Автор: Пользователь скрыл имя, 05 Июня 2013 в 23:28, курсовая работа
Особливістю автоматизації в дрібносерійному виробництві є потреба у створенні гнучких виробничих систем, які здатні автоматично переходити з обробки деталей одного типорозміру на інший. У вирішенні цих задач провідну роль відіграють верстати з ЧПК та багатоцільові верстати. Адже використання одного такого верстата дозволяє замінити декілька фрезерних, свердлильних та розточних верстатів, при цьому значно підвищується продуктивність (в 2...3 рази) внаслідок скорочення допоміжного часу ( в результаті автоматизації циклу обробки та автоматичної заміни інструменту).
Вступ…..…………………………………………………………………………4
Призначення деталі……………………………………………………………..6
Аналіз технологічності деталі………………………………………………….8
Вибір типу виробництва……………………………………………………….10
Вибір метода отримання заготовки…………………………………………...12
Економічне обґрунтування вибраного методу отримання заготовки………15
Вибір технологічних баз……………………………………………………….18
Розробка маршруту виготовлення деталі……………………………………..19
Вибір металорізальних верстатів, інструментів та пристроїв……………….23
Розрахунок припусків на механічну обробку………………………………...24
9.1 Аналітичним методом……………………………………………………...24
9.2 Табличним методом………………………………………………………..28
Розрахунок режимів різання………………………………………………….30
10.1 Аналітичним методом…………………………………………………….30
10.2 Табличним методом………………………………………………………38
Нормування технологічного процессу……………………………………….42
Розрахунок необхідної кількості обладнання………………………………..44
Література ……………………………………………………………………...45
Додаток …………………………………………………………………………….46
Що б перевірити правильність вибраного устаткування наведемо коротку характеристику верстатів, використаних при обробці заданої деталі. Дані відносно потужностей двигунів знадобляться надалі для розрахунку режимів різання.
Найбільший діаметр оброблюваної деталі: 400 мм.
Найбільша довжина оброблюваної деталі: 350 мм.
Кількість шпинделів: 8
Кількість супортів: 7
Потужність електродвигуна головного руху: до 75 кВт
Робоча ширина стола: 450 мм.
Найбільша довжина ходу санчат: 1250мм.
Швидкість робочого ходу: 1,5-13
Потужність електродвигуна головного руху: 22 кВт
Найбільший діаметр оброблюваної деталі: 400 мм.
Найбільша довжина оброблюваної деталі: 500 мм.
Найбільший повздовжній робочий хід копіювального супорта: 385 мм.
Найбільший перетин різців: 25х32 мм.
Потужність електродвигуна головного руху: 17 кВт.
Найбільший діаметр свердлування по сталі: 35 мм.
Найбільша сила подачі: 16000 Н
Конус Морзе шпинделя: №4
Частота обертання шпинделя: 31,5 – 1400 об/хв.
Розмір столу, мм: 400х500
Потужність електродвигуна головного руху: 4 кВт.
Максимальний діаметр
Найбільший модуль: 8
Частота обертання шпинделя інструмента: 40-405 об/хв.
Кут нахилу зубів: +/-60°
Найбільший діаметр фрез: 200 мм
Потужність електродвигуна головного руху: 10 кВт
Найбільший діаметр оброблюваної деталі: 400 мм.
Діаметр шліфувального отвору: 50…200 мм.
Найбільша довжина шліфувального отвору: 125мм.
Найбільші розміри шліфувального кола:
діаметр : 110мм;
висота: 63 мм;
Найбільше переміщення стола: 630 мм.
Частота обертання шліфувального круга, мин-1: 4500; 6000;9000;12000
Частота обертання деталі, мин-1: 100…600;
Загальна потужність електродвигунів: 12 кВт.
Найбільший діаметр оброблюваної деталі: 320 мм.
Найбільший модуль: 6
Частота обертання шпинделя шевера,
об/хв.: 50;63;80;100;125;160;200;250;
Ширина зубчатого вінця: 10…100 мм
Найбільший діаметр фрез: 200 мм
Діаметр шевера: 300мм.
Найбільша ширина шевера 40 мм.
Потужність електродвигуна головного руху: 3 кВт
Информация о работе Розробка технологічного процесу виготовлення деталі «Колесо зубчате»