. Слизистую оболочку удаляют на машинах или вручную (на мелких предприятиях). Применяют такие же щёточные машины, как и для обезжиривания кишок и машины с резиновыми лопастями. Свиные черевы перед шлямовкой не выворачивают, так как они имеют небольшой диаметр: для набухания оболочки и облегчения процесса шлямовки их замачивают в тёплой воде  в течение 40 – 60 мин. Свиные черевы шлямуют на отжимных вальцах.  Короткие кишки (круга, проходники,синюги) обрабатывают в шлямовочных барабанах.

V.                      Охлаждение, разделение по качеству и размерам (по диаметру – калибровка; по длине – метровка). Освобожденные от лишних оболочек, кишки охлаждают в ваннах с холодной проточной водой в течение 20 – 50 минут. Охлаждение служит для приостановления развития действия микроорганизмов и действия ферментов при дальнейшем консервировании. Затем кишки направляют на сортировку по качеству и диаметру (калибровку). Кишки должны иметь крепкие и целые стенки. Кишки не должны иметь остатков жира и шляма, не должны быть загрязнены содержимым. Отверстия в кишках не допускаются. Обработанные свежие кишки должны иметь светло-розовый цвет, специфический запах. После сортировки кишки измеряют по длине при помощи планок и измерительных реек, прикреплённых к столам.

VI.                   Связывание кишок в товарные единицы (пучки, пачки). После метровки кишки соединяют в пучки или пачки. Пучок перевязывают мочалом или шпагатом. Говяжьи черевы связывают в пучки по 18,5 м, свиные черевы – по 12м, говяжьи круга по 10,5 м, бараньи круга по 25м. Короткие с широким диаметром кишки формуют в пачки и так же перевязывают, как пучки: синюги говяжьи, гузёнки свиные формуют по 10 штук, а другие более лёгкие формуют по 25 штук. Свиные тонкие кишки иногда вяжут в укрепленные пучки – связки или генксы (7 – 8 пучков).

VII.                Консервирование (посол и сушка), упаковка в тару и маркировка. Цель консервирования – предотвращение гнилостного разложения кишок при хранении и использовании. Существует два основных метода консервирования обработанных кишок – фабриката: посол и сушка. Перед посолом кишки охлаждают до 6 – 9  ◦ C на воздухе или в воде для сохранения их качеств. Солят кишки поваренной солью (NaCl). Посол может быть сухой и мокрый. Сухой способ посола состоит из следующих операций: посола, стекания рассола и подсаливания. Кишки солят на специальных столах с бортами. Их тщательно натирают чистой пищевой солью, особенно в местах завязки пучка, их укладывают по сортам в тару, и выдерживают от 11 до 24 ч. В это время стекает образовавшийся рассол, и кишки теряют до 30% массы. После стекания рассола кишки подсаливают и по сортам и калибрам укладывают рядами в бочки. Бочки закрывают и маркируют в соответствии с требованиями стандарта. Мокрый способ посола применяют в основном для консервирования тонких кишок свиней и мелкого рогатого скота, которые выдерживают в чанах или в ваннах в рассоле, в образовавшемся после посола (маточный рассол) в течении 4 – 5 суток, затем прополаскивают в этом рассоле и дают стечь в течении 2- 3 часов на специальных столах.

Сушить кишки можно в естественных условиях и в специальных сушилках при температуре воздуха 35-50◦ C в течение 4-6 часов. Сушат в основном пузыри, черевы, синюги, проходники, пикала. Сухие кишки вальцуют, пропуская через машину, для получения их в виде прямой ленты, что позволяет упаковать их в тюки. Преимуществами сушки является уменьшение массы, дешевизну упаковки, а недостатком то, что сухие кишки поражается грызунами и насекомыми.

Обработка кишечного сырья

1.      Характеристика кишок.

     Кишечник животных имеет толстый и тонкий отделы. К тонкому отделу относят  двенадцатиперстную, тощую и подвздошную кишки;  к толстому – слепую, ободочную и прямую.

     Кишки от одного животного составляют комплект.

Кишечник  в естественном соединении с брыжейкой называется отокой. Брыжейка – складка брюшины, состоящая из соединительной и жировой ткани, к которой прикреплен кишечник в организме животных.

     Обработанные кишки используют в качестве оболочек для колбасных изделий. Кишки, которые прошли полную обработку, консервирование посолом или сушкой, рассортированные по качеству и калибрам и  связанные в товарные единицы, называют кишки-фабрикат.

     Стенки кишок плотные и эластичные, они состоят из слизистой, подслизистой, мышечной и серозной оболочек.  Слизистая оболочка выстилает кишку изнутри, она рыхлая, непрочная, содержит много ферментов, ее пронизывает большое количество пищеварительных желез, она легко разлагается. При обработке кишечного сырья она удаляется.

Серозная оболочка выстилает кишку снаружи, она гладкая, эластичная, при обработке толстых кишок ее снимают. Мышечная оболочка залегает под серозной и очень часто прочно сращена с подслизистым слоем. У некоторых кишок  (например, проходник, пикало) она сильно развита, тогда ее снимают. Основу кишечного фабриката составляет подслизистая оболочка:  она самая прочная, эластичная, при обработке свиных черев  оставляют одну подслизистую оболочку.

Общие сведения об оборудовании.

1.    Классификация оборудования мясной отрасли.

   Все оборудование мясокомбината можно разделить на две большие группы:

1)     машины и оборудование для убоя скота и разделка туши;

2)     машины и оборудования для производства колбасных изделий и мясопродуктов.

I группа включает в себя механизмы для убоя скота (подвесные пути, машины для мойки туш, установки и агрегаты для съемки шкур) и машины для переработки продуктов убоя (мездрильная машина, шлямовочный барабан, центрифуга, сепаратор).

Машины для производства готовых мясопродуктов подразделяют на: машины для производства колбасных изделий (машины для измельчения, смешивания, термокамеры); оборудование для выработки мясных консервов (машины для изготовки банок и их закатки, стерилизаторы, автоклавы).

Кроме того, в соответствии с назначением и областью применения все оборудования разделяют на следующие основные группы:

1) транспортное технологическое оборудование (подвесной путь, транспортер).

2) оборудование для оглушения скота (боксы).

3) подъемно-опускаемое оборудование (лебедки, элеваторы).

4) машины ударные и разрубочные (машина для снятия   копыт).

5) оборудование для съемки шкур.

6) машины для измельчения (волчки, куттеры, шпигорезки).

7) машины для смешивания (фаршемешалка, смесители).

8) наполнители и дозировочные машины (шприцы).

9) формующие машины (пельменный автомат, котлетный).

10) оборудование для механического разделения (отстойники, сепараторы).

11) прессы.

12) моечные машины.

13) очистительные машины (центрифуги, шлямовочные машины).

14) машины для обработки шкур (тузлучный барабан, мездрильная машина).

15) аппараты для тепловой обработки мяса (котлы варочные, печи ротационные, термокамеры, автоклавы).

16) сушилки.

17) оборудование для упаковки мяса.

Основные требования к оборудованию.

1) высокая производительность в сочетании с хорошим качеством обработки продукта.

2) обеспечение максимального выхода готового продукта, отсутствие вредных воздействий на продукт (перетирание, нагрев, загрязнение).

3) безопасность, для обслуживания персонала.

4) компактность, малый вес, прочность, доступность санитарной обработки.

5) долговечность деталей, надежность, прочность, простота конструкции и обслуживания.

2.      Понятие о машине.

Основной конечной целью применения оборудования является обработка продукта. Обработка осуществляется с помощью рабочей машины, представляющей сочетание механизмов.

  Механизм представляет собой искусственную кинематическую цепь, совершающую заданные движения под действием приложенных сил. Любая машина является механизмом, но не всякий механизм – машина.

  Общее правило гигиены машин заключается в том, что детали, которые соприкасаются с пищевыми продуктами, должны изготавливать из антикоррозионных материалов.

   Механизация технологических процессов преследует несколько целей:

1)     повышение производства продукции;

2)     производить продукцию однородного качества;

3)     повышение гигиены труда.

Машины, которые выполняют несколько операций, называют агрегатом.

  Машины, связанные между собой трубопроводным транспортом или транспортерами образуют механизированную линию, которая представляет собой систему машин и оборудования для последовательного выполнения отдельных операций технологии.

  Для работы машин, агрегатов, линий используют различные комплектующие и вспомогательные оборудование (рабочие столы, трапы).

  Назначение и конструкция машин в мясной отрасли различные, но имеется много общих деталей.

  В конструкции машины следует выделить основные части:

1) рама или кожух;

2) электродвигатель;

3) силовая передача (цепная, зубчатая, червячная, ременная);

4) основной рабочий орган;

5) вспомогательное оборудование.

  3.Технологическое оборудование, его структура.

  Любая единица технологического оборудования состоит из следующих частей:

станины (корпуса, рамы, фермы, и т. п.), устройства или узлов загрузки (выгрузки) продукта, защиты (блокировки), привода и исполнительного (передаточного) механизма и исполнительных органов.

     Станина. Предназначено для крепления всех частей оборудования, в том числе дополнительных устройств (транспортирования, подъема), необходимых для работы оборудования.

     Устройство загрузки (выгрузки). Осуществляет периодическую или непрерывную подачу продукта в оборудование, а также может обеспечить его дозирование по объему или массе в зависимости от требований технологического процесса.

     Устройство защиты (блокировки). Предназначено для предотвращения непрерывного или несвоевременного включения или отключения отдельных частей оборудования и предохранения их от разрушения при аварии.

     Привод. Предназначен для передачи движения через исполнительный механизм на исполнительные органы оборудования. В качестве привода применяют электрические, гидравлические и пневматические механизмы.

     Исполнительный (передаточный) механизм. Предназначен для передачи движения от привода к исполнительным органам технологического оборудования.

     Исполнительные органы. Они предназначены для непосредственного оказания на обрабатываемый продукт энергетического (механического, теплового) воздействия или создания условий, обеспечивающая взаимодействие продукта с рабочими средами или энергетическими полями.

Транспортное технологическое оборудование

Напольный транспорт.

Стационарный напольный транспорт – это оборудование представляет транспортные устройства, стационарно установленные в цехах предприятия.

На многоэтажных мясокомбинатах для подъёма и опускания грузов и людей используют лифты. Лифт состоит из кабины (клетки), перемещающейся по вертикальной шахте с направляющими, расположенными по краям шахты.

Сыпучие материалы (кормовую муку, альбумин, шквару, костную муку) на расстояние 30-50 м транспортируют норией (вертикальный подъёмник непрерывного действия). Нория представляет собой кожух из листовой стали, в котором движется лента с ковшами. Продукцию загружают в нижней части нории, где расположена натяжная станция винтового типа. Ковши, двигаясь через загрузочный бункер, захватывают продукцию и поднимают её к разгрузочному отверстию, где устанавливают приводную станцию.

Подъёмники (пластинчатые, скребковые, винтовые, плоскочашечные, цепные и др.) предназначены для выполнения загрузочных или перегрузочных работ. Кроме подъёмников применяют также специальные приспособления для опрокидывания транспортной тары, тележек, бочек и пр. Для подачи кости в дробилки используют пластинчатые погружатели; для подъёма жирового сырья – скребковые или грабельные подъёмники; для подъёма кусковой или измельченной продукции на небольшую высоту применяют пневмо- и гидроподъёмники с опрокидывающимися платформами или захватками, а также скиповые (плоскочашечные) подъёмники.

Конвейеры бывают ленточными, пластинчатыми, лотковыми, чашечными, прутковыми, скребковыми, роликовыми (рольганг) и др. Их применяют для перемещения туш, мяса, шквары, кости, шкур, мясопродуктов, консервов, соли, цемента и др.

Рабочей частью ленточного конвейера является лента прорезиненная, хлопчатобумажная, стальная, сплошная или сетчатая. Лента конвейера надета на два барабана: один – натяжной (ведомый), второй – приводной (ведущий). Первый барабан может перемещаться с подшипниками при помощи винтового устройства. Второй получает вращение от электродвигателя через червячный редуктор и ременную (или цепную) передачу.

Ленточные конвейеры бывают стационарными и передвижными. Стационарные ленточные конвейеры часто используют при обвалке, жиловке, сортировке мяса и т.п.  Передвижные ленточные конвейеры применяют для периодических подач штучных грузов из подвальных и полуподвальных помещений непосредственно в вагон или на автотранспорт, платформу и т.п.

Пластинчатые, роликовые (рольганг), лотковые, чашечные, прутковые и скребковые конвейеры применяют в технологических потоках. Пластинчатые конвейеры служат для перемещения продукции к машинам или рабочим местам; лотковые – для транспортирования скользкой, тяжёловесной продукции; чашечные – для одновременного транспортирования внутренностей и туш свиней и мелкого скота; прутковые – для сортировки, опаливания, ошпаривания и мойки продукции; скребковые – для горизонтального и наклонного транспортирования сыпучих и кусковых материалов; роликовые – штучных грузов.

Элеваторы – это транспортные машины непрерывного действия для подъёма и опускания груза. Их применяют в цехах убоя скота и разделки туш и на холодильниках. Элеваторы бывают люлечными, цепными и др.

Люлечный элеватор транспортирует грузы между этажами предприятия. В нём находится вертикальная шахта, в которой движутся две цепи с шарнирно закреплёнными люльками.

Спуски устанавливают для перемещения грузов и их передачи с верхних этажей на нижние, а также для транспортировки готовой продукции на склад и со склада. Они бывают отвесными, наклонными, спиральными. Отвесные спуски применяют при передаче шкур, мяса, жирового сырья, кости, шквары, измельченного технического сырья, соли. Спуски имеют круглое сечение, откидные для ревизии дверцы на каждом этаже, загрузочную головку в начале и затвор в конце. Наклонные спуски бывают гладкими и роликовыми. Наклонные гладкие спуски применяют для транспортирования живого сырья, кишок, голов, рогов, субпродуктов. Роликовые спуски бывают стационарными  или переносными. Для перемещения по роликовым спускам грузы должны иметь гладкую и твёрдую опорную поверхность. Наклонные роликовые стационарные спуски изготавливают из отдельных переносных или складывающихся секций, соединение которых образуют роликовый конвейер. В складывающихся роликовых конвейерах оси роликов установлены на шарнирных пластинах и выдвижных стержнях, закреплённых в стойках. Спиральный (винтовые) спуски применяют для подачи готовой продукции на склад и спуска продукции на нижележащие этажи. Они бывают гладкими и роликовыми. Спиральные гладкие спуски изготавливают из листовой стали, чугуна или дерева, обитого листовой сталью. Спиральный роликовый спуск служит для транспортирования мясных туш с верхних этажей на нижние.

Передвижной напольный транспорт – его применяют для погрузки, выгрузки и укладки грузов, а также для перевозки их на значительные расстояния.

Электротележки и электрокары выполняют внутризаводские, складские и другие перевозки. Электротележки приводятся в движение электродвигателем постоянного тока, питаемым от аккумуляторной батареи.

Авто-  и электропогрузчики  предназначены для погрузочно-разгрузочных, транспортных и складких работ на закрытых и открытых складах, в производственных цехах с твёрдым покрытием пола.

Электротягачи являются самоходными безрельсовым транспортным средством с рулевым управлением. Их применяют для транспортирования грузов на небольшие расстояния. Они представляют собой самодвижующуюся тележку с прицепом, приводимую в движение электродвигателем постоянного тока с питанием от аккумуляторной батареи.

Электоштабелеры предназначены для погрузочно-разгрузочных работ на складах и холодильниках, для транспортирования и укладки в штабеля грузов в ящиках, мешках и коробках на стандартных поддонах. Для трудоёмких погрузочно-разгрузочных работ применяют автоматизированные стеллажные краны-штабелеры грузоподъёмностью 1,0 т.

Грузовые тележки различной конструкции служат для горизонтального межоперационного перемещения сырья, вспомогательных материалов и готовой продукции в цехах и на складах мясокомбинатов. В зависимости от механизмов передвижения и подъёма различают тележки с ручным передвижением и гидравлическим подъёмам груза; с механическим передвижением и механическим подъёмом груза. Ручные тележки состоят из ходовой части грузонесущего устройства.

Грузонесущая часть тележки выполняют в виде открытой платформы – для перевозки штучных грузов и грузов в таре; ёмкостей – для жидких, вязких, сыпучих и тестообразных продуктов; стоек со стеллажами и рамами – для перевозки продукции на противнях, лотках, палках, навешенной на крючках; пирамиды – при укладке и перевозке шкур; козёл – при разделке туш телят и свиней мелкими партиями. 

Подвесное транспортное оборудование

Подвесное транспортное оборудование – предназначено для транспортирования продуктов переработки скота во время технологического процесса внутри одного цеха, передачи мясопродукции в другие цеха и на склады.

Подвесные пути и подвесные конвейеры.

Подвесное транспортное оборудование делят на два типа: подвесные пути подвесные конвейеры Основные элементы подвесных путей – каркас, подвески, рельс, грузонесущий орган и стрелки. Подвесные конвейеры кроме этого имеют тяговый орган, приводную, натяжную и оборотную станции. Перемещение груза на подвесных путях может осуществляться вручную, под действием силы тяжести (наклонные пути) и при помощи других транспортных средств (электропогрузчиков, штабелеров и т.п.) На подвесных конвейерах груз перемещается тяговым органом, который получает движение от приводной станции.

Каркас предназначен для крепления подвесок приводной и натяжной станции и направляющих устройств. Он состоит из путевых балок, к которым крепятся подвески, и главных балок. Подвески служат для крепления рельса и передачи нагрузки от рельса к каркасу. Грузонесущие органы могут быть съёмными и свободно сидящими на рельсе или со встроенными в цепь роликами с грузонесущим звеном. Стрелки предназначены   для перевода грузонесущего органа  с одного рельса на другой при разветвлении или слиянии рельсов. Основные детали стрелки – корпус, верхняя откидная плита и нижняя выдвижная плита.

Тяговые органы в подвесных конвейерах – пластинчатые и сварные цепи и канаты (тросы). Пластинчатые цепи в подвесных конвейерах бывают безвтулочным (штыревым), втулочным и втулочно-роликовым. Пластинчатые безвтулочные цепи (сборные, двухзвеньевые) имеют накладки (верхнюю и нижнюю) для скольжения по направляющим устройствам. На нижней накладке закреплены шарнирные пальцы, которые толкают грузонесущий орган.

Приводная станция конвейера передаёт энергию от двигателя к тяговому органу с одновременным уменьшением частоты и вращения двигателя и уравниванием её частоты вращения ведущей звёздочки, блока, шнека или шатуна.

Натяжная станция предназначена для натяжения тягового органа (цепи, каната и др.). Её располагают в месте наименьшего натяжения цепи или каната – при регулировании натяжения  звёздочка не должна выходить за пределы рельса, по которому перемещается цепь или канат. Угол обхвата звёздочки цепью или канатом должен быть равен 180 ◦

Конвейер ГК – 1 с пальцем снизу предназначен для непрерывного равномерного перемещения туш крупного, мелкого рогатого скота и свиней при разделке и состоит из приводной  и натяжной станции, подвесок рабочего и холостого ходов цепи конвейера, тягового органа (пластинчатой цепи типа 1ЦПН - 1800), каркаса.

Кольцевой конвейер И1-ФКО предназначен для механизации транспортных операций в камерах охлаждения (тип I), хранения охлаждённого мяса в аппаратах для размораживания (тип II).

Синхронизатор предназначен для равномерной подачи троллеев к полутушам под каждый палец тягового органа цепи и подачи электрического сигнала о наличии (или отсутствии) троллея на наклонном участке полосового пути. Он управляется рычагом от кулачка, расположенного на звёздочке приводной станции конвейера.

Оборудование для обслуживания подвесных путей.

Подвесное транспортное оборудование обслуживают с помощью стационарных (установленных на подвесном оборудовании или рядом) или передвижных (установленных для выполнения разовых операции) устройств. Для этой цепи применяют лебёдки, электрические тали и тельферы, подъёмники, площадки и т.п.

Электрическая лебёдка Л-2-1000 предназначена для подъёма туш крупного рогатого скота на подвесной путь конвейера обескровливания и перевешивания с одного пути на другой. Подъёмный механизм состоит из цепного барабана с приводом, в состав которого входят электродвигатель и редуктор, которые монтируются на общей сварной раме.

Таль – это компактная подвесная подвижная или неподвижная подъёмная лебёдка. Привод тали бывает ручным, электрическим или пневматическим.

Тельфер – это таль с электрическим приводом передвижения, подвешенная к монорельсовой тележке. Тельфер перемещает груз по вертикали и горизонтали.

Электрическая таль ТЭ-0,5 подвешивают к ходовой тележке. По рельсу подвесного пути её передвигают вручную.

Подъёмники применяют для непрерывного подъёма на подвесной путь туш, а также подъёма и опускания полутуш скота. Они могут быть стационарными или передвижными (для эпизодических работ), цепным, шнековым или тросовым, с механическим, пневматическим или гидравлическим приводом.

Оборудование для напорного транспортирования.

Оборудование для напорного транспортирования сырья и мясопродуктов включает технологические трубопроводы, арматуру и устройства для создания напора в транспортируемой технологической среде (насосы).

Напор в транспортируемой технологической среде создаётся насосами различных конструкций, а также средствами вибро-, пневмо- и гидротранспорта.

Насос – это гидравлическая машина, преобразующая механическую энергию двигателя в энергию перемещаемой продукции. Разность давления продукта в насосе и трубопроводе обуславливает её перемещение.

Насосы подразделяют на два типа: динамические (центробежные)  и объёмные. Центробежные насосы применяют для перекачивания жидких сред (бульонов, рассолов и др.), объёмные – для перекачивания пластично-вязких продуктов (мясного фарша, жиров температурой, близкой к застыванию, и др.).

Установка А1-ФН-2К для перекачивания фарша. Основной частью этой установки является винтовой насос. Кроме этого в состав её входят станина, привод, приёмный бункер, фаршепровод и шкаф управления.

Передувочный бак РЗ-ФПГ применяют для сбора и передувки по трубопроводам мясных, жировых и нежировых мягких конфискатов и технической крови с помощью сжатого воздуха.

Передувочный бак К7-ФП2-Е предназначен для пневмотранспортирования по трубопроводам мясных, жировых и нежировых мягких конфискатов, крови, мездры и технических зачисток. Его применяют на мясокомбинатах в цехах убоя скота и разделки туш на птицефабриках.

Технологическая схема переработки

крупного рогатого скота.

1)  Подача скота на убой.

2)  Оглушение скота:

Цель оглушения - обездвиживание животного, для того чтобы обеспечить безопасность работы при наложении путовой цепи и обескровливания животного. Существует три способа оглушения: 1)механический (с помощью пневмопистолета), 2)газовая анестезия, 3).

Используют три метода электооглушения:

а) Бакинский метод - одним контактом служит остроконечный электростек, который вонзают в затылочную область животного, другой контакт - металлический пол бокса, при этом под задние ноги животного подкладывают изолирующий материал (резиновый коврик). Продолжительность воздействия тока от 15 до 30 секунд, применяемое напряжение тока 127 вольт.

б) Московский метод - по этому способу несколько животных загоняют в бокс, и одновременно оглушают через конечности трёхфазным током, подведённым к металлическим полу бокса, напряжение 220 вольт, продолжительность воздействия от 15 до 30 секунд. Недостаток : для качественного оглушения необходимо подбирать животных одинаковой массы и упитанности.

в) ВНИИММПовский метод - по этому методу вонзают в затылок животного стек с двумя металлическими наконечниками, через которые пропускается ток напряжением 127 вольт в течение примерно 15 секунд.

3) Наложение путовой цепи и подъём животных на путь        обескровливания.

4)   Обескровливание. Производят с помощью полого ножа в вертикальном положении, кровь собирают на медицинские, пищевые и технические цели; при сборе крови на медицинские и пищевые цели вначале делают разрез шкуры в области шеи, затем накладывают лигатуру на пищевод и вводят полый нож в правое предсердие. Кровь собирают в ёмкости с помощью шланга, в одну ёмкость не более чем от 5 голов. На технические цели кровь собирают в желоб под подвесным путём самотёком.

5) Снятие шкуры с головы и отделение головы; перевешивание голов на конвейер инспекции (1 точка ветеринарного санитарного контроля).

6)   Перевеска скота с конвейера обескровливания на конвейер забеловки.

7)  Забеловка.  Забеловка - это совокупность ручных операций по отделении шкуры с отдельных участков туши.

Порядок забеловки:

1) подрез шкуры с задних ног (отделение путового сустава),

2) подрез шкуры с паховой части у задних ног,

3)съёмка шкуры с хвоста,

4) съёмка шкуры с брюшной и грудной части,

5) съемка шкуры с передних ног и паха

6) подрез шкуры с лопаток и шеи.

Забеловке подвергается примерно 25% поверхности шкуры.

8)    Механическая съёмка шкуры на шкуросъёмке.

Шкуросъемка представляет собой совокупность трёх конвейеров:  основной технологический конвейер, конвейер фиксации передних ног, конвейер фиксация шкуры.

Съёмка шкуры проходит по подкожной клетчатке т.к. эта самый рыхлый слой в шкуре. Качество съёмки при механическом способе зависит:

- От качества забеловки

- От прилагаемого усилия

-От направления прилагаемых сил

- От правильной фиксации передних конечностей

- От своевременно проводимой подсечки

-От возраста, пола, упитанности, породы

9)  Подготовительные операции перед нутровкой . Относятся: подрез проходника, распил грудной кости и разрез мышц по белой линии живота.

10) Нутровка. Начинается с извлечения сальника - жировой ткани покрывающей желудок, затем извлекают органы из брюшной полости (желудочно-кишечный тракт). Комплект кишок в естественном соединении направляют на разборку в кишечный цех, желудки освобождают от содержимого и отправляют в субпродуктовый цех. После извлечения желудочно - кишечного тракта извлекаются органы из грудной полости, которые называются ливером. К ливеру относится: сердце, лёгкие, печень и трахея в естественном соединении. Ливер тут же передают на конвейер инспекция внутренних органов (2 точка ветеринарно-санитарного контроля).

11). Распиловка туш на полутуши. Распиловку проводят пилами большой модели, распил должен быть ровный, не зигзагообразный, не допускается распил позвоночного столба. Для этого при распиловке отступают на 1 см влево. Остистые отростки спинных позвонков должны быть все на правой полутуше.

12) Зачистка туш. Бывает сухая и мокрая зачистка. При сухой зачистке убирают бахрому, побитости, отделяют почки, хвост, остатки диафрагмы и шейный зарез. Мокрая зачистка производится, если полутуша сильно загрязнена кровью.

13) Товарная оценка мяса. Вначале определяют упитанность по развитости мышц и наличию подкожного жира, затем туши клеймят в соответствии с ГОСТом (3 точка ветеринарно-санитарного контроля). После этого полутуши взвешивают и отправляют в холодильник.

        Переработка крови.

Состав и свойства крови.

Кровь- это густая, непрозрачная жидкость, интенсивно красного цвета. Кровь состоит из плазмы (жидкая часть) и форменных элементов (эритроцитов, лейкоцитов и тромбоцитов). Плотность форменных элементов больше, чем плазмы, поэтому со временем кровь расслаивается: эритроциты и лейкоциты, как более тяжелые, образуют нижний слой. Соотношение составных частей крови у различных животных неодинаково.

  По химическому составу кровь состоит из: воды (79-82%),белков(16,4-18,9%), органических небелковых веществ(0,7-1,2%), минеральных веществ(0,8-0,9%).

В плазме крови содержаться белки: альбумин, глобулин, фибриноген. Все они являются полноценными белками. Фибриноген при движении крови по кровеносным сосудам всегда остается в растворенном состоянии, но когда кровь выходит из кровеносной системы и  соприкасается с воздухом, фибриноген переходит в нерастворимую форму, называемую фибрином.  Кровь после вытекания из кровеносной системы только короткое время сохраняет свойства жидкости; вскоре она свёртывается, образуя сгусток желеобразной консистенции. Иногда свёртывание может произойти и в кровеносных сосудах (образование тромба). Свёртывание крови – это сложный химический и  ферментативный процесс, в котором участвует фермент тромбокиназа, тромбин, ионы кальция, витамин К и другие факторы.  Промежуток времени между моментом извлечения крови и началом свёртывания составляет для КРС 6,5 -10мин., свиней 3,5-5мин., МРС около 2,5мин.

Основную массу форменных элементов крови составляют эритроциты. Красная окраска этих телец зависит от содержащегося  в них пигмента (белка-гемоглобина).

  При нарушении осмотического равновесия между плазмой и эритроцитами, механическом воздействии или влиянии некоторых химических веществ оболочка разрушается, в результате чего гемоглобин переходит в плазму, окрашивая её в более или менее интенсивный красный цвет. Это явление называется гемолизом крови.

   Кровь не следует консервировать замораживанием или с помощью химических веществ (спирта, глицерина и т.д.), т.к. при замораживании происходит частичное повреждение эритроцитов кристаллами льда, а при размораживании обводнение эритроцитов и дополнительное нарушение из целостности и, как следствие гемолиз крови.

  Лейкоциты – белые кровяные шарики. Они являются защитными клетками организма.

  Тромбоциты представляют собой кровяные пластинки.  Легко поддаются различным химическим и физическим превращениям. Разрушение тромбоцитов, происходящее при вытекании крови из кровеносных сосудов, является начальным моментом свёртывания крови.

  Наличие в крови белков, органических веществ и минеральных солей обусловливает физические свойства крови.

Обработка крови.

  Для предотвращения свертывания  от крови отделяют фибрин. Кровь, используемую на пищевые и медицинские цели, обрабатывают через 1мин с момента сбора крови – пока она не образовала сгустков. Кровь, лишенная фибрина, называется дефибринированной, а процесс удаления из крови фибрина – дефибринированием. Дефибринируют кровь вручную или в специальном аппарате - дефибринаторе.

  Ручной способ применяют лишь при отсутствии механических дефибринаторов. Свежесобранную кровь энергично перемешивают деревянным веслом в течение 3-5 мин до полного выделения фибрина в виде нитей наматывающихся на весло. Фибрин отделяют от крови процеживанием через металлическое сито. При ручном способе дефибринирования крови гемолиза не наступает, что важно в тех случаях, когда её используют для выработки светлых пищевых продуктов.

  Дефибринатор состоит из бачка со спускным клапаном и помещенной в бачок дисковой мешалкой с наклонной осью вращения. Диск мешалки снабжен лопастями, боковые края которых отогнуты в противоположных направлениях. Кровь заливают в бачок частями с таким расчетом, чтобы во время работы мешалки кровь из него не выливалась. Дефибринированая кровь из бачка через решетку спускного клапана сливается через марлю в бидон. Задержанный решеткой фибрин выгружают из бачка в тележку и передают на выработку кормовых продуктов. Дефибринатор после освобождения промывают холодной водой и стерилизуют паром.

Стабилизация крови – процесс предотвращения свертывания крови, который достигается обработкой ее стабилизаторами

Стабилизаторы – это химические вещества, которые предотвращают свёртывание крови. В качестве стабилизаторов применяют один из следующих препаратов: 10% раствор лимоннокислого натрия в количестве 25-30 мл на 1л крови (если кровь используется для получения медицинских препаратов); 10% раствор пирофосфорнокислого натрия в количестве 25мл на 1л крови ( в случае стабилизации пищевой крови). Стабилизация крови упрощает технологический процесс дальнейшей переработки. В составе  жидкой крови остаётся полноценный белок фибриноген. Стабилизация позволяет исключить гемолиз крови, что важно, когда необходимо получить неокрашенную плазму. Процесс стабилизации ведут в ёмкостях, в которых собирают кровь. Стабилизатор заливают в ёмкость перед сбором крови, а после сбора раствор перемешивают в течение 30-40сек. Пищевую кровь, предназначенную для кровяных колбас, стабилизируют поваренной солью (3% к массе крови); в результате такой обработки кровь не свёртывается в течение 1-2 суток.

Сепарирование крови.

  Сыворотку, плазму и форменные элементы можно получить путем сепарирования крови. Пропуская через сепаратор дефибринированую кровь, получают сыворотку и форменные элементы; стабилизированную кровь - плазму и форменные элементы. Плазма отличается от сыворотки наличием фибриногена. В результате сепарирования плазма (сыворотка) в некоторой степени освобождается от микроорганизмов – основная масса их задерживается в осадке. Сепарирование основано на том, что форменные элементы имеют более высокую плотность, чем плазма (сыворотка) крови. Под действием центробежной силы легкая фракция (плазма или сыворотка) движется к центру барабана, а тяжелая фракция (форменные элементы) – к периферии барабана. По каналам  фракции собираются в соответствующие приемники. Разделение происходит в межтарелочном пространстве сепаратора.

Сушка крови.

  Кровь, сыворотку или плазму при производстве пищевого или технического альбумина обезвоживают  в условиях, максимально обеспечивающих хранение растворимости содержащихся в них белков. Обезвоживание можно производить путём сушки или  сочетанием выпаривания и сушки. В результате сушки стабилизированной и дефибринированной крови получают чёрный альбумин, при сушке сыворотки или плазмы крови – светлый. Ввиду большой продолжительности сушки в камерных, шкафных или канальных сушилках, кровь перед сушкой консервируют. Перед высушиванием кровь от различных животных смешивают, беря говяжьей крови не мене 35%.

Переработка мелкого рогатого скота

1. Убой и обескровливание

Мелкий рогатый скот не оглушают, а сразу подают к элеватору для подъёма на путь обескровливания. Животных загоняют в убойный загон, расположенный вокруг элеватора, по 25-50 голов. Малый крюк путовой цепи накладывают на заднюю правую ногу ниже скакательного става, Затем животное подтаскивают за цепь к элеватору, и поднимают животное на путь обескровливания.

Мелкий рогатый скот обескровливают без предварительного оглушения, путём прокалывания узким ножом правой яремной вены около угла нижней челюсти. Нож вводят ближе к шейным позвонкам во избежание прокола пищевода. Кровь собирают в желоб или подставленные сосуды. Обескровливание продолжается 5-6 минут. После обескровливания от туш отделяют головы между передним шейным позвонком и затылочной костью.

2. Забеловка шкур, снятие шкур вручную

Забеловку начинают со свободной от путовой цепи задней ноги. Рабочий делает кольцевой надрез шкуры у путового сустава, разрезает шкуру вдоль всей ноги у скакательного сустава и далее перемещает линию разреза на внутреннюю сторону ноги до лонного сращения. Затем, освободив ахиллово сухожилие, отделяет путовый сустав, надламывает цевку и рывком освобождает ножку от шкуры до самого кольцевого надреза. Свободную от пут ногу, с которой снята шкура, подвешивает за ахиллово сухожилие к крюку конвейерной цепи или бесконвейерного трубчатого пути. Со второй ноги шкура снимается так же, как и с первой. Путовые суставы с бараньих туш отправляют в цех технических полуфабрикатов. Допускается отделение ног без снятия шкуры.

Рабочий снимает шкуру с внутренней стороны бёдер, начиная от уже сделанного разреза до наружного верхнего края ноги. После этого разрезает шкуру по белой линии живота от пупка вверх, затем вниз к грудине через соколок и дальше до шеи. Окончательно снимает шкуру с живота, боков, спины и груди вручную, сдёргивая её, начиная с задней части туши. Снятую шкуру передают на стол обрядки.

3. Механическая съёмка шкур

Съёмку шкур с туш мелкого рогатого скота на механических установках производят, не останавливая конвейерной линии переработки скота.

Различают несколько типов установок для съёмки шкур: на одних съёмка шкуры происходит в направлении от хвоста к шее; на других от шеи к хвосту.

А) Установка барабанного типа:

Основными узлами установки являются станина, барабан и привод.

При съёмке шкуры с туши от хвоста к шее забелованную туш подают по подвесному пути к непрерывно вращающемуся барабану установки. Забелованную со стороны задних ног шкуру фиксируют цепью а другой конец цепи накидывают на тянущий палец барабана. Снятая шкура проходит под барабаном на его другую сторону, где автоматически освобождается от пальца. Цепь со шкурой падает па пол. В это время к установке подают следующую тушу.

При съёмке шкуры от шеи к хвосту передние ноги туши закрепляют фиксатором с помощью двурогого крюка, который установлен на ролике и может передвигаться по рельсу фиксатора вместе с тушей. Далее на забелованную шейную часть туловища надевается петлёй цепь, а другой конец набрасывается на палец барабана движущегося снизу вверх. Начинается процесс отрыва шкуры от туши. Достигнув нижней части барабана, цепь со шкурой соскальзывает на пол. Туши фиксируют, и цикл повторяется.

Б) Конвейерная установка непрерывного действия Улан-Уденского типа:

Она состоит из двух частей: горизонтального конвейера, для транспортировки туш и наклонного конвейера, смонтированного вдоль горизонтального конвейера. Устройство горизонтального конвейера аналогично обычным конвейерам линии переработки мелкого рогатого скота. Наклонный конвейер служит для съёмки шкур. На звёздочках натянута тяговая конвейерная цепь с крюками для фиксации шкуры. Съёмка шкур ведётся от хвоста к шее без фиксации передних конечностей. Рабочий фиксирует забелованные части шкуры с задних ног цепью. Затем накладывает цепь на цепь движущейся тяговой цепи наклонного конвейера. Постепенный отрыв от шкуры происходит вследствие движения тяговой цепи, установленной под углом по отношению к горизонтальному конвейеру; этот угол равен 50°. Угол отрыва шкур около 15°.

Установка снимает шкуру одновременно с нескольких туш. Качество съёмки шкур удовлетворительное.

В) Установка Ленинградского типа:

Установка состоит из трёх отдельных конвейеров: горизонтальный, конвейер съёмки шкур; изогнутый в нижней части и установленного вдоль конвейера, транспортирующего туши; конвейера фиксации передних конечностей. После забеловки туша горизонтальным конвейером подаётся к агрегату. Передние конечности её закладываются в пальцы захваты движущейся цепи конвейера фиксации. Затем захватывают цепочкой нижнюю забелованную часть шкуры, а кольцо накидывают на крюк движущейся цепи конвейера съёмки шкур. Отделение шкуры происходит при угле отрыва, колеблющемся от 0 до 45° в зависимости от участка шкуры и массы туши.

После съёмки шкура падает вниз, на стеллаж. В конце конвейера фиксации установлена дисковая пила для отпиливания передних конечностей при движении туши.

4.Извлечение из туш внутренних органов 

У мелкого рогатого скота перед извлечением внутренних органов заделывают проходник сквозным разрезом мышц вокруг анального отверстия, а также удаляют пенис. После у желудка отрезают сальник; заем, оттягивают проходник вниз, отрезают его от позвоночника; отодвигая рубец в сторону, вытягивают пищевод; рывком обеих рук обрывают связки кишок, вынимают из брюшной полости весь желудочно-кишечный тракт и кладут на стол. Тут же отделяют поджелудочную железу.

Для удаления ливера круговым движением ножа рабочий разрезает диафрагму; трахею вынимает из шейной части и, оттягивает её, перерезает связки, удерживающие ливер.

Туши мелкого рогатого скота не распиливают.

5.Зачистка туш

Зачистка туш мелкого рогатого скота отличается от зачистки туш крупного рогатого скота тем, что при туше оставляют почки с прилегающим жиром. Передние конечности подтягивают к шее, сгибая их в плечевом суставе.

Сухая зачистка включает следующие операции: зачистка шейного зареза от бахромок и кровесгустков, хвост не удаляют; удаление загрязнений, а также остатков шкуры, встречающихся иногда на концах ног; удаление обнаруженных побитостей и кровоподтёков. По окончании сухой зачистки тушу промывают тёплой водой.

6.Товарная оценка и клеймение мяса

В соответствии с ГОСТом туши мелкого рогатого скота делят на две категории:

Баранина и козлятина первой категории – мышцы развиты удовлетворительно, остистые отростки позвонков в области спины и холки слегка выступают, подкожный жир покрывает тонким слоем тушу на спине и слегка на пояснице; на рёбрах, в области крестца и таза допускаются просветы.

      Баранина и козлятина второй категории – мышцы развиты слабо, кости заметно выступают, на поверхности туши имеются незначительные жировые отложения в виде тонкого слоя, которые могут и отсутствовать.

Баранину и козлятину первой категории клеймят круглым клеймом, второй категории – квадратным. Баранину или козлятину, имеющую показатели ниже требований, установленных стандартом, относят к тощей, и клеймят треугольным клеймом

Производство мясных консервов

Для длительного хранения мяса и мясопродуктов применяют баночное консервирование. Сущность процесса заключается в нагревании продукта в течение определённого времени при высокой температуре в герметически закупоренной банке. Этим достигается подавление или уничтожение микроорганизмов, находящихся в продукте. Консервы вырабатывают из мяса (тушеные  говядины, свинина и баранина, отварное и жареное мясо и др.), из субпродуктов (языки, почки, жареные мозги, паштеты и др.), из фабрикатов и полуфабрикатов (сосиски, колбаса, ветчина и бекон), а также с добавлением к мясу или мясопродуктам бобовых, овощных, или крупяных наполнителей (мясорастительные консервы).

Ассортимент мясных баночных консервов

1.        По виду сырья: мясные, субпродуктовые, из мясопродуктов, мясорастительные.

2.        По составу: в натуральном соку, с соусом, в желе.

3.        По назначению: закусочные (деликатесные), обеденные (кусковые), для детского и диетического питания.

4.        По режиму тепловой обработки: стерилизованные и пастеризованные.

5.        По продолжительности хранения: длительного (до 5-ти лет) и с ограниченным сроком хранения.

Требования к качеству консервов 

1. Консервы должны обладать высокой пищевой ценностью и не иметь признаков микробиальной порчи.
2. Готовые консервы должны иметь следующие показатели: специфические вкусы и запах, мясо должно быть хорошо отжиловано, нагретый бульон должен быть прозрачным светло-жёлтого цвета.
3. Содержание нитрита натрия - не более 3 мг на 100г консервов.
4. Наличие солей тяжёлых металлов жёстко ограниченно – солей олова не более 200мг на 1 кг продукта, соли свинца не допускаются, меди – не более 8 мг на 1 кг продукта.
5. В консервах не допускаются посторонние примеси, не допускаются  бомбажные банки, банки с «хлопающими» донышками и крышками, пробитые, деформированные банки.

                                                             Сырьё

Основным сырьём для выработки консервов является мясо, жиры, мясные полуфабрикаты, субпродукты, кровь. Сырьё можно применять в сыром, солёном, варёном и жареном виде. В консервное производство рекомендуется направлять мясо, прошедшее 3-ёх суточное созревание при температуре 0◦С, охлаждённое и мороженное.  Жир – сырец (околопочечный, сальник и наружный) должен содержать не менее 85 % жира. Растительное сырьё должно быть свежее, не иметь гнилостного запаха, посторонних включений. Специи и пряности должны соответствовать требованиям стандарта.

Для выработки консервов не используют парное мясо, мясо некастрированных быков и хряков, а также мясо, имеющее признаки гнилостного разложения. Для некоторых видов консервов д опускается использование  условно-годного мяса

Тара

Требования к консервной таре сводятся к следующему: она должна быть, прочной, с хорошей теплопроводностью, дешёвой, лёгкой, химически безвредной. Наиболее часто применяют металлическую (жестяную) тару, а также тару из стекла. Металлические банки могут быть сборные или цельнотянутые. Наиболее распространены цилиндрические банки, применяются также овальные и прямоугольные банки. Жестяные консервные банки изготовляют из белой жести, луженой оловом, или черной жести, покрытой специальными лаками или эмалью. В консервном производстве используют банки различного объёма, высоты и диаметра. Банка известных конфигураций, габаритного размера и объема называется физической банкой. Ей присвоен определенный номер(например, №1(104мл), №3(250мл). Производительность консервных цехов, вырабатывающих консервы в различных физических банках, выражается в условных единицах – тубах (тысячах условных банок). За единицу емкости жестяных банок принята банка, имеющая геометрический объем 353,4 мл.

Технологический процесс

Технологическая схема производства мясных баночных консервов включает следующие основные операции: подготовка сырья для закладки в банки, порционирование, эксгаустирование, закатка банок, проверка герметичности заполненных и закатанных банок, стерилизация, охлаждение и  сортировка (отбраковка негерметичных банок), термостатная  выдержка (когда это необходимо), маркировка, этикетерование, упаковка и отправка на хранение или в реализацию.

1.        Подготовка сырья.

Мясо, поступающее из холодильника, подвергаются зачистке, а затем разделывают по стандартной схеме, отдельные отруба обваливают. При жиловке говядины и баранины жир не отделяют. Жилованное мясо и жир нарезают на куски массой от 25 до 200г в зависимости от емкости консервных банок. После жиловки мясо в сыром виде измельчают и порционируют или его предварительно бланшируют - подвергают кратковременной тепловой обработке. Цель бланшировки (кратковременной варки) – уменьшить объем мясных кусочков и  содержание воды в мясе с тем, чтобы получить консервы с большей концентрацией питательных веществ. Известно несколько способов бланшировки мяса: 1 способ – жилованное мясо закладывают в котёл с кипящей водой. С целью получения необходимой концентрации бульона в одном котле бланшируют 3 закладки мяса. 1-ую закладку бланшируют 50-60 минут, 2-ую - 75 минут, 3-тью - 90 минут. 2 способ – бланшировка мяса в собственном соку. При этом мясо загружают в бланширователь на 2/3 объёма с добавлением горячей воды - 4 % от массы мяса. 3 способ – к мясу добавляют 15-21 % воды, бланшируют 30-40 минут, после чего мясо выгружают, а оставшийся бульон упаривают до объёма, равного 15-20 % к массе следующей партии мяса.

Для фаршевых консервов подготавливают сырьё в основном так же, как при производстве колбас. Некоторые субпродукты (почки, солёные языки) вымачивают, подвергают зачистке, а затем направляют на порционирование.

Подготовка растительного сырья заключается в сортировке, удалении посторонних примесей, промывке, замачивание, бланшировке или варке. Лук можно очищать в центрифуге с водой при t 15-18 ◦ С.

2.        Порционирование и закладка сырья в  тару

Сырьё порционируют ручным и машинным способами. В первом случае взвешивают содержимое каждой банки, обеспечивая достаточно хорошие санитарно- гигиенические условия.

При закладке содержимого в консервную банку вначале укладывают специи, затем жир и мясо. Правильность заполнения банки проверяется взвешиванием.

Наполнительные машины работают в 2-а этапа: наполнение мерного цилиндра и загрузка сырья в банку. При порционировании жидких продуктов  мерные цилиндры заполняют  банки по принципу сообщающихся сосудов. Для сыпучих материалов мерные цилиндры  заполняются и загружаются под действием собственной массы. Густые и вязкие материалы засасываются в мерный цилиндр, и после заполнения выталкиваются поршнем. Мясо подают в мерные цилиндры под давлением, и разгружаются поршнем. Применяют различные типы наполнительных машин. Например, автомат для порционирования и наполнения мясом и компонентами жестяных банок  № 8,9,12,13. В чистые банки, поступающие с ленты транспортёром, дозируют по объёму, и наполняет банки последовательно солью с перцем, жиром и мясом, а потом по ленте транспортёра направляются к закаточной машине.

3.        Эксгаустирование и закатка банок

Воздух попадает в банку во время порционирования и заполнения её мясом и другими составными частями. Чем больше воздуха остаётся в закрытой консервной банке, тем  более нежелательное воздействие он оказывает на продукт во время стерилизации. Кислород воздуха вызывает коррозию металла, замедляет процесс нагрева консервов. Чем, больше воздуха в банке, тем выше избыточное давление во время стерилизации, тем чаще брак, вызванный деформацией или разрывом банок. Поэтому закатку банок проводят с одновременным вакуумированием (эксгаустированием)

Банки герметически закупоривают на вакуум-закаточных машинах. При закатке корпусу жестяных банок привальцовывают крышки двойных закаточным швом. Стеклянную тару не закатывают, а подкатывают. Происходит плотное заклинивание резинового кольца между крышкой и горлом банки, по которому пролегает канавка, обеспечивающая прочность соединения.

4.        Проверка банок на герметичность

Герметичность банок после закатки проверяют, погружая их на минуту в горячую воду (80-90◦С) и наблюдая за появлением в воде воздушных пузырьков, выделяющихся из банки при её негерметичности  вследствие увеличения объёма и давления воздуха при нагреве. Ванны с водой для более удобного наблюдения хорошо освещены изнутри и выкрашены в белый цвет. Проверка длится 50-60 сек. Основной недостаток такой проверки заключается в том, что нет полной гарантии предотвращения брака консервов из-за негерметичности банок. В основном причиной негерметичности банок являются дефекты в работе с закаточной машиной. Негерметичные банки бракуют и направляют на подпайку  либо на повторное подкатывание.

                 5.  Тепловая обработка

Тепловая обработка – один из важнейших этапов процесса производства консервов. Благодаря ей обеспечивается длительное хранение консервов, одновременно содержимое банок доводится до кулинарной готовности. Обработка нагревом основана на подавлении деятельности микроорганизмов.  При нагреве до 100◦С (пастеризация консервов) уничтожаются вегетативные формы микроорганизмов. При температурах выше 100◦С (стерилизация консервов) погибают  споры. Полная стерильность достигается при 130-140◦С. Однако применение высоких температур при изготовлении мясных консервов связано с нежелательными изменениями их состава и структуры. При температуре выше 120◦С начинается гидролитический распад белка. Поэтому продукт обычно нагревают достаточно долго при более низкой температуре, которая не обеспечивает абсолютную стерильности, но позволяет получить консервированный продукт с мало изменёнными  первоначальными свойствами и пищевой ценностью.

Для каждого вида консервов имеется оптимум режима стерилизации. Температуру 120-130◦С считают предельно допустимой для консервов, имеющих грубую структуру (кусковые консервы). Для большинства деликатесных консервов температура  стерилизации должна быть не более 110◦С, а для детского и диетического питания - не выше 100◦С.

При пастеризации уничтожается в основном вегетативная форма микроорганизмов; споры не погибают. Температура пастеризации лежит в пределах 75-80 ◦ С. Полученные продукты имеют пониженную продолжительность хранения (до 6-ти месяцев при 6◦ С ).

При тиндализации или дробной стерилизации продукт вначале нагревают до 100 ◦ С, затем выдерживают, обычно одни сутки, при температуре 20-25 ◦ С. За это время споры, активированные предшествующим нагревом, быстро прорастают (превращаются в вегетативные формы). При повторном нагревании до 100 ◦ С  они погибают. Тиндализация применяется при консервировании готовой продукции (сосиски, ветчина, бекон). У этих видов  изделий продолжительность хранения до одного года при 15◦ С.

Стерилизацией называют процесс воздействия на продукт различных факторов с целью уничтожения в нем микроорганизмов. Режимы тепловой стерилизации определяются температурой и продолжительностью воздействия: чем выше температура, тем меньше длительность стерилизации.

Процесс стерилизации включает:  a)нагрев автоклава, b)прогрев банок с содержимым до заданной температуры, c)выдержку при этой температуре – собственно стерилизацию, d)спуск пара – снижение давления в автоклаве.

Консервы стерилизуют в автоклавах периодического и непрерывного действия. Стерилизацию проводят водой или острым паром. Водой стерилизуют в основном консервы в стеклянной таре, а в металлической – паром.

5.        Охлаждение и сортировка консервов.

После стерилизации консервы охлаждают холодной водой, воздухом или ступенчато: сначала в воде, затем на воздухе.

После охлаждения или сразу после стерилизации консервы сортируют, при этом отбраковывают легковесные и негерметичные банки. Если никаких дефектов нет, то банки после стерилизации должны иметь вспученные крышку и донышко, которые во время охлаждения постепенно принимают своё первоначальное положение. Если же банка негерметична, вспучивание может не произойти. Если банки остались вспученными после охлаждения, то имеет место физический бомбаж. Бомбаж – вспучивание банок, происходящее по различным причинам. Физический бомбаж возникает из-за переполнения банки, из-за наличия воздуха в банке, а также при ее деформации. При длительном хранении может иметь место химически бомбаж от взаимодействия составных частей продукта с материалом тары, в результате чего в продукте накапливаются соли тяжёлых металлов (железа, олова).

6.        Маркировка, этикетирование, упаковка и хранение консервов.

Перед отправкой консервов на хранение поверхности банок смазывают техническим вазелином, затем их укладывают в деревянные ящики или картонные коробки. Температура хранения должна быть 0-5◦ С, а относительная влажность воздуха не более 75% . Если консервы после изготовления отправляют на реализацию, то на банку наклеивают этикетку, на которой указывают название консервов, сорт, место выработки, номер партии, дату выпуска.

При длительном хранении может иметь место химический бомбаж от взаимодействия составных частей продукта с материалом тары, в результате чего в продукте накапливаются соли тяжёлых металлов (железа, олова, свинца). Микробиологический бомбаж обусловлен наличием в консервах газообразных веществ, образующихся в результате жизнедеятельности микроорганизмов, оставшихся после стерилизации консервов. Причиной являются нарушения санитарно-гигиенического режима, параметров стерилизации, условий хранения консервов.

   Технологическая схема производства колбасных изделий

1. ПРИЕМ, ЗАЧИСТКА ТУШ

2. РАЗДЕЛКА ТУШ НА ПОЛУТУШИ

3. ОБВАЛКА, ЖИЛОВКА МЯСА И ПЛАСТОВАНИЕ ШПИКА

4. ПОСОЛ И ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ СЫРЬЯ

5. СОСТАВЛЕНИЕ ФАРША

6. ФОРМОВКА

7. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

9. УПАКОВКА. ХРАНЕНИЕ

                            РАЗДЕЛКА ТУШ

  Разделкой туш называют операции по расчленению туши или полутуши (туша, разделенная вдоль спинного хребта на две половинки) на отрубы - более мелкие части туши.

   Разделка говяжьих полутуш

  Мясные говяжьи полутуши разделывают на отрубы в соответствии со схемами стандартной разделки. При специализированной разделке в колбасном производстве всю полутушу используют на выработку колбас. От парных, охлажденных, остывших и размороженных говяжьих полутуш отделяют сплошным куском без надрезов вырезку- малую поясничную мышцу, расположенную на внутренней стороне поясничных позвонков. Вырезку используют для выработки полуфабрикатов или реализуют через торговую сеть в целом виде.

  Полутушу делят на 7 частей:

1– лопаточная часть (вдоль лопаточного отруба);

2– шейная часть (между последним шейным и 1–м спинным позвонком);

3– грудная часть (по линии соединения хрящей с ребрами отрезают ножом или отрубают секачом);

4– спинно-реберная часть (между последним ребром и 1-м поясничным  позвонком);

5– поясничная часть (между последним поясничным позвонком и тазовой костью);

6– задняя (тазобедренная) часть (остаётся после отделения поясничной части);

7– крестцовая часть (между крестцовой и тазовой костью - отрубают секачом).

   Разделка свиных полутуш

В колбасном производстве свиные полутуши делят на три части на стационарных столах,  подвесных путях и свиноразделочных конвейерах.

Полутушу делят на 3 части:

   1.– передняя часть (между 4–м и 5–м спинным позвонком);

   2.– средняя часть (между 6–м и 7–м поясничным  позвонком);

   3.– задняя часть (остаётся после отделения средней части)

   Разделка бараньих туш

  Бараньи туши для колбасного производства перед обвалкой разделывают на три или две части. В первом случае выделяют заднюю ножку, переднюю (лопатку) и среднюю (коробку) части, а во втором – переднюю, в которой остаются все ребра, и заднюю части.

ОБВАЛКА, ЖИЛОВКА МЯСА

  Обвалкой называют процесс отделения мышечной, соединительной и жировой тканей от костей. Обвалку мяса производят вручную при помощи остро отточенных специальных ножей на стационарных или конвейерных столах.

     Жиловка - это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся после обвалки, сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и пленок и разделение его по сортам в зависимости от содержания жировой и соединительной тканей.

  Мясо жилуют вручную специальными ножами с широким длинным лезвием. От правильного проведения жиловки зависит рисунок колбас в разрезе. При обвалке и жиловке не допускается неполное удаление хрящей, сухожилий, жира и неправильная сортировка мяса.

    Пластование шпика

В зависимости от организации производства со свиных туш перед обвалкой вручную снимают шпик на подвесных путях или столах. Шпик срезают по прослойке целой полосой вместе с пашиной и щековиной. Снятый шпик направляют на разделку на хребтовый и боковой.

  Разделку шпика производят обвальщики на обвалочных или жиловочных столах. Со шпика срезают прирези мяса, отделяют пашину, щековину, удаляют остатки щетины и заравнивают края.

  Колбасный шпик выделяют из боковой и спинной частей свиных туш. На поверхности кусков и пластин шпика допускается наличие прирези мяса: на хребтовом – не более 10% и на боковом – не более 25% к массе шпика. На разрезе бокового шпика допускается одна-две прослойки мышечной ткани.

  ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЕ ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ И ПОСОЛ СЫРЬЯ

Предварительное измельчение мяса.

  Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ в мясе его измельчают перед посолом. Мясо, предназначенное для производства вареных колбас перед посолом (в процессе жиловки) нарезают на куски массой до 1кг или измельчают на волчках с решеткой, имеющей отверстия диаметром 2–6, 8–12 или 16–25 мм.

  Все волчки имеют принципиально одинаковое устройство исполнительного механизма. Волчок состоит из загрузочной чаши, куда поступает сырье, падающего устройства (спирали и червяка), электродвигателя, металлического кожуха, режущего механизма и прижимной гайки.

  Волчек работает следующим образом: из загрузочной чаши сырье с помощью спирали и червяка подается к режущему механизму. Подающая спираль вращается от собственного двигателя через зубчатую передачу. От подающей спирали мясо поступает к червяку, затем проталкивается к режущему механизму (решетка и нож), закрепленному прижимной гайкой. 

  Измельченное мясо направляют в посол, который осуществляют перемешиванием мяса с рассолом (для вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов) или сухой солью (для всех видов колбасных изделий).

   Посол сырья.

  Мясо для производства колбас после жиловки и сортировки подвергают посолу. Цель посола колбасного мяса – придание                   вкуса солености, липкости (клейкости), стойкости к воздействию микроорганизмов, повышение способности удерживать воду при термической обработке (для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов), создание условий для формирования вкуса готовых изделий.

Приготовление рассола.

  Для лучшего распределения в мясе соль вводят в виде концентрированного раствора (рассола). Для приготовления концентрированного раствора поваренной соли плотностью 1,201 г⁄см³ с содержанием 26% хлорида натрия на  100 л холодной воды добавляют 36 кг поваренной соли, тщательно перемешивают, дают раствору отстояться для оседания примесей.  Измельченное мясо взвешивают и загружают в мешалку, добавляют рассол или сухую соль 92,9-3,5 кг соли на 100кг сырья), 7.5 г нитрита натрия в виде 2,5% раствора и тщательно перемешивают. Продолжительность перемешивания мелкоизмельченного мяса с рассолом 2-5 мин до равномерного распределения раствора соли и полного поглощения его мясом, а с сухой поваренной солью для мелкоизмельченного мяса– 4–5 мин, для мяса в кусках или в виде шрота – 3–4 мин.

  На большинстве мясокомбинатов внедрены поточно-механизированные линии для накопления мяса в кусках, дозирования мяса и рассола, измельчения, смешивания измельченного мяса с рассолом и выдержки.

   Выдержка мяса.

  Во время выдержки поваренная соль равномерно распределяется в мясе, и оно приобретает определенные технологические свойства: становится липким и влагоёмким, что позволяет изготовить из такого мяса колбасу высокого качества. От способности мяса удерживать воду в процессе термической обработки зависят качество и выход готовой продукции. Посоленное мясо помещают в полиэтиленовые, алюминиевые, из нержавеющей стали  емкости (от20 до 200кг) и выдерживают в камерах при температуре от 0до 4 ºС. Продолжительность выдержки мяса в посоле зависит от вида колбасного изделия и степени измельчения мяса. Мелкоизмельченное мясо, посоленное рассолом, предназначенное для производства вареных колбас выдерживают от 6 до 24 ч, при посоле сухой солью - 12-24 часа. Мясо в виде шрота для вареных, варено-копченых и полукопченых колбас выдерживают в течение 24-48 часов. Куски  до 1 кг для вареных колбас выдерживают 48-72 часа, для полукопченых, варено-копченых – 48-96 часов, для сырокопченых и сыровяленых колбас мясо в кусках массой 300-600 г выдерживают 5-7 суток.

     СОСТАВЛЕНИЕ ФАРША

  Фаршем называется смесь составных частей сырья, предварительно подготовленных и взятых в количествах, которые установлены рецептурой для данного вида и сорта колбасных изделий. Точное количественное соотношение составных частей фарша устанавливается рецептурами, которые сложились на основе многолетнего производственного опыта и последних достижений науки. В состав рецептуры входят три составные части: сырье, специи и соль, а также нитрит натрия.

  Говядину, свинину, баранину, посоленные в кусках или в виде шрота, измельчают на волчке вторично с диаметром отверстий решетки 2-3мм. Затем измельчают и составляют фарш на куттере с добавлением льда или холодной воды, специй и других компонентов (крахмала, молока, белкового стабилизатора, меланжа). Части фарша, которые содержат питательные вещества, относят к сырью. В него входят: мясо, жир, субпродукты, растительные и молочные компоненты и др. Качество сырья и его пищевая ценность определяют сорт готовых колбасных продуктов. Сорт большинства колбасных изделий определяется сортностью говядины

   Измельчение мяса.

  В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна: от сравнительно крупных кусков до практически полностью гомогенизированного сырья. Роль вяжущего компонента, обеспечивающего монолитность структуры готового продукта, выполняет мясная часть фарша. Наиболее тщательное измельчение мяса необходимо при производстве сосисок, сарделек, вареных и ливерных колбас.

  Приготовление фарша является сложным технологическим процессом. Консистенция фарша должна обладать высокими вязкопластичными свойствами, а отдельные части его – хорошо связанными между собой. Высокие показатели сырого фарша достигаются при тщательном вымешивании составных частей фарша.

  Мясо вначале измельчают на волчке, а затем на куттере или машинах тонкого измельчения (для вареных колбас, сосисок, сарделек). Для тонкого измельчения фарша применяют эмульситаторы. Для измельчения мяса с большим содержанием соединительной ткани, свиной шкуры и сухожилий используют коллоидные мельницы.

  Для предотвращения возможного перетирания и деформирования более нежных составных частей фарша существует определенная последовательность загрузки составных частей. Порядок загрузки при составлении фарша на куттере следующий: вначале загружают говядину и нежирную свинину, затем добавляют небольшими порциями холодную воду или лед, поскольку большое количество воды снижает эффективность измельчения. Если использовать несоленое мясо, то соль добавляют в начальный период куттерования. Фосфаты, увеличивающие водосвязывающую способность мяса, добавляют также на начальной стадии куттерования. После тщательного измельчения нежирного сырья добавляют специи, крахмал, сухое молоко. На последней стадии куттерования добавляют жирную свинину или жир. Если при посоле мяса не добавляли нитрит, то его вносят при составлении фарша в виде 2,5%-го раствора, который разливают по всей поверхности фарша. Аскорбиновую кислоту, способствующую увеличению интенсивности и устойчивости окраски колбас, добавляют также на второй стадии  куттерования.

  При использовании мешалок во время составления фарша порядок загрузки составных частей фарша сохраняется. Вначале загружают говядину и нежирную свинину, затем при необходимости холодную воду или лед, после чего специи и нитрит натрия в растворе. Жирную свинину и шпик загружают в последнюю очередь. Для фарша вареных колбас продолжительность перемешивания составных частей фарша достигает 20 мин, перемешивания шпика в фарше составляет 2–3 мин. После тонкого измельчения фарш отправляют на шприцевание.

  При изготовлении колбас с неоднородной структурой тонко измельченный фарш смешивают с кусочками шпика или свиного мяса в мешалках для равномерного распределения шпика.

При составлении фарша сырокопченых, сыровяленых колбас мясное сырье смешивают со специями в течение 10-12 минут, при этом вначале перемешивают говядину, затем добавляют свинину, грудинку, шпик. При составлении фарша сырокопченых и сыровяленых колбас воду не добавляют.

    Измельчение шпика. В отдельные виды фарша добавляют шпик в виде кубиков или прямоугольных призм. Форма и размер кусочков шпика устанавливаются рецептурой колбас. Шпик в колбасном производстве используют как свежий, так и соленый. Предварительная подготовка сырья заключается в удалении шкурки, зачистке от соли, загрязнений и измельчении шпика на кусочки определенной формы и размеров. Шпик на шпигорезке нарезают на кубики.

ФОРМОВАНИЕ КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Процесс формования колбасных изделий включает ряд технологических операций: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку  и штриковку колбасных батонов, их навешивание на палки и рамы.

   Подготовка колбасных оболочек

  Для каждого вида колбас в соответствии с технологическими условиями подбирают вид оболочки, диаметр и длину.

  Оболочка должна выдерживать значительное напряжение при наполнении ее фаршем и при тепловой обработке, быть эластичной, устойчивой к воздействию микроорганизмов и обладать хорошей проницаемостью для водяных паров и дымовоздушной смеси при термической обработке.

  Подготовка натуральной оболочки для шприцевания заключается в очистке ее от соли и возможных загрязнений, а также в размочке и разделении. Не разрешается применять кишечные оболочки, имеющие такие дефекты, как гнойные прыщи, личинки овода или глисты, наличие содержимого внутри и снаружи кишок, большое количество жира, присутствие моли в сухих кишках и различные загрязнения.

  Кишки подготавливаются в специальном помещении. Соленые кишки встряхивают и промывают от соли в холодной проточной воде в течение 10–15 мин при перемешивании. После этого их замачивают в теплой воде (30ºС) в течение 2 ч. Допускается замачивание и в холодной воде. Сухие говяжьи и свиные пузыри, говяжьи пищеводы погружают в теплую воду на 10–15 мин до их использования. Другие виды говяжьих и конских кишок замачивают в холодной проточной воде в течение 12–16 ч до полного их размягчения и придания стенкам кишок эластичности.

  После размачивания кишки развязывают, разматывают, промывают в теплой воде или продувают воздухом. При этом их калибруют и сортируют. Подготовленные оболочки разрезают на отрезки установленной длины с аккуратно обрезанными концами.

  К подготовленным кишкам прикрепляют этикетку с указанием вида, сорта и диаметра оболочки.

  При калибровке длинные кишки в местах изменения диаметра разрезают, при этом длина не должна быть менее 4 м. Калиброванные кишки связывают с одного конца, и прикрепляет бирку с указанием диаметра оболочки.

  Для снижения обсемененности кишечной оболочки рекомендуется производить специальную обработку. Промытые в воде кишки дополнительно вымачивают в течение 8 ч в 4 %-ной молочной или винной кислоте, затем промывают в холодной воде  и на 12ч погружают в 1%-ный раствор триполифосфата натрия для нейтрализации кислоты, что облегчает надевание оболочки на цевку шприца.

   Шприцевание.

  Шприцевание – это процесс наполнения колбасной оболочки фаршем. Механизированное наполнение оболочек и форм осуществляется под давлением специальными машинами – шприцами. В зависимости от конструкции различают пневматические и гидравлические шприцы периодического действия и механические шприцы непрерывного действия. Конструкции шприцев должны обеспечивать регулирование скорости истечения фарша в зависимости от его вида и диаметра цевки, возможность быстрой очистки и промывки от остатков фарша, иметь малый удельный расход энергии при высокой производительности.

  В процессе шприцевания должно сохраняться качество фарша и первоначальное распределение в нем шпика, грудинки. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется шприцовщиком в зависимости от вида колбасных изделий, содержания влаги, вида оболочки. Вареные колбасы шприцуют с наименьшей плотностью, так как в противном случае во время варки вследствие расширения объема фарша может разорваться оболочка. Копченые и сырокопченые колбасы, наоборот, шприцуют с наибольшей плотностью, так как объем батонов сильно сокращается при последующей сушке.

   Вязка.

  Для уплотнения, повышения механической прочности, придания каждому наименованию колбасных изделий отличительного товарного признака колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом. Колбасы разных наименований вяжут по специальным схемам вязки, утвержденным технологическими условиями и технологическими инструкциями. При наличии на искусственных оболочках печатных обозначений наименования и сорта колбасы допускается выпуск батонов без поперечных перевязок.

  Вязка колбасных батонов включает следующие основные операции: завязывание открытого конца батона, завязывание петли для навешивания батонов на палки, перевязку батонов для уплотнения фарша и скрепления оболочки, а также для товарной отметки. Колбасы вяжут вручную на специальных столах.

В последнее время вместо вязки применяют клипсование – наложение металлических скоб на открытые концы батонов. Для этого используют клипсаторы различной производительности.

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Термическая обработка является последней стадией производства колбасных изделий. Она включает следующие технологические процессы: осадку, обжарку, варку, охлаждение, копчение и сушку.

   Осадка колбасных изделий

  После формования фарша производят осадку колбасных изделий. Операция выдержки фарша в батоне предусматривается технологическими инструкциями при производстве почти всех видов (кроме ливерных) колбасных изделий. В зависимости от типа колбас продолжительность осадки меняется.

  Различают осадку кратковременную и длительную. При кратковременной осадке, предназначенной для фарша вареных и полукопчёных колбас, длительность выдержки составляет 1–6 ч. В процессе осадки в фарше восстанавливаются внутренние химические связи между составными частями, увеличивается доля прочносвязанной влаги, фарш уплотняется и становится монолитным, вследствие чего готовый продукт получается более сочным с улучшенной консистенцией. Оболочка подсушивается, испаряется некоторое количество избыточной влаги.

Длительную осадку фарша (5-10 суток) проводят при изготовлении сырокопченых и сыровяленых колбас. В процессе длительной осадки в сырье протекают ферментативные процессы, возникают достаточно прочные  химические связи, свободная влага испаряется. В результате осадки мясо созревает, улучшается консистенция, аромат, цвет и вкус колбасных изделий. Осадку сырокопченых колбас проводят в специальных камерах  при температуре 2-4 ºС и относительной влажности 85-90%.

  Обжарка колбас.

  После осадки сосиски, сардельки, вареные и полукопченые колбасы подвергаются обжарке. При обжарке поверхность колбасных изделий подвергается воздействию горячего (70–110ºС) воздуха  или дымового газа.

  В зависимости от вида колбасной оболочки, ее газопроницаемости, размеров и диаметра батонов  обжарка продолжается от 30 мин до 2,5 ч. В процессе обжарки  батоны прогреваются до 35–50 ºС, т.е. до температур, характеризующих начальный этап денатурации мышечных белков, и таким образом период последующей варки сокращается.

  Под воздействием высоких температур и веществ, находящихся в фарше, колбасная оболочка упрочняется. Она становится практически недоступной для проникновения микроорганизмов в продукт, приобретает приятный золотисто–красный цвет. Образующаяся под оболочкой уплотненная корочка из свернувшихся белков, кроме того, препятствует вытеканию бульона в процессе варки и делает продукт более сочным. Также изменяется окраска фарша до розово-красного вследствие распада нитрита натрия, добавляемого при посоле или куттеровании.

  Период времени между обжаркой и варкой должен быть минимальным. Даже незначительная задержка (на 25–30 мин) колбасных батонов между обжаркой и последующей варкой может привести к активизации микробиологической и ферментативной деятельности внутри колбас, в результате чего ухудшится окраска колбас и их санитарное состояние. Именно по этим причинам обжаренные колбасные изделия направляют сразу же на варку.

   Варка колбас.

  Варят все виды колбасных изделий, за исключением сырокопченых и сыровяленых колбас. В результате варки продукт доводят до состояния кулинарной готовности. Это состояние достигается нагревом мяса до 68–72ºС внутри батона.  При такой температуре погибает до 90% вегетативной микрофлор, а составные части мяса претерпевают значительные изменения. Растворимые мышечные белки денатурируют (свертываются), происходит изменение их структуры, физико-химических свойств. Белки соединительной ткани (коллаген) разрыхляются, становятся менее прочными, переходят в студнеобразную форму – глютин. Жировая фракция под воздействием нагрева плавится и образует с водой эмульсии, которые улучшают консистенцию, вкус готовых изделий.

  После варки как мышечные, так и соединительнотканные белки более подвержены действию пищеварительных ферментов. Это значит, что вареное мясо лучше усваивается и переваривается организмом, чем сырое. В процессе варки подвергаются характерным изменениям и экстрактивные вещества мяса, которые влияют на формирование специфического аромата и вкуса колбасных изделий. При варке завершаются реакции, придающие колбасным изделиям розово–красный цвет.

  Колбасные изделия варят в паровых камерах или водяных котлах, или универсальных термокамерах при температуре 75–80ºС. Температура в центре батона должна быть 68–72ºС.

  Продолжительность варки (от 15 мин до 3ч) зависит от вида колбасы и диаметра колбасной оболочки.

Охлаждение колбас.

Колбасные изделия после варки направляют на охлаждение водой и воздухом.

  После термообработки в готовых изделиях остается небольшая часть микрофлоры, и если температура мясопродуктов будет достаточно высокой (35-38ºС), то микроорганизмы начнут активно развиваться, что вызовет порчу мясопродуктов. Для того чтобы создать условия, неблагоприятные  для развития остаточной микрофлоры, колбасные изделия быстро охлаждают до 8-12ºС. Чтобы снизить величину потерь, возникающих вследствие интенсивного испарения влаги и уменьшающих выход готовых изделий,  охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят две стадии: вначале водой под душем (длится 10-15 мин), а затем на воздухе. Температура в колбасных батонах после душирования снижается до 30-35ºС. Для охлаждения колбас используют водопроводную воду t 10-15ºС .

  При таких условиях охлаждения потери массы не превышают 1,5%, поверхность колбасных изделий отмывается от загрязнений, приобретает законченный товарный вид, предотвращается  возможность образования сморщивания оболочки. После охлаждения под душем колбасные изделия направляют в помещения с t 8-10ºС, где они охлаждаются до t не выше 15ºС.

  Существует технология быстрого охлаждения вареных колбас сначала водой, а затем в туннелях в потоке воздуха с t -10ºС и скорости движения воздуха 1-2 м/с.

     Копчение колбасных изделий.

     Копчение – это процесс обработки колбасных  батонов коптильными веществами дыма, который получают в результате неполного сгорания опилок твердых пород деревьев. Дымовая парогазовая смесь содержит большое количество органических и неорганических веществ (фенолы, альдегиды, органические кислоты, канцерогены), которые обладают высоким бактерицидным и бактериостатическим действием. В результате копчения подавляется развитие гнилостной микрофлоры и увеличивается устойчивость колбас при хранении. Кроме того, готовые изделия приобретают острый, приятный вкуси запах, темно-красный цвет и блеск на поверхности.

     Различают холодное и горячее копчение. Холодное копчение колбас проводят при температуре 18-22ºС в течение 2-5 суток. Холодному копчению подвергаются сырокопченые колбасы. Горячее копчение проводят при температуре 35-50 ºС в течение 12-48 часов. Горячему копчению подвергаются полукопченые и варено-копченые  колбасы.   Возможно  горячее  копчение  и   при

t =70-90ºС в течение 0,5-2,5 часа.

     Сушка колбасных изделий.

     Для повышения устойчивости к действию гнилостной микрофлоры колбасные изделия сушат. На сушку направляют сырокопченые, сыровяленые, варено-копченые и полукопченые колбасы.

     Колбасы сушат в специальных сушильных камерах при t =12-15ºС, относительной 0,05-0,1 м/с. Длительность сушки колбас неодинакова. Средняя продолжительность сушки сырокопченых и сыровяленых колбас 25-30 суток, варено-копченых – 3-7 суток, полукопченых  - 2-3 суток.

      При нарушении режимов сушки возможно излишне интенсивное испарение влаги с поверхности батонов, что приводит к образованию под оболочкой плотной корки, которая затрудняет удаление влаги из центра батона. В результате в батоне образуются пустоты, в которых развиваются микробы, фарш может закиснуть. Возможна деформация батонов.

  КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Качество готовой продукции определяют путем органолептической оценки и лабораторных исследований физико-химических и бактериологических показателей. От каждой партии колбасных изделий подвергают наружному осмотру не менее 10 батонов продукции. При органолептической оценке качество продукта оценивают вкус, аромат, консистенцию, внешний вид, вид на разрезе – равномерность распределения шпика, наличие частичек грубой соединительной ткани, не выделенной при жиловке.

Наличие липкости и ослизнения определяют путем личного прикосновения пальцев к продукту. Запах в глубине продукта устанавливают после надреза оболочки и поверхностного слоя и быстрого разламывания  образца. На основе результатов органолептической оценки делают заключение о возможности реализации готовой продукции. В соответствии со стандартом готовая продукция характеризуется основными показателями: внешним видом, консистенцией, видом на разрезе, запахом и вкусом.

Внешний вид. Поверхность батонов колбасных изделий должна быть чистой, сухой, без повреждений, пятен, слипов, отеков жира или бульона под оболочкой, наплывов фарша над оболочкой, плесени и слизи. Оболочка должна плотно прилегать к фаршу, за исключением целлофановой. Поверхность должна быть сухой, чистой.

Консистенция. Вареные колбасы должны иметь упругую, плотную, некрошливую консистенцию.

Вид на разрезе. Фарш монолитный, кусочки шпика или грудинки равномерно распределены, имеют определенную форму и размеры в зависимости от рецептуры: края шпика не оплавлены, цвет белый с розовым оттенком, без желтизны; окраска фарша равномерная – розовая или светло-розовая, без серых пятен.

Запах и вкус. Колбасные изделия должны иметь приятный запах с ароматом пряностей, без признаков затхлости, кисловатости. Вкус в меру соленый. Согласно ГОСТам в колбасных изделиях регламентировано содержание влаги, соли крахмала, нитрита натрия.

Разрешение на выпуск колбасных изделий оформляют, выдавая удостоверение о качестве, с указанием даты и часа выпуска продукции с предприятия и сроков ее реализации, которое можно заменить штампом на обороте товарной накладной.

Изделия с наличием дефектов, признаков порчи, а также мясопродукты, отнесенные к техническому браку, в реализацию не допускаются.  

УПАКОВКА. ХРАНЕНИЕ

Срок реализации готовой продукции исчисляют с момента окончания технологического процесса изготовления на предприятии и включают в него длительность транспортирования, хранения на торговой базе, нахождения в магазине или предприятии общественного питания до отпуска потребителям. Все виды колбасных изделий хранят в течение определенного срока.

Все виды колбас выпускают в реализацию с температурой в толще батона не ниже 0 и не выше 15ºС. Хранение вареных колбас высшего сорта на предприятии-изготовителе и в магазинах допускается в течение 3 сут с момента изготовления при температуре 0–8ºС и относительной влажности воздуха 75-80% в подвешенном состоянии.

  Транспортирование колбасных изделий в незатаренном виде приводит к снижению качества, деформации колбасных батонов, продолжительным простоям автотранспорта.     

Варёно-копчёные колбасы

Варёно-копчёные колбасы – это изделия, которые приготавливают из мясного фарша, шпика, соли, подвергают варке после кратковременного первого копчения, а затем вторичному копчению.

Ассортимент варёно-копчёных колбас:

1)       Высший сорт - деликатесная, московская, сервелат.

2)       Первый сорт – любительская, баранья.

Варёно-копчёные колбасы вырабатывают последующей технологии:

I.Измельчение сырья

Выдержанные в посоле говядину, баранину и нежирную свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решётки 2-3 мм. Полужирную свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решётки не более 9 мм, жирную свинину – на волчке или куттере на кусочки размером не более 4 мм. При измельчении жирное сырьё предварительно охлаждают до температуры 2 ± 2 ◦С или подмораживают до – 2 ± 1 ◦С.

Грудинку и шпик нарезают на шпигорезке или в куттере на куски различной величины. Измельчённую говядину, баранину и свинину смешивают в мешалке со шпиком, грудинкой, говяжьим жиром и пряностями, соблюдая следующую последовательность закладки сырья: 1. В  течение 3-5 мин перемешивают говядину и баранину со специями. 2. Добавляют свинину и шпик, перемешивают до получения вязкого фарша и равномерного распределения в нём кусочков шпика, грудинки, жирной свинины, говяжьего жира определённого размера. Продолжительность обработки 8-10 мин.

II. Наполнение оболочек. Подготовленные фаршем плотно, не допуская пустот, наполняют оболочки с помощью гидравлического шприца. Воздух, попавший с фаршем, удаляет, прокалывая оболочки. Перевязанные батоны осаждают в течение 1-2 сут при температуре 6 ± 2 ◦С.

III. Термическая обработка варёно-копчёных колбас.

1)       Способ: после осадки колбасу подвергают первичному копчению дымом при температуре 75 ± 5 ◦С в течение 1-2 ч. Затем батоны варят паром при температуре 74 ± 1 ◦С в течении 45-90 мин. Готовность колбасы определяется достижением в центре батона температуры 71 ± 1 ◦С. После варки колбасу охлаждают в течении 5-7 ч при температуре не выше 20 ◦С. Охлаждённую колбасу вторично коптят в течение 24 ч при 42 ± 3 ◦С или 48 ч при 33 ± 2 ◦С. Затем колбасу сушат 3-7 суток при 11 ± 1 ◦С и относительной влажности воздуха 76 ± 2 %.

2)       Способ: допускается приготовление колбасы без первичного копчения. В этом случае после осадки батоны варят аналогично первому способу. Сваренную колбасу охлаждают в течение 2-3 ч при температуре не выше 20  ◦С. Охлаждённую колбасу коптят 48 ч при 45 ± 5 ◦С, а затем сушат 2-3 суток при 11 ± 1 ◦С.

Варёно-копчёная колбаса должна иметь:

        Плотную консистенцию.

        Чистую сухую поверхность, без слипов, наплывов фарша и повреждений оболочки.

        Приятный солоноватый вкус с выраженным запахом копчения и пряностей.

        Содержание влаги не должно превышать 38 %.

IV. Колбасу выпускают в реализацию: с температурой в центре батона от 0 до 12 ◦С. Продолжительность хранения варёно-копчёных колбас в подвешенном состоянии – не более 15 сут при температуре от 12 до 15 ◦С и относительной влажности воздуха 75-78 %, в упакованном виде (ящиках) – до 1 мес при температуре от 0 до 4 ◦С и до 4 мес при температуре – 7 ÷ - 9 ◦С.  

ПРОИЗВОДСТВО КОРМОВОЙ МУКИ И ТЕХНИЧЕСКОГО ЖИРА

Виды муки: мясная, костная, мясокостная, кровяная и мука из шквары. Кормовая мука содержит белковые веществ, жир, минеральные вещества, витамины. Благодаря значительному количеству белковых веществ кормовую муку широко используют  при производстве комбикормов. Кормовую муку всех видов выпускают в основном I  и II сорта. Основные показатели качества кормовой муки - содержание влаги и жира: содержание влаги  не должно превышать 9-10%, содержание жира  для разных видов  и сортов муки  различно (например: мясокостная мука I сорта – 13%; костная  I сорта – 10%; кровяная I сорта – 3%).  Жир повышает кормовую ценность муки, но содержание его ограничено, так как он быстро портится (прогоркает) – чем больше жира содержится в муке, тем к худшему сорту она относится. Повышенное содержание влаги в муке приводит к развитию микроорганизмов, ценность муки снижается.

Сырьем для производства кормовой муки и технического жира являются:

1.      Конфискаты – туши, части туш, органы, ткани животных, а также трупы павших на территории предприятия незаразных животных,

признанные ветеринарно-санитарной службой непригодными на            пищевые цели.

2.      Малоценное сырье и непищевые отходы – концы кишок, шлям, эмбрионы, фибрин, срезки клейм, шквара, каныга, бараньи головы и ноги, техническая кровь, кровоподтеки, лимфоузлы,  и т. п.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА КОРМОВОЙ МУКИ И ТЕХНИЧЕСКОГО ЖИРА

1.      Подготовка сырья.

а) Сбор и сортировка (,жиросодержащее, нежиросодержащее, жировое, мягкое и твердое)

б) Транспортировка по трубам сжатым воздухом

в) Разделка туш, измельчение мягкого и твердого сырья

г) Коагуляция и предварительное обезвоживание крови, шляма, фибрина.

2.      Тепловая обработка.

Для выбора режимов тепловой обработки перерабатываемое сырье делят на три группы:

1) Сырье, не требующее жесткого нагрева для обезвреживания и легко разрушающееся при нагреве. Перерабатывается при t ниже 100С (кровь, фибрин, шлям).

2) Сырье, не требующее жесткого нагрева для обезвреживания, но обладающее относительно прочной структурой. Перерабатывается при t выше 120С, но не обязательно та, которая гарантирует полную стерильность (кость).

3) Сырье, подозрительное по содержанию спор или токсинов. Цель тепловой обработки – стерилизация. Перерабатывается при t выше 135С.

Режим тепловой обработки должен обеспечивать стерилизацию и высушивание без существенного ухудшения качества готовой продукции.

Существует два метода тепловой обработки: сухой и мокрый.

Сухой метод. Применяются вакуум-горизонтальные котлы (цилиндрическая емкость с лопастной мешалкой) или вертикальные автоклавы с паровой рубашкой. Процесс длится 4,5-7 часов и проходит в три фазы:

     1) Обезвоживание сырья под вакуумом. Продолжительность – 30-105 минут, t в котле 85-90С.

     2) Разварка сырья за счет влаги, оставшейся в продукте, вытопка жира. Продолжительность – 1,5-2 часа, t до 135С.

     3) Сушка разваренной массы для окончательного обезвоживания жира и шквары под вакуумом. Продолжительность – 1,5-3,5 часа, t 70-80С.

Преимущества: процесс ведется в одном аппарате; хороший выход муки и жира.

Мокрый метод. Его применяют при отсутствии установок для тепловой переработки технического сырья сухим методом. Используются открытые горизонтальные аппараты с мешалкой. Процесс проходит в две фазы:

     1) Разварка и стерилизация острым паром (продолжительность 2,5-4 часа).

     2) Сушка шквары (продолжительность 3-3,5 часа).

Недостатки: питательные вещества переходят в бульон (снижается кормовая ценность муки); повышается расход пара на упаривание бульона; уменьшается выход жира за счет потерь его в виде эмульсий; получается жир с повышенным кислотным числом.

3.     Отцеживание и прессование шквары.

          Шквара, выгружаемая из вакуумных горизонтальных котлов, содержит до 50% жира. Отделение жира от шквары происходит в несколько этапов:

а) Стекание в отцеживателе.

Температура шквары должна быть около 75-80С, продолжительность стекания около двух часов. Шквара после отцеживателя содержит до 35% жира.

б) Прессование на шнековых или гидравлических прессах. При этом жир отделяется от шквары, и образуются брикеты (на гидравлических прессах) или сегменты (на шнековых). При этом влажность шквары должна быть 6-9%, температура 75-80С.

Обезжиривание шквары можно достигнуть путем отжатия жира на центрифуге, однако в шкваре остается 16-18% жира.

4.     Охлаждение, дробление и просеивание шквары. Кормовая мука для удобства ее скармливания и смешивания с другими кормами должна состоять из частиц величиной не более 3 мм.

Так как измельчение происходит лучше, если измельчаемое сырье предварительно охлаждено, остывание сегментов (брикетов) шквары производят при температуре помещения цеха.

Для измельчения прессованной шквары применяют молотильные дробилки, рабочими частями которых являются молотки (бичи) и сита. Измельченные частицы просеиваются на встряхивающем сите или буратах (наклонных барабанах, обтянутых сеткой). Загрузка и разгрузка происходит через торцы барабана.

5.     Упаковка муки.

     Кормовую муку упаковывают в мешки из особо прочной бумаги. Хранят при t 18-20С.

6.     Очистка, упаковка и хранение жира.

     Технический жир содержит 0,1-0,5% влаги. Его отстаивают в отстойниках (t 60-65С, продолжительность 4-6 минут) или очищают от влаги на центробежных машинах – сепараторах (преимущества: производственный процесс сокращается до 5-6 минут; повышается качество и сортность жира; количество жира, остающегося в шкваре, значительно снижается).

Очищенный технический жир упаковывают в плотные бочки при температуре, близкой к застыванию.

Технические жиры хранят в чистых, сухих и хорошо вентилируемых помещениях при t 18С.

Производство пищевых топленых жиров

Требования к готовой продукции.

  Пищевые животные жиры употребляют главным образам для кулинарных целей, приготовления жировых  смесей (маргарин, сборный жир) и как сырье в консервном, колбасном, кондитерском производствах.

  В настоящее время на мясокомбинатах вырабатывают говяжий, свиной, бараний, костный, птичий жир, а также сборные смеси различного жиросырья.

Сортность жира устанавливают с учетом органолептических показателей (вкуса, запаха, цвета, консистенции) прозрачности, кислотного числа, влажности.

  Характеристика сырья.

Сырьем для производства пищевого жира служит жировая ткань различных частей туши и органов животных (мягкое жиросырье) и кости скелета (твердое жиросырье)

  Мягкое жиросырье. К нему относят внутреннюю жировую ткань: сальник (жировое отложение, выстилающее брюшную полость), околопочечный жир (жировая капсула, облегающая почки), курдюк, щуповый жир-сырец от КРС (жировое отложение в области пашины), жировая обрезь, получаемая при зачистке туш и при обрядке шкур вручную, жир с субпродуктов (околосердечная сумка, жир с желудков,жир с горла и головы), кишечный и брыжеечный жир и т.д.

  Твердое жыросырье. Кость делят на поделочную (бедренная, берцовая, плечевая, предплечье, пястная, плюсневая – кости с внутренней полостью), для производства желатина (череп, лопаточная, тазовая, опиленные ребра – плоские кости) и для производства клея (позвонки, запястья, носовые раковины черепа, кулаки – кости сложного профиля). Костный жир вырабатывают в основном из трубчатых говяжьих костей.

Технологический процесс.

1.     Подготовка сырья.

Мягкое жиросырье

1)Сбор жиросырья производят в цехе убоя скота и разделки туш, субпродуктов и кишечном цехах с сортировкой и без нее.

2) При накоплении жиросырья в цехах в течение 2 – 3 ч его развешивают на вешалах или помещают в холодную воду.

3) Жиросырье сортируют на тонущее (со значительными включениями соединительной ткани) и нетонущее.

4) Промывку и последующее охлаждение проводят в чанах. Промывка считается законченной, если вытекающая вода не имеет красноватого оттенка (крови).

5) Охлаждают в воде при температуре 2 – 4 градуса в течение 5 ч, но не более 12 ч, так как нежировые ткани поглощают воду, что ухудшает условия извлечения жира.

6) Измельчение жиросырья проводят на шпикорезах или на волчке (диаметром 16 – 25 мм).

  Костное жиросырье.

   - промывка при температуре 15 – 20 градусов.

   - отпиловка кулаков от трубчатой кости.

   - дробление кости на  костедробилках.

2. Извлечение жира.

Для выделения жира из жиросырья используют вытопку (тепловой метод), экстракцию и гидромеханический (импульсный) метод.

1) Вытопка – процесс извлечения жира из жиросырья тепловым методом.

1)Мокрая вытопка.  При мокрой вытопке жир сырец непосредственно контактирует с водой или острым паром, при этом получается трехфазная система жир-шквара-бульон. Проводится в автоклавах или открытых котлах при температуре 70 – 90 градусов в течение 3-3,5 часов. Недостатки метода: не достигается полного выделения жира;  требуется дополнительная обработка шквары;  жир нестоек при хранении.

2) Сухая вытопка.  При сухой вытопке жир-сырец нагревается через греющую поверхность. В результате получается двухфазная система жир-шквара. Эта вытопка проходит в открытых двустенных котлах с мешалкой или вакуум-горизонтальных котлах при температуре 42 – 120 градусов. Процесс длится 4-5 часов. Преимущества: шквара не требует дополнительной обработки, а жир лучше хранится. Недостаток – большая длительность процесса, жир получается темного цвета, может иметь запах пригоревшей шквары.

Вытопка применяется для извлечения жира, как из мягкого, так и твердого жиросырья. Простота данного метода обусловила его наибольшее распространение, но он не обеспечивает полного отделения жира.

2) Экстракция – выделение жира из твердого жиросырья летучими жирорастворителями. Преимущество этого метода – практически полное извлечение жира; недостаток – работа с дорогостоящими и взрывоопасными растворителями, требуется сложная аппаратура. Этот метод используется для обезжиривания кости в желатиновом и клеевом производстве.

3) Гидромеханический метод основан на использовании кавитационных импульсов и мощных гидравлических ударов, возникающих при движении рабочего органа машины и жиросырья в воде, при этом жировые клетки разрушаются и жир выделяется в водную среду. Недостаток метода – очень мелкое измельчение кости, затрудняющее  ее использование в производстве желатина.

3.      Отделение вытопленного жира.

Шквара, получаемая после вытопки жира, содержит большое количество влаги и жира. При вытопке жира в открытых котлах (мокрый метод) шквару  отделяют, сливая жир из жироводной смеси. Шквару от влаги отделяют на вращающемся сетчатом барабане (ротационном фильтре). Затем шквару центрифугируют или прессуют, массовая доля влаги в шкваре при этом доводится до 65-70%, жира 8-13%.

Полученную в результате сухой вытопки шквару и кость после сливания жира  прессуют на шнековых прессах непрерывного действия или гидравлических прессах периодического действия. В шкваре после прессования должно содержаться не более 12% жира.

Влажную шквару можно дополнительно обезжиривать, вываривая ее в воде. Выварку ведут 2,5 часа в открытых котлах  при температуре около 100 градусов.

4.      Очистка жира.

Для удаления влаги и взвешенных примесей жир после вытопки очищают. Существует 2 метода очистки жира:

1) отстаивание. Процесс ведут в открытой вертикальной емкости с двойными стенками – отстойнике, где, вследствие разности плотностей жира и примесей, жир всплывает. Для ускорения процесса отстаивания в жир добавляют 1-2% поваренной соли.  Температура отстаивания 60-65 градусов, продолжительность 5-6 часов.

2) сепарирование. Является более эффективным и прогрессивным методом очистки жира. Для лучшего удаления примесей массу смешивают в смесителе-дезодораторе с горячей водой (15 – 20% ), нагревая смесь до 85 – 90 градусов.

5.      Охлаждение жира.

Говяжий и бараний  жиры охлаждают до 37 - 40 градусов, свиной – 26 – 35 градусов, костный до 30 - 35 градусов. При этом жир приобретает мазеобразную консистенцию и способность течь под давлением.

При медленном охлаждении образуются крупные кристаллы, твердая и жидкая фракции могут расслаиваться. При быстром охлаждении жир приобретает более однородную мелкозернистую структуру, становится более светлым. Поэтому жир охлаждают в пластинчатых и шнековых охладителях, фризерах, охлаждающих барабанах и др.

6. Упаковка и хранение жира.

В зависимости от вида и характера дальнейшего использования охлажденный жир упаковывают в различную тару: крупную (деревянные бочки, ящики, жестяные картонные коробки) или в мелкую (стаканчики, фольга).

Кратковременно (до 1 месяца) жиры хранят в темных сухих охлаждаемых помещениях при температуре 4 градуса и относительной влажности воздуха не более 85%. Длительно (до 6 месяцев) хранят жир при температуре не выше – 8 градусов. Не следует хранить совместно с жиром пахучие продукты, так как жир легко воспринимает посторонние запахи. Стойкость жира при хранении можно повысить, если перед хранением и в ходе переработки провести деаэрацию, а также если упаковать жир в непрозрачную или герметическую тару.  

Производство полуфабрикатов

Полуфабрикаты - это мясные продукты, которые прошли предварительную обработку и полностью готовы к кулинарной обработке.

         Ассортимент полуфабрикатов:

1.      Натуральные:

      крупнокусковые (например: вырезка, толстый край, тонкий край, тазобедренная часть (включающая четыре куска: верхний, внутренний, боковой, наружный), подлопаточная часть, грудинка,  котлетное мясо, корейка, лопатка);

      порционные (например: бифштекс натуральный, филе, лангет, антрекот, ромштекс, зразы натуральные, эскалоп, натуральная котлета с косточкой, шницель,);

      мелкокусковые мякотные (например: бефстроганов, азу, поджарка, гуляш, мясо для шашлыка, мясо для плова);

      мелкокусковые мясокостные (суповой набор, рагу,  столовый набор и др.);

2.      Рубленые (например: котлета, бифштекс, шницель, ромштекс, фарш, фрикадельки, кюфта, кнели);

3.      Панированные (например: котлета отбивная, котлета «Останкинская», котлета «Отборная», шницель отбивной)

4.      Пельмени (например: русские, сибирские, закусочные, студенческие)

5.      Быстрозамороженные вторые мясные готовые блюда.

Натуральные полуфабрикаты – это мясные продукты заданной массы, формы, размера, которые нарезаны из определенной части мясной туши и изготовлены без использования какого-либо другого сырья.

Рубленые полуфабрикаты – мясные продукты, изготовленные из предварительно измельченного мяса.

Панированные полуфабрикаты – это порции мяса, отбитые, смоченные в льезоне и запанированные в сухарях.

Пельмени ­ - мясные продукты, изготовленные из измельченного мяса (фарша), покрытого тестовой оболочкой.

Сырьем для производства полуфабрикатов в большинстве случаев служит мясо. Лучшим считается охлажденное мясо, говядина и баранина   I и  II категорий упитанности, свинина I-IV категорий упитанности. Для производства натуральных полуфабрикатов не допускается использование  парного мяса, дважды замороженного, условно-годного, тощего мяса, а также мяса хряков, взрослых быков и  мяса поросят-молочников. Для производства рубленых полуфабрикатов, пельменей, быстрозамороженных блюд наряду с мясным сырьем используется жировое сырье, субпродукты, меланж, растительное и минеральное сырье.

Технологический процесс производства рубленых полуфабрикатов.

1.      Подготовка мясного сырья (зачистка, обвалка, жиловка) и, в зависимости от рецептуры, подготовка вспомогательного сырья (белковых препаратов, меланжа, лука, хлеба, панировочных сухарей, поваренной соли, специй).

2.      Измельчение мясного сырья на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2-3 мм.

3.      Измельчение лука, хлеба на волчке.

4.      Приготовление фарша в мешалке или агрегатах непрерывного действия 2-6 мин.

5.      Формование котлет, ромштексов, шницелей на котлетных автоматах. Фасование фарша на автоматах АР-1М.

6.      Упаковка двумя способами.

Первый способ:

      порционная упаковка;

      групповая упаковка;

      охлаждение при температуре от 0 до 4С до температуры в толще не выше 8С;

      хранение при температуре 2-6С не более 12 часов, в том числе не более 6 часов на предприятии-изготовителе.

Второй способ:

      порционная упаковка;

      замораживание при температуре не выше -18С 3 часа, -25 -35С 1 час, в толще не выше -10С;

      групповая упаковка;

      хранение при температуре не выше -10С котлет, ромштекса не более 20 суток; бифштекса, фарша не более 1 месяца, при температуре не выше -5С не более 48 часов.

7.      Контроль качества.

8.      Реализация.

Технологический процесс производства пельменей.

1.      Подготовка мясного сырья (зачистка, обвалка, жиловка); подготовка вспомогательного сырья и специй.

2.      Измельчение мяса на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм.

3.      Приготовление фарша на куттере (куттерование 2 мин при nножей = 2650 мин-1) или в фаршеприготовительных агрегатах непрерывного и периодического действия 8-10 мин.

4.      Подготовка муки – отепление до 18-20С, просеивание.

5.      Приготовление теста, перемешивание не менее 15 мин.

6.      Выдерживание теста в течение 40-60 мин при температуре 20-22С.

7.      Формование пельменей на автоматах СУБ

8.      Замораживание пельменей.

Режимы замораживания:

9.      Снятие пельменей с металлической ленты.

10.  Галтовка (шлифование) для придания товарного вида пельменям.

11.  Фасование.

12.  Групповая упаковка.

13.  Хранение при температуре не выше -10С не более 1 месяца.

14.  Контроль качества.

15.  Реализация.

Производство соленых и копченых (штучных) изделий из свинины.

Ассортимент.

В зависимости от используемого сырья изделия делятся на продукты из свинины, говядины, баранины, из смеси говядины и свинины. По способам обработки изделия делятся на продукты с выдержкой в посоле или без выдержки в посоле; по способам термической обработки- на вареные, копчено-варёные, копчёно-запечённые, запеченные, жареные, сырокопчёные, сыросоленые.

Технология производства

1. Разделка сырья.

Мясо, поступающее для разделки на продукты из свинины должно иметь температуру в толще бедра и лопатки не выше 4оС. Продолжительность охлаждения и созревания мяса после убоя должна составлять не менее 48ч.

Свиные полутуши, поступающие на разделку в цех производства соленых и копченых изделий, разделывают по следующим схемам:

1). Стандартная схема.

     По стандартной схеме свиную полутушу разделяют на три отруба. Передний отруб отделяют между 4-м и 5-м спинным позвонком и используют для приготовления воронежского окорока, ветчины в форме, ростовского рулета, столичного бекона, рулетов копчено-запеченых, а также щековины в случае разделки свинины с баками. Задний отруб отделяют от среднего между последним поясничным и 1-м крестцовым позвонками и используют для приготовления тамбовского окорока, Ленин в месте сочленения ее с реберными хрящами и  позвоночник у основания ребер. Затем по всей длине выпиливают корейку шириной 14-15 см(длина ребер не более 8 см) и грудинку шириной 22-30 см, нижняя граница которой проходит по границе сосков.

2). Комбинированная схема.

     Суть комбинированной схемы состоит в том, что вначале из наиболее ценных частей полутуши ( окорок, лопатка) изготавливают крупнокусковые полуфабрикаты, затем выделяют штучные изделия: шейка ветчинная, балык, ребра свиные, рулька, голяшка, а оставшаяся свинина используется как свинина жилованная в колбасном производстве. Такая схема разделки чаще применяется на небольших предприятиях и позволяет использовать мясо от полутуши на производство полуфабрикатов, соленых и копченых изделий и в колбасном производстве.

3). Разделка на соленый бекон.

     При изготовлении соленого бекона из свиной полутуши извлекаются крупные кости     (тазовая, бедренная, лопаточная, плечевая), выпиливается позвоночник, края заравниваются, и в таком виде полутуша засаливается. Далее используется для выработки соленых и копченых изделий.

2. Изготовление штучных изделий.

     (по отдельным схемам)

3.  Посол сырья

     Подготовленное для посола сырьё направляют в посолочное отделение, в котором поддерживают температуру на уровне 2-4оС. Цель посола – формирование необходимых потребительских свойств готового продукта (вкуса, запаха, цвета, консистенции)  и предохранение от микробиологической порчи.

     Посол проводят тремя способами: сухим (сухой посолочной смесью), мокрым (рассолом) и смешанным (комбинирование сухого и мокрого посола).

.

1) Сухой посол применяют для сырья с большим содержанием жировой ткани, а также для сырья, из которого изготавливают изделия с длительным сроком хранения. При сухом посоле мясопродукты натирают солью или сухой посолочной смесью в количестве от 2,5 до 8 кг на 100 кг сырья и укладывают в штабеля высотой не более 1,5м или чаны. Продолжительность сухого посола 7-10 суток. Продукты сухого посола характеризуются высоким содержанием соли, что обеспечивает их длительный срок  хранения, резким соленым вкусом, неравномерностью просаливания, высоким обезвоживанием продукта.

2) Мокрый посол мяса осуществляют рассолом путём погружения или введения рассола в толщу продукта (шприцевания), или совмещения шприцевания продукта рассолом с последующей выдержкой в рассоле. Применение шприцевания позволяет ускорить просаливание мяса. Вводимый в толщу продукта рассол (при шприцевании) называется шприцовочным, а используемый для заливки - заливочным. Шприцевание мяса рассолом можно проводить следующими способами: уколами в мышечную ткань, через кровеносную систему, с помощью безыгольного инъектора. При мокром посоле мясо просаливается быстрее и равномернее, продукты получаются сочными и нежными, но характеризуются высоким влагосодержанием, что не позволяет  их хранить длительное время.

3) Смешанный посол представляет собой сочетание мокрого и сухого посола. Этот способ широко используют при производстве практически всех видов изделий. Он предусматривает шприцевание  мяса рассолом, натирание сухой посолочной смесью, выдержку вне рассола (сухой посол в штабелях), перекладывание в чаны, подпрессование и заливку рассолом в количестве 30-60% массы мясного сырья. По окончании мокрого посола мясное сырьё выдерживают вне рассола, после чего вымачивают в воде температурой не выше 20оС в течение 2-3ч для удаления излишков соли из поверхностных слоёв.  Применение смешанного посола позволяет получить изделия высокого качества, обладающие высокой стойкостью при хранении. Смешанный посол применяют в основном для изготовления мясокостных штучных изделий.

4)  Массирование сырья

     Для ускорения процесса просаливания, а также для улучшения консистенции и сочности продукта посоленное сырье подвергают механическому воздействию - массированию. Кратковременное массирование  (15-30 мин) осуществляют во вращающихся емкостях периодического  действия. Для лучшего механического воздействия внутренняя их поверхность снабжена ребрами. Длительное массирование  выполняют в чане с вертикальной мешалкой, имеющей индивидуальный привод. Режим массирования: 10 минут вращения мешалки в одну сторону, 10 минут – в другую,            20 минут  - выдержка без перемешивания.    Продолжительность  обработки  при   4 ОС  16-20 часов. При необходимости в мешалку дополнительно вводится посолочная смесь или рассол. При этом поверхность кусков покрывается липким слоем, состоящем их обрывков мышечных волокон и раствора солерастворимых белков, который является связывающим материалом, обеспечивающим хорошую монолитность продукта.

5) Термическая обработка.

Копчение.

Копчение- процесс обработки мясопродуктов летучими веществами дыма, образующимися при неполном сгорании древесины. Цель копчения – придание мясопродукту специфических качественных показателей и повышение его стойкости при хранении (действию микрофлоры и кислорода воздуха).

Мясопродукты коптят при высоких температурах (80-100ОС или 30-50ОС-горячее копчение) и при более низких (18-22ОС-холодное копчение). Горячее копчение длится с 1-4ч при 80-100ОС до 2-12ч, а в некоторых случаях до 48ч при 30-50ОС. Продолжительность холодного копчения составляет 6-72ч.При холодном копчении коптильные вещества лучше проникают в продукт, чем при горячем, так как при высокой температуре на поверхности продукта образуется уплотнённая корочка в результате денатурации белков и отделения влаги из поверхностного слоя.

Варка.   

     Варка- процесс обработки изделий водой или паром при температуре выше 75ОС. В результате варки продукт доводится до кулинарной готовности, приобретает специфический цвет, вкус, запах и аромат. Варка мясных изделий сопровождается денатурацией белков и отделением воды. При нагреве мяса до 60ОС денатурирует свыше 90% белков. При температурах от 60 до 70ОС разрушается пигмент, придающий мясу окраску. При температурах от58 до 65ОС происходит сваривание бека соединительной ткани коллагена- он переходит в растворимую в воде форму- глютин, который усваивается организмом. Варка мясопродуктов считается законченной, если в толще изделий температура достигнет 70-72ОС.

      При варке погибает основная масса микроорганизмов, ферменты мяса теряют свою активность. В процессе варки в воду переходят водорастворимые вещества: белки, витамины, минеральные соли. Происходит выплавление жира и его переход в воду. При варке теряется от10 до 30% воды, содержащейся в исходном сырье. Все эти факторы приводят к уменьшению массы готового продукта на 20-35%.  

     Для уменьшения потерь полезных веществ и повышения выхода готовых изделий рекомендуется загружать продукт в воду или пароварочные камеры,  в которых температура на момент загрузки находится на уровне 95-100 ОС. При этом в результате денатурации белков на поверхности продукта       образуется уплотненный слой, который затрудняет переход в воду полезных веществ.

      Продолжительность варки штучных изделий определяют из расчета 55 минут на 1 кг продукта.

Запекание, жарение.

Запекание - обработка мясопродуктов до кулинарной готовности горячим воздухом температурой 85-185ОС. Его осуществляют в электрических или газовых ротационных или шахтных печах.

Продолжительность запекания зависит от температуры горячего воздуха, массы продукта и составляет при температуре 120-150ОС для буженины 3-5ч, карбонада-1,5-2ч, шейки- 2,5-3,5ч.

     При изготовлении продуктов (буженины, карбонада) в жареном виде жарение производят на плите при 150-170 ОС в течение 1 часа, после чего продолжают жарение в духовом шкафу при 150-170 ОС в течение  0,5-4 часа

Запечённые и жаренные изделия охлаждают в камерах при 0-8ОС до температуры в толще изделия не выше 8ОС.  

6) Упаковывание штучных изделий.

     Изделия, изготавливаемые без оболочки или шкуры, завертывают  в пергамент, подпергамент, целлофан или другие упаковочные материалы, наносят этикетку и упаковывают в дощатые, металлические или полимерные ящики.

Технологическая схема производства сырокопченых колбас.

   Ассортимент сырокопченых колбас включает много наименований: высший сорт – брауншвейгская, зернистая, майкопская, московская, невская, особенная, свиная, сервелат, советская, столичная, суджук, туристские колбаски, I сорт – любительская.

Измельчение мяса.

    Измельчают мясо на волчке с диаметром отверстий решетки 2 – 3мм. Охлажденные и подмороженные до температуры 2…–2◦С  свинину жирную, грудинку, шпик бараний и говяжий жир-сырец измельчают на куттере, шпигорезке или других мясорезательных машинах на куски различной величины (в зависимости от наименования колбасы).

   Приготовление фарша.

1)     перемешивание говядины или баранины с 5%-ым раствором нитрита натрия и пряностями в течение 5 – 7 мин.

2)     добавление полужирной жирной свинины, грудинки, шпика, говяжий или бараний жир-сырец.

3)     добавление соли 3,5% к массе несоленых грудинки, шпика, говяжьего или бараньего жира-сырца. Перемешивание длится 8 – 10 мин.

4)     раскладывание фарша в тазики или ванны слоем не более 25см.

5)     направление фарша в камеры с температурой 0 – 4◦С для созревания в течение 24ч.

Наполнение оболочки фаршем.

   Оболочки наполняют фаршем с помощью гидравлических шприцев. Оболочку следует наполнять плотно, не допуская пустот. Батоны перевязывают шпагатом, а воздух, попавший в фарш при шприцевании, удаляют прокалыванием оболочки. Перевязанные батоны подвешивают на рамы и подвергают осадке в течение 5 – 7сут при температуре 2 - 4◦С.

Копчение колбас.

   Сырокопченые колбасы коптят дымом от древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) в течение 2 – 3сут при температуре 18 – 2◦С.

Сушка колбас.

   Колбасу сушат 5 – 7сут в сушилках при температуре 11 – 15◦С, относительной влажности воздуха 79 – 85% и скорости движения воздуха 0,1м/с. Продолжительность сушки составляет 25 – 30сут (в зависимости от диаметра оболочки).

Продолжительность хранения сырокопченой колбасы: при температуре от 12 до 15◦С  и относительной влажности 75 – 78% - не более 4мес.                                                                                        

1.           Подача свиней на убой.

2.                 Электрооглушение на фиксирующем или пластинчатом транспортере в боксе.

  Оглушение свиней производят с помощью установки ФЭОС электрическим током частотой 2200-2400 Гц. Установку используют в боксах или на линиях, оборудованных фиксирующими или пластинчатыми конвейерами, предназначенными для оглушения свиней. Оглушают животных путем наложения стека на затылочную часть головы за ушами, при этом слегка пробивая шкуру. Продолжительность оглушения 8 – 12 с.

3.                 Наложение путовой цепи и подцепка на элеватор.

4.                 Убой и обескровливание.

  Для убоя свиней применяют короткий обоюдоострый нож длинной не более 22 см. Вводят его в среднюю часть шеи, в место сплетения артериальных и венозных кровеносных сосудов, наклоняя его при этом по направлению к грудной кости под углом 45 градусов.

5.                 Сбор пищевой крови.

   Оглушенное в боксе животное подвешивают в вертикальном положении на подвесной путь и потом вводят полый нож в шею животного в месте соединения ее с туловищем, строго посредине в направлении снизу вверх, а затем поворачивает его параллельно линии спины. Когда кровь перестанет вытекать, извлекают полый нож и дополнительно перерезают обыкновенным ножом шейные кровеносные сосуды для полного вытекания крови с последующим использованием ее на технические цели. Обескровливание длится 6 – 8 мин. Собранную пищевую кровь тут же дефибринируют.

6.                 Промывка туш после обескровливания.

7.                 Круговая подрезка головы, окольцовка передних ног.

  Левой рукой, удерживая свиную голову за правое ухо, надрезают шкуру между правым и левым ухом через затылочную часть и продолжают надрез ниже глаз на 2 – 3 см до основания нижней челюсти. Такой же надрез делают с другой стороны головы, а затем поперек шеи по прямой линии. При способе окольцовки баки остаются при туше. (1 точка ветеринарно-санитарного контроля)

8.     Забеловка.

   Забеловка – это совокупность ручных операций по отделении шкуры с отдельных участков туши.

   Порядок забеловки: 1) кольцевой надрез шкуры задней ноги у скакательного сустава; 2)разрез шкуры с внутренней стороны задней, не зафиксированной цепью ноги от скакательного сустава до лонного сращения, обнажая при этом ахиллово сухожилие; 3) разрез шкуры с внутренней стороны, зафиксированной задней ноги от скакательного сустава до лонного сращения,   обнажая ахиллово сухожилие; 4) подрез проходника; 5) разрез шкуры от проходника вдоль лонного сращения.

9.     Механическая съемка шкур.

  Для съемки шкур со свиней используют установки периодического и непрерывного действия.

  Порядок съемки шкуры: 1) туша подается к агрегату по бесконвейерному подвесному пути; 2) с помощью цепи с крюком фиксируется тушу; 3) на забелованную часть шкуры одним концом цепи накладывается петля, а другой конец цепи с кольцом надевается на крюк движущейся тяговой цепи агрегата; 4) съемка шкуры производится от шеи к хвосту (угол отрыва шкуры примерно равен 0 градусов); 5) снятая шкура огибает ведущую звездочку и по спуску поступает на приемный стол.

10.      Нутровка. Начинается с извлечения сальника – жировой ткани, покрывающей желудок, затем извлекают органы из брюшной полости (желудочно-кишечный тракт). Комплект кишок в естественном соединении направляют на разборку в кишечный цех, желудки освобождают от содержимого и отправляют в субпродуктовый цех. После извлечения желудочно-кишечного тракта извлекают органы из грудной полости, которые называются ливером. К ливеру относится: сердце, лёгкие, печень и трахея в естественном соединении. Ливер тут же передают на конвейер инспекция внутренних органов (2 точка ветеринарно-санитарного контроля).

11.      Распиловка туш на полутуши. Распиловку проводят пилами большой модели, распил должен быть ровным, не зигзагообразный, не допускается распил позвоночного столба. Для этого при  распиловке отступают на 1см влево. Остистые отростки спинных позвонков должны быть все на правой полутуше.

12.      Отбор срезов на трихиноскопию.

13.      Зачистка туш. Бывает сухая и мокрая зачистка. При сухой зачистке убирают бахрому, побитости, отделяют почки, хвост, остатки диафрагмы и шейный разрез. Мокрая зачистка производится, если полутуша сильно загрязнена кровью.

14.      Товарная оценка мяса. Вначале определяют упитанность (всего 6 категорий), затем туши клеймят в соответствии с ГОСТом (3 точка ветеринарно-санитарного контроля). После этого полутуши взвешивают и отправляют в холодильник.

Технологическая схема переработки свиней в шкуре.

1.      Подача животных на транспортёр.

2.      Оглушение. Цель оглушения – обездвиживание животных, для того чтобы обеспечить безопасность работы при наложении путовой цепи и обескровливании животного. На мясокомбинатах оглушение свиней производят с помощью электрического тока частотой 2200-2400 Гц на фиксирующем или пластинчатом конвейере.

3.      Наложение путовой цепи и подъём животных на путь обескровливания.

4.      Убой и обескровливание. Для убоя свиней применяют короткий обоюдоострый нож длинной 22 см, которым рабочий, придерживая тушу левой рукой, делает глубокий разрез в месте соединения шеи с грудной частью. Затем рабочий вводит полый нож в шею животного. Кровь стекает по полому ножу в шланг и попадает в сосуд. Когда кровь перестанет вытекать, рабочий вынимает нож из шеи животного и перерезает дополнительно шейные кровеносные сосуды для полного обескровливания. Весь процесс занимает 6-8 мин.

5.      Сбор хребтовой и боковой щетины.

6.      Шпарка свиных туш. После обескровливания туши шпарят (обрабатывают горячей водой, т.е. погружают животное в воду или орошают), для того чтобы облегчить снятие щетины.  Шпарка производится в конвейеризированных шпарчанах ФШК при температуре 62-65ºС в течение 3-4 минут. Окончание процесса шпарки определяется пробным выдергиванием щетины: щетина должна выдергиваться с небольшим усилием. Свиные туши, обработанные методом шпарки, используют в основном для производства солёного бекона и свинокопчёностей.

7.      Удаление щетины. Щетину с туш свиней удаляют на скребмашинах. В зависимости от расположения и направления движения туш во время съёмки щетины скребмашины делят на три вида: горизонтально поперечные – туша размещается в горизонтальном положении поперёк линии технологического потока; горизонтально-продольные – туша находится в горизонтальном положении и вдоль линии технологического потока; вертикально-продольные – туша находится в подвешенном состоянии на подвесном конвейере; съёмка щетины производится при непрерывном движении туш через машину.

8.      Опалка туш. Перед опалкой туши увлажняются под душем, чтобы предотвратить образование трещин на коже. В опалочной печи тушу выдерживают до тех пор, пока она не приобретёт светло-коричневую окраску. Опаливание должно быть равномерным и достаточным для полного удаления остатков щетины. Нельзя допускать обугливания и растрескивания кожи. Температура в зоне горения – около 1000ºС, продолжительность опалки – 15-20 с.

9.      Зачистка туш от нагара на полировочных машинах

10. Извлечение внутренних органов. Рабочий ножом разрезает грудную кость по хрящевым сращениям. Далее разрезает мускулы живота по белой линии. Вырезает гузёнку, подрезая при этом связки и соединительную ткань между тазовой костью и гузёнкой, после этого отжимает содержимое гузёнки внутрь кишки. Далее вырезается пищеварительный тракт. Затем надрезаются края диафрагмы у самых стенок грудной клетки и извлекается из грудной полости ливер.

11. Распиловка туш на полутуши. Распиловку проводят пилами. Распил должен быть ровным, не зигзагообразным, не допускается распил позвоночного столба. Для получения ровного распила перед распиловкой разрезают жир над остистыми отростками позвоночного столба.

12. Зачистка. Зачистку полутуш начинают с осмотра поверхности: побитости и кровоподтёки  отделяют от здоровых тканей, отделяют прирези посторонних тканей. При зачистке отделяется голова, хвост, ноги, извлекаются почки. Проводят  промывку туш тёплой водой с помощью щётки-душа..

     13. Товарная оценка свинины. В зависимости от развитости мышц, массы туши и толщины шпика над остистыми отростками между 6 и 7 спинным позвонком    свиные полутуши разделяют на шесть категорий упитанности.   После определения упитанности полутуши клеймят соответствующим клеймом, взвешивают и отправляют на холодильник.      

Технологическая схема переработки свиней методом крупонирования.

1.      Оглушение током повышенной частоты на фиксирующем конвейере с использованием стека. Оглушение животных производят путем наложения электродов вилки на затылочную часть головы за ушами, при этом слегка пробивая шкуру.

2.      Наложение путовых цепей и подцепка на элеватор.

3.      Обескровливание. Производят при помощи полого ножа, который вводят в шею животного в месте соединения ее с туловищем. Кровь поступает из полости ножа в шланг и стекает в сосуд, используется на пищевые и медицинские цели. Обескровливание длиться 6-8 минут. Техническую кровь собирают в желоб под подвесным путем.

4.      Передача туш на участок шпарки.

5.      Шпарка брюшной части туши. Шпарка – обработка туш горячей водой (погружение или орошение). Производится в шпарчане конвейера марки ФШК, при температуре воды 62-65С, продолжительность шпарки – 3-4 минуты.  Цель шпарки – облегчить снятие щетины с туш.

6.      Удаление щетины в скребмашине.

7.      Раскрой и забеловка крупона. После шпарки брюшной части туши и  удаления щетины их передают на конвейер забеловки. Выделяют крупон по границам, определяющим его размер, и проводят забеловку  шейной и лопаточной части туши.

8.      Механическая съемка крупона. На непрерывнопоточной линии подвешенную на конвейерном пути тушу фиксируют находящимся на цепи крюком за нижнюю челюсть, а цепь другим концом цепляют за крюк непрерывно движущегося конвейера фиксации. Одновременно шкуру фиксируют специальными захватами, имеющими вид клещей. Крупон снимают снизу вверх. Со снятого крупона удаляют прирези жира на мездрильных машинах или колодах.

9.      Опалка грудобрюшной части туши газовой горелкой.

10. Подготовительные операции перед нутровкой. Относятся: распил грудной кости, растягивание задних ног туши, круговая подрезка прямой кишки (гузенки) и разрез брюшной полости.

11. Нутровка. Из туши удаляют выпоротки, сальник, желудочно-кишечный тракт и ливер в естественном соединении.

12. Распиловка туш. Туши свиней разделяют на продольные половины по хребту, распиливая их электропилой. Последовательно распиливаются крестцовые, поясничные, грудные и шейные позвонки. Свиные туши распиливают только до шейной части с таким расчетом, чтобы обе половины остались соединенными между собой небольшим участком шейной мякоти. Они скрепляют обе половины висящей на разгоне туши, что препятствует их падению. После распиловки от туш берут срезы для исследования на наличие трихинелл. Затем из туш удаляют почки, отделяют почечный жир и полностью извлекают его из туши.

13. Сухая зачистка: отделение головы, передних и задних ног, хвоста. Срезание диафрагмы, сортировка жира с груди.

14. Мокрая зачистка.

15. Товарная оценка: определение упитанности, клеймение, взвешивание.

Технологическая схема производства полукопчёных изделий.

Полукопчёные колбасы — это колбасы, которые в процессе изготовления 

после обжарки и варки подвергаются дополнительному горячему копчению и сушке.

1 Приём, зачистка туш.

2.Разделка мясных полутуш.

3.Обвалка, жиловка мяса и пластование шпика.

4.Посол мяса.

Измельченное мясо взвешивают и загружают в мешалку, добавляют рассол (для мелкоизмельченного мяса) или сухую соль (для мяса с различной степенью измельчения) и тщательно пере­мешивают. Продолжительное и перемешивания мяса с рассолом 2—5 мин до равномерного распределения раствора соли и полного поглощения фарша в количествах,  предусмотренных рецептурами с учётом содержания в рецептуре мясного его мясом, а с сухой поваренной солью для мелкоизмельченного мяса — 4—5 мин, для мяса в кусках или в виде шрота – 3 - 4 мин.

5.Составление фарша.

Фарш для полукопчённых колбас готовят из выдержанного в посоле мяса. Говядину, нежирную свинину, мясную обрезь измельчают на волчке с диаметром отверстий решётки  2-3 мм, а жирную говядину и полужирную свинню –на более крупные куски . Говядину нежирную свинину закладывают в начале процесса. После 2-3 мин перемешивания со специями вносят полужирную свинину. За 2-3 мин до конца перемешивания добавляют грудинку или шпик. В случае использования несолёного шпика или грудинки соль вводят во время составления фарша в количестве 2 %.

6.Заполнение оболочки или формы.

Оболочки набирают фаршем на гидравлических или вакуумных шприцах. Рекомендуеться применять цевки деаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки. Каждый ботон перевязывают шпагатом , нитками или откручивают в виде полуколец,нанося товар на отметки.

7. Осадка.

Осадку полукопчённых колбас проводят не в специальных камерах, а по пути прохождения колбас из шприцовочного отделения в обжарочное при температуре помещения не выше 12оС.

8.Обжарка.

При обработке в стационарных камерах ботоны обжаривают в течение 60-90 мин при температуре 90 – 10оС. Окончание процесса обжарки определяют по высыханию оболочки и покраснению поверхности батона.

9. Варка.

Батоны варят паром в пароварочных камерах при температуре 80-85оС или в воде в котлах, доведя предворительно температуру воды до 87+- 3оС. Продолжительность варки в зависимости от диаметра батона составляет 40-80 мин. Готовность колбасы определяет по достижению температуры в центре батона 71-72оС.

        10.Охлаждение

Колбасу охлаждают в течение 2-3 ч при температуре не выше 20оС.

        11.Копчение.

Копчение производят непосредственно после обжарки,постепенно снижая температуру в камере до 42+ - 3оС в течение 6-8 ч, поддерживая относительную влажность дымовоздушной среды  60-65 % при скорости 1 м/с.

        12.Сушка.

Колбасу сушат при температуре 11+ - 1 градус и относительной влажностью воздуха 76,5 +- 1,5оС в течение 1-2 суток до приобретения упругой консистенции и стандартной влажности. Содержание влаги 35-47 %,в зависимости от наименования колбасы.

        13.Контроль качества

Оценка качества готовой продукции.

А) Внешний вид.

Б) Консистенция.

В) Вид на разрезе.

Г) Запах и вкус.

        14.Упакование.

Охлаждение  мяса

     Целью охлаждения мяса является быстрое отнятие животного тепла, и создание на поверхности туши корочки подсыхания с тем, чтобы замедлить развитие микрофлоры и ее проникновение в толщу мяса. Животное тепло можно быстро отнять, если снизить температуру, увеличить скорость движения воздуха при определенной влажности воздуха. Образование корочки подсыхания связано с испарением влаги с поверхности туши, при этом происходит усушка мяса (естественная убыль). Ускорение охлаждения за счет увеличения скорости движения среды приводит к интенсивному испарению влаги, т.е. к большей усушке. Этот процесс нежелателен, следовательно, надо выбрать такие режимы охлаждения мяса, которые обеспечат минимальную усушку мяса. Поэтому охлаждение проводится в две стадии. На момент загрузки температуру снижают до -2-4 °С , скорость движения воздуха 4 м/с, относительная влажность воздуха 95-98%. Через 8 часов после загрузки температуру в камере устанавливают -1:-2°С, скорость движения воздуха 2 м/с, относительная влажность воздуха 90-92%. Средняя продолжительность охлаждения при таких режимах

24 часа.

     Охлаждение мяса производят в камерах, оборудованных подвесными путями, стеллажами для субпродуктов, а также приборами охлаждения и циркуляции воздуха. Расстояние между отдельными тушами (полутушами) на подвесных путях для лучшей циркуляции воздуха должно быть около 5 см.

Размораживание мяса

      Размораживание мяса производят на подвесных путях в специальных камерах таким образом, чтобы его товарный вид после оттаивания максимально был приближен к свежему охлажденному мясу. Размораживание ведется до температуры в толще бедра свыше 1 °С.  Размораживание производят медленным, ускоренным и быстрым способом.

Медленное размораживание мяса проводят в течение 3-5 дней.

В начале процесса температура в камере поддерживают от -5-0°С в течении 8-10ч. А затем ее медленно повышают до +8°С, относительная влажность воздуха 90-95%, скорость движения воздуха 0,2-0,3 м/с Таким образом размораживают мясо для реализации в торговой сети. Для колбасного производства используют быстрый и ускоренный метод. Ускоренный: температура 16-20°С в камере, относительная влажность воздуха 90-95%, скорость движения воздуха 0,2-0,5 м/с. При таких режимах говяжьи полутуши размораживаются за 24-ЗО часов, свиные за 19-24 часа.

Быстрый: температура 20 °С в камере, относительная влажность воздуха 90-95%, скорость движения воздуха 1-2 м/с и продолжительность сокращается в 2 раза по сравнению с ускоренным (порядка 12 часов).

Подмораживание мяса

Подмораживание - это один из способов увеличения сроков хранения охлажденного мяса. Рекомендуется подмораживать мясо, предназначенное для транспортировки на небольшие расстояния. При температуре -30-35 °С и скорости движения воздуха 1-2 м/с в течении 6 часов мясо подмораживают до температуры на поверхности туши -2-3 °С.

Замораживание мяса.

     Целью замораживания мяса является процесс предотвращения микробиальной порчи мяса для последующего низкотемпературного его хранения. Скорость замораживания решающим образом влияет на кристаллообразование, на образование влаги в тканях, на равномерность распределения в них кристаллов льда, на их количество и размер. От размера образующихся кристаллов зависит степень сохранения целостности и структуры ткани. Замораживание рассматривается как процесс замерзания тканевой жидкости, которое представляет собой белковый золь, с температурой замерзания -1°С.

     Процесс кристаллообразования. При снижении температуры наблюдается увеличение вязкости жидкости и уменьшение скорости движения частиц. В тех частях жидкости, где температура становится примерно -1 °С, образуются зародыши кристалла (первая фаза кристаллообразования). Так как в этот момент выделяется скрытая теплота кристаллизации, температура переохлаждённой жидкости повышается, и образование новых зародышей становится невозможным. Начинается рост образовавшихся кристаллов  (вторая фаза кристаллообразования). Центры кристаллизации образуются раньше в межклеточном пространстве, так как межклеточная жидкость имеет несколько меньшую концентрацию, чем внутриклеточная. Как только кристаллы образуются, концентрация межклеточной жидкости и её осмотическое давление возрастает. Возникает диффузионный перенос воды из клетки в межклеточное пространство. При небольшой скорости теплоотвода происходит рост кристаллов в межклеточном пространстве. В клетках кристаллы не образуются. При высокой скорости теплоотвода кристаллы образуются также и в клетках. Образующиеся крупные кристаллы расширяют межклеточное пространство и разрушают соединительно­тканные прослойки своими острыми гранями. Ткань разрыхляется вследствие разрушения структуры. При размораживании в этом случае будут значительные потери мясного сока.

Процесс замораживания складывается из трех этапов: охлаждение продукта до температуры замерзания тканевой жидкости, собственно замораживание и доведение продукта до заданной температуры.

Техника замораживания. Замораживание мяса в полутушах можно производить различными методами: на воздухе - медленное, интенсивное и быстрое, в жидкой среде - контактное и бесконтактное. При охлаждении на воздухе в камерах замораживания туши размещаются на подвесных путях, расстояние между полутушами 5 см. Относительная влажность воздуха 90-95% на весь период замораживания. Замораживание можно производить  однофазным (парное мясо) или двухфазным методом (с предварительным охлаждением мяса). Замороженное мясо в парном состоянии лучше замороженного в охлажденном состоянии по ряду показателей: внешний вид, цвет, срок хранения, усушка мяса.

Режимы замораживания мяса в парном состоянии (однофазное замораживание)

Режимы замораживания мяса в охлаждённом состоянии (двухфазное замораживание)

Электрооборудование. Приборы управления и контроля.

1. Привод - устройство, предназначенное для передачи движения через

исполнительный механизм на исполнительные органы оборудования.

2. Редуктор - передача, заключённая в коробку, которая защищает от пыли и влаги и  в которой находится смазка,

3. Передача - механическое устройство, передающее движение от вала

электродвигателя на вал рабочего органа.

Виды передач.

1. Зубчатая передача - это механизм, состоящий из двух колёс, сцепленных между собой. В зависимости от расположения осей зубчатая передача бывает:

— цилиндрическая при параллельном расположении осей.

— коническая при встречном расположении осей.

Преимущество: высокое КПД, небольшие габариты, долговечность, надёжность, отсутствие проскальзывания.

Недостатки: шум, необходимость точного изготовления и смазка.

2. Ременная передача - осуществляется при помощи двух шкивов,

закреплённых на ведущих и ведомых валах, и надетого на эти шкивы ремня.

Вращение от одного вала к другому передаётся посредством трения, возникшего между шкивом и ремнём.

Преимущество: простота, бесшумность, не надо смазки.

Недостатки: проскальзывание, быстрый износ ремня.

3. Червячная передача - применяется для передачи движения между валами с пересекающимися осями. Червячную передачу применяют при передаче движения на пересекающие валы на небольшие расстояния. Преимущество: компактность, бесшумность, возможность самоторможения.

Недостатки: низкий КПД, повышенность нагрева.

4. Цепная передача состоит из 2-х, закрепляемых на валах звёздочек и шарнирной гибкой цепи, которая надевается на звёздочки и служит для их связки.

Преимущество: надёжность, высокий КПД, отсутствие скольжения. Недостатки: высокая стоимость, сложность изготовления, шум в работе, необходимость периодической смазки.

5) Фрикционная передача состоит из 2-х катков, насаженных на валы и прижатых один к другому. Вращение от ведущего катка передаётся ведомому за счёт силы трения. Преимущество: компактность, бесшумность.

Недостатки: низкий КПД, повышенный износ катков.

Контрольно-измерительные приборы.

1. Приборы для измерения температуры.

Термометр - средство измерения температуры вырабатывающий сигнал в форме, удобной для восприятия.

2. Приборы для измерения давления.

Манометр - прибор для измерения избыточного давления.

Барометр - прибор для измерения атмосферного давления.    

Вакуумметр - прибор для измерения вакуумметрического давления.

3. Приборы для измерения расхода и количества.

Весы - прибор для измерения массы твёрдых, сыпучих и жидких веществ.

Дозаторы - приборы для автоматического отмеривания. Они могут быть

периодического и непрерывного действия.

Счётчики применяют для автоматического учета суточных изделий, пустых и заполненных продуктами. По конструкции все счетчики делят на две группы: контактные и бесконтактные.

4. Приборы для измерения общего химического состава и свойств. Анализатор- средство для определения химического состава пищевых продуктов. Газоанализатор- прибор для измерения состава газов.

5. Приборы для измерения плотности и вязкости.

Плотномер - прибор для измерения плотности. В зависимости от принципа действия плотномеры делят на поплавковые, весовые, гидростатические, радиоизотопные, ультразвуковые.

Вискозиметр- прибор для измерения вязкости.