Тележечное отделение

П_ст.с = (Ni × Ci) / (Ф_д.ст × К_вик),                                                             (2.4)

Сі - витрати верстако-годин на обробку колісної пари не і-м типі верстака

Потрібна кількість  ковальського обладнання визначається по формулі:

Q_ков = К_ков × a_ков × (N_в.пр × g_рем × ((åL_пр × g_пта) / 10))),                                   (2.5)

Q_ков - загальна річна потреба в поковці;

a_ков - коефіцієнт, що враховує витрату поковки на нестандартного інструмента штампів, пристосування і для господарскіх цілей депо;

N_в.пр - загальна річна програма деповського ремонту вагонів в приведених одиницях;

g_рем - витрата ремонтної поковки на один приведений вагон при деповському ремонті, кг;

åL_пр - сумарний річний пробіг вагонів, що обслуговуються ПТО, млн. вагоно-км;

g_пто - витрата ремонтної паковки на технічне обслуговування вагонів на ПТО, кг на 1мм. вагоно-км пробігу.

Визначивши річну потребу в нової поковці, підраховують кількість потрібного обладнання для ковальского відділення за фрмулою:

N_ков = Q_ков / (Н_ков × Ф_доб × К_вик),                                                           (2.6)

Н_ков - часова продуктивність ковальского обладнення, кг, яка складає для молоту з масою подаючих частин 0,15 тонн 18кг/год;

N_ков - 26930 / (18 × 4015 × 0,7) = 0,5

Приймаемо одне ковальске  обладнення

Потреба депо в електрозварювальних  апаратах А_зв підраховується за формулою:

А_зв = К_зв × (åТ_зв × N_в) / (Ф_{д. зв} × h_зв),                                                     (2.7)

К_зв - коефіцієнт, що враховує зварювальні роботи при технічному обслуговуванні, поточному відчепному ремонті вагонів і для господарських цілей, К_зв = 1,25-1,3;

åТ_зв - сумарний час, затрачений на зварювальні роботи на одному вагоні, година;

N_в - річна програма деповського ремонту вагонів;

Ф_{д. зв} - діцсний річний фонд часу роботи одного зварювального апарату, година;

h_зв - коефіцієнт використання зварювальних апаратів, (при ручному зварюванні h_зв = 0,7-0,8 і при автоматичному зварюванні            h_зв = 0,9-0,95).

åТ_зв = a_зв × t_{осн. зв} = a_зв × b_зв × (r × V_нап) / (I_зв × h_нап)                              (2.8)

a_зв - коефіцієнт, що враховує час, потрібний на допоміжні та     підготовче -заключні операції, приймається при ручному і напівавтоматичному зварюванні рівним 1,3;

r - щільність металу, що наплавлюється r = 7,8г/см³;

b_зв - коефіцієнт, що враховує положення шва при зварюванні, b_зв = 1,2;

V_нап - об’єм наплавляючего металу на один приведений вагон - 800см³;

I_зв - зварювальний струм 180-240А;

h_нап - коефіуієнт наплавки кількість металу, г, що розплавляється за одну годину зварювальним струмом в 1А. Цей коефіцієнт при ручному зварюванні становить 7,7-8,2г/(А×година), при напівавтоматичній - 9,6г/(А×година), при автоматичній 13-16г/(А×година).

Підставивши  в  формулу (2.7), отримаємо:

А_зв = 1,3 × (5,4 × 3,600) / (3935 × 0,8) = 8 (зв. апаратів)

 

2.3 Організація і технологія  виробництва на ремонтно-заготовчих  дільницях

2.3.1 Візкова  дільниця

Ремонт візків організовано по наступній технології. Після викоту візків у вагонозбірній дільниці з-під вагона вони передаються на накопичувальну дільницю, що малася перед гальмом в своєму розпорядженні товкачем, що подає візок в мийну машину. У мийній машині проводиться обмивка і відділення колісних пар від бокових рам візків і викочення колісних пар, що звільнилися на другу позицію. На цій позиції колісні пари прямують в колісно-ролікову дільницю для ремонту і огляду.

Візки, після викатки  колісних пар, очищаються в середині мийною машиною цівками миючої рідини під тиском.

Після помивки вагонний візок переміщується на позицію  розбирання. Тут проводиться розбирання рами візка. При цьому встановлюється об’єм необхідного ремонту.

Несправні деталі візка  передаються на відповідальні дільниці ремонту і виготовлення деталей, а на їх місце становлять заздалегідь  відремонтовані або нові.

На наступній позиції проводиться збирання візка, деталей гальмової важільної передачі, ресорних комплектів, в зворотній послідовності розбирання із застосуванням під’омників.

Встановлюють відремонтований  візок на колісні пари за допомогою  крана-балки. Відремонтовані візки трансбордером переставляються на іншій шлях і транспортуються до міста підкатки під вагон. Обладнання візкової дільниці приведена в таблиці 7.

 

Таблиця 7 - Обладнання візкової дільниці

№ П/П	Найменування обладнання	Кількість
1	Путь нагромаджування  візків	1
2	Гальма-штовхач	2
3	Мийна машина для вагонних візків	1
4	Кран-балка Q = 3т	2
5	Машина для обмивання  букс	1
6	Стенд підбирання та перевірки  пружин	1
7	Верстак для розточування підшипників	1
8	Стенд випробування триангілей	1
9	Стенд ремонту та випробування підвіска башмака	1
10	Стенд роздвіжки боковин  та катування надресорних балок	1
11	Стенд ремонту надресорних  балок	1
12	Пристосування для збірки візків	1
13	Кран для транспортування  тріангілей	1
14	Технологічний візок	2
15	Трансбордерний  візок	1

 

Потрібна кількість  робочих візкової дільниці визначається в залежності від плану роботи вагоноремонтної дільниці і трудомісткості ремонту візків по формулі:

R_яв  = (N^віз_зм × Н) / (F_зм × К),                                                                 (2.9)

N^віз_зм - змінний план ремонту візків;

Н - трудомісткість ремонту одного візка;

F_зм - тривалість зміни;

К - коефіцієнт вироблення норм.

 

R_яв = (20 × 4) / (8 × 1,1) = 11 (люд.)

 

 Потрібна кількість  робочих візкової дільниці у  двох змінах буде дорівнювати:

R^2зм_яв = R^зм_яв × 2 = 22 (люд),

Додатково в штат повинні  бути включені: оператор потоково-конвейорних  машин - 1 людина; бригадир - 1 людина. Штат дільниці зведено до таблиці 8.

Таблиця 8  - Штат візкової дільниці

Найменування професії	Кількість
	В 1 зміну	В 2 зміни
Слюсар по ремонту
візків та важільної	8	16
передачі
Слюсар по ремонту
триангілей	2	4
Оператор	1	2
Бригадир	1	2
Маляр	1	2
Разом	13	26

 

Облікова (форма) кількість  робітників буде рівна:

R_об = R_яв × 1,1 = 26 × 1,1 = 28,6 (люд)                                              (2.10)

Приймаємо 29 людин.

 

2.3.2 Колісно  - роликова дільниця

Колісно-ролікова дільниця призначена для ремонту колісних пар, включаючи операції обмивки, огляду, дефектоскопії, обточка колісних пар  по колу катання, обточка і шліфування колісних шийок, проміжної і повної ревізії букс з роликовими підшипниками, забарвлення колісних пар після ремонту.

Колісні пари з буксами  на підшипниках кочення поступають з візкової дільниці, подаються на автоматичну лінію для відчищання і обмивки. Ця лінія являє собою комплекс встановлених в певній послідовності механізмів, сполучених між собою рейковим шляхом і керованих з пульта управління.

Після обмивки та перевірки  розмірів колісні пари направляють  до магнітного (осьові шийки, передматочинна частина і середня частина осі) і ультразвукового (підматочинні частини осі) дефектоскопіювання. Після цього встановлюють характер і об’єм ремонту.

Колісні пари, що вимагають  зміни елементів, прямують в колісний парк для накопичення, для відправлення на вагоноремонтний завод або вагоно-колісні майстерні.

Кількість таких колісних пар із загальної кількості, що поступають в колісну дільницю, за даними базового депо дорівнює 20%.

Колісні пари, що вимагають  обточки по колу катання коліс або обточки і накатки (шліфування) шийок осі, прямують на дільницю, де розташовані колесо-токарні пари, що вимагають наплавлення буртів шийок осі, прямують на установку наплавлення гребенів колісних пар. а потім на верстатне відділення.

Колісні пари, що вимагають повної ревізії роликових букс, після обмивки в мийній машині подається на демонтажну дільницю. Після демонтажу окремі вузли і елементи букс за допомогою конвеєра вміщуються в мийну машину з автоматичним управлінням, потім корпуси букс передаються в монтажну дільницю, а підшипники і деталі кріплення прямують в ремонтно-комплектувальну дільницю.

Оглянуті і відремонтовані деталі буксового вузла по конвеєрній лінії подаються на монтажну дільницю, де проводиться її монтаж на колісну  пару. Після виконання монтажних робіт колісні пари з роликовими підшипниками і виробництва обточки коліс і накатки (шліфування) шийок осі колісних пар, постановки відповідних клейм, поступають на фарбувальну дільницю і потім відправляють у візкову дільницю для підкатки під візок або в колісний парк для накопичення або відправки в інше депо дороги.

Програма колісно-ролікової  дільниці визначається з 100% находжень  колісних пар з вагоноремонтної  дільниці і 15-20% колісних пар з поточного  відчіпного ремонту, а також ремонту  ролікових колісних пар по кооперації для іншого депо.

Програма колісно-ролікової  дільниці визначається за формулою:

N_кол = N_деп + Н_тех × 0,2                                                                      (2.11)

де    N_деп - річний план деповського ремонту вагонів;

        Н_тех - річне надходження вагонів в поточний ремонт

Визначення потрібного кількості робітників колісно- роликової  дільниці. Кількість виробничих робітників визначається за формулою:

R_яв = (N_кол× t_кп)/(F_яв×К_н),                                                                     (2.12) 

  де   N_кол - річна програма ремонту колісних пар;

 t_кп   - трудомісткість ремонту однієї колісної пари, нормо-годин;

 F_яв  - фонд робочого часу одного явочного робітника,год.;

К_н    - коефіцієнт перевиконання норми;

Необхідна кількість  людей для ремонту колісних пар  з буксами на роликових підшипниках 35 людин.

Облікова кількість  працівників визначається за формулою:

R_об = 1.1 R_яв = 1.1

Обладнання і технологічне оснащення колісно-роликової дільниці зводимо в таблицю 9.

Таблиця 9 - Обладнання колісно-роликової  дільниці.

Найменування обладнання	Кількість	Примітка
Колісно-токарний верстак	2	КЗТС - 1836А
Кран-балка	2	Q = 2т
Мийна машина	1
Дефектоскоп	2
Стенд обміру колісних пар	1
Транспортер для підшипників	1
Рольганг для букс	1
Підйомально-поворотний пристрій

 

2.3.3 Контрольний  пункт автогальмів (АКП)

 

АКП призначений для  поточного і періодичного ремонту  повітрярозподільників, ремонту кінцевих, різноспільних і випускних клапанів, і кранів екстреного гальмування.

У склад АКП входять  дільниці: зовнішнього очищення, розбирання гальмових приладів, ремонтний, випробувальний, механічний, комори і службово-пбутові  приміщення.

Крім цього в склад  АКП входить компресорна станція, яка знаходиться в окремому приміщенні, а також автоматне відділення, що знаходиться в безпосередній близькості від позиції ремонту гальм на вагоні у вагонозбірній дільниці.

Виробнича програма АКП  складається з кількості несправних приладів гальмового обладнання, виходячи з того, що з деповського ремонту всі прилади поступають в АКП для ремонту з поточного ремонту 10% від кількості вагонів, що ремонтуються.

Кількість гальмового обладнання , що поступає на АКП з ПТО подано в таблиці 10.