Расчет  производственных и вспомогательных  площадей 

     Площадь колбасного цеха складывается из площадей производственных, вспомогательных  и складских помещений.

     К производственным площадям относят  площадь, необходимую для размещения технологического оборудования и осуществлений  технологических операций. Вспомогательные  площади: инструментальные, электрощитовые, коридоры, места для курения, раздевалки, санузлы, комната технолога. Складские помещения предназначены для хранения сырья, готовой продукции и вспомогательных материалов.

     Площади отделений рассчитывают исходя из:

• продолжительности технологического процесса;
• норм площади на единицу оборудования;
• санитарных норм площади на одного рабочего.

 

     Площадь сырьевого отделения и камеры накопления и размораживания сырья 

     Площадь сырьевого отделения складывается из:

     - площади, необходимой для обеспечения  условий работы рабочих (норма  площади на одного рабочего 8-10 м );

     - площади, необходимой для размещения  и обслуживания оборудования (весов,  столов обвалки и жиловки, кондиционеров, спусков – при многоэтажном решении). Норма площади – 18-36 м на единицу оборудования.

     Площадь камер размораживания и накопления мяса F, м , определяем по формуле:

     F= ,                                                  (12)

     где 1,2-коэффициент запаса площади для  зачистки туш;

            А-масса мяса на костях каждого  вида, поступающего в сырьевое  отделение, кг/ смену;

            n- количество смен;

            t- продолжительность размораживания или хранения мяса, сут; 

           q- норма нагрузки на 1 м площади пола, кг/ м (q=200 кг/ м ).

     Для говядины:

             F = =61,2 м

     Для свинины:

             F = =48 м  

              F=61,2+48+54+7∙9=199,2 м  

     Площадь посолочного отделения

     Площадь посолочного отделения складывается из площади, занятой оборудованием, и площади для созревания мяса при производстве колбас и соленых штучных изделий, посола шпика.

     С учетом габаритных размером машин и  нормальных условий обслуживания принимаем  по 18 м на каждый волчок и мешалку (F ).

     Площадь для созревания мяса в посоле F , м , определяем по формуле:

                                               F =n ,                        (13)

     где n-число смен работы колбасного цеха в сутки;

           А - масса мяса, необходимая для производства колбас каждого вида, соленого шпика, кг/смену;

          t - продолжительность созревания мяса в посоле для производства различных видов колбас, сут;

        q - норма нагрузки на 1 м пола в посолочном отделении, кг/смену: 

     Таблица 7

 

Таблица 8. Сроки созревания сырья в посоле

 

          В зависимости от производственной  мощности цехов и компоновочного  решения площадь на проходы  для перемещения сырья принимаем  50-100 % от площади, занимаемой посолочными чанами.

     Площадь отделения для приготовления  рассола принимаем в зависимости  от мощности цеха в пределах 36-72 м , склад соли рассчитываем исходя из нагрузки на 1 м пола 1700-2000 кг (F ).

     Площадь отделения санитарной обработки  тары принимаем 18-36 м (F ).

     Общая площадь посолочного отделения рассчитываем исходя из всех подсчитанных площадей по формуле:

                                             F=F .                          (14)

           F =32 м

         F= 32+65+2=99,4 м  

     Площадь машино-шприцовочного отделения

     Площадь машино-шприцовочного отделения рассчитываем по нормам, необходимым для размещения и нормальных условий работы обслуживания оборудования. На одну единицу оборудования, кроме шприцов, принимаем 18-36 м , в т. ч. для волчков – 18 м ; шпигорезки - 18 м , фаршемешалка – 18 м² .

     На  один шприц со столом для вязки  колбас и местом размещения рам – 

54-72 м .

     Общая площадь машино-шприцовочного отделения складывается как сумма всех площадей для размещения и нормальных условий обслуживания оборудования.

           F=50+18+18+18=104 м  

     Площадь осадочного отделения

     Площадь осадочного отделения F, м , определяем по формуле:

                                            F= ,                            (15)

     где A -масса сырья каждого вида колбас, поступающего на осадку,               кг/смену;  

             τ - продолжительность процесса осадки каждого вида колбас, сут;

             q- норма нагрузки на 1 м площади пола, кг/ м (95 м²).

     Длительность  осадки:           копченых колбас           4 ч

                                                   

              F= =8,7 м . 
 
 
 

     Площадь термического отделения

          Площадь термического отделения  определяем из количества термокамер и нормы их размещения в одном строительном квадрате. На площади размещается три стационарных четырехкамерных термокамеры. Для нормального обслуживания на проезды для транспортирования рам и проходы принимают площадь, равную 100-200% площади камер.

          F =14,8∙3=44,4 м

           F =44,4 м

          F =58,5+58,5=88,8 м  

     Площадь камеры сушки колбас и камеры охлаждения 

     Площадь камеры сушки колбас, F, м , рассчитываем по формуле:

                                             F= ,                           (16)

     где 1,2- коэффициент, учитывающий площадь  для проездов и проходов;

            n- число смен работы, сут;

            A -масса колбасных изделий различных видов, поступающих на сушку, кг/смену;

            t - продолжительность сушки колбасных изделий различных видов, сут (полукопченые:2-4;варено-копченые:7-15);

           F -площадь, занимаемая кондиционером, м (F =18 м );

           q- норма нагрузки на 1 м площади пола, кг/ м (95 м²). 

            F= +18=104 м  

         В итоге площадь колбасного  цеха равна сумме всех площадей:

           F_раб= 510 м

            Fвсп =510·0,3 =155 м

            Fобщ =665 м² принимаем 10 строительных квадрата.

     Таблица 9. Площади помещений.

 
 

4. КОНСТРУКТИВНЫЕ РАСЧЁТЫ МАССАЖЕРА 

Конструктивный  расчёт

Рабочая площадь занятая продуктом, м²: 

,                                     (19) 
 
 

α - угол центральный, рад. Определим по формуле (2.4):

(20) 
 
 
 

где ϫ – зазор  между внешним диаметром и валом , м.  
 

Угловая скорость, рад/с, [1]: 

ω ,                             (21)

ω 

где П – производительность, кг/с,

ρ –  плотность продукта,  кг/м³,

К_з – коэффициент заполнения,

К_о - коэффициент отставания частиц материала.

,                                             (22) 

где f - коэффициент внутреннего трения продукта [3].

.                                          (23)  

Частота вращения, мин^-1:

n.                                             (24)

n 

Скорость вращения V, м/с, [1]:

V=H n.                                             (25)

V=0,092

Крутящий  момент на валу и осевое усилие определим из формул (2.10) и (2.11) соответственно, [7]:

 ,                    (26) 
 

где  р_max – максимальное давление, МПа.

.                                         (27)

    Зная  крутящий момент и осевое усилие на валу, найдём нормальное и касательное τ напряжения, которые определим, [7]: