Назначение и условия работы вертикальной передачи

Резьбовые отверстия рекомендуется  восстанавливать проточкой, расточкой  и нарезанием резьбы под ближайший  стандартный размер (под меньший  размер — у болтов, шпилек, концов валов, под больший размер — у резьбовых отверстий). Проточка болтов, шпилек и др. должна согласовываться с допустимым понижением прочности.

Можно также восстанавливать  резьбовые отверстия наплавкой  с последующей нарезкой под чертежный  размер (кроме случаев, оговоренных  Правилами технического обслуживания и ремонта); постановкой ввертыша в резьбовое отверстие с учетом обеспечения необходимой прочности; нарезкой новых резьбовых отверстий (рядом со старыми) и заделкой старых отверстий резьбовыми пробками или  заваркой с последующей зачисткой.

 

Прессовые соединения валов с внутренними кольцами подшипников качения. Ослабшую неподвижную посадку детали восстанавливают приданием посадочной поверхности одной из деталей цилиндрической формы (если это необходимо) наращиванием посадочной поверхности другой детали, наращиванием посадочных поверхностей обеих деталей и доведением их размеров до чертежных.

Наращивание посадочных поверхностей рекомедуется производить одним из следующих  способов:

• при толщине наращиваемого слоя до 0,2мм.: плазменным напылением, хромированием, осталиванием, меднением, электроискровым способом и нанесением клеевых композиций (составов) при толщине не более 0,15мм.;

• при толщине наращиваемого слоя до 0,3мм.: цинкованием, плазменным напылением (металлизацией), осталиванием, раздачей, осадкой, обжатием, наплавкой;
• при толщине наращиваемого слоя более 0,3мм.: осталиванием, электродуговой наплавкой, газовой или плазменной наплавкой и постановкой ремонтной втулки (на вал или в отверстие) со стенками толщиной не менее 2мм.

Наплавка валов, шатунов  и других деталей, работающих со знакопеременной  нагрузкой, запрещается, кроме случаев, оговоренных особо. При выборе способа  ремонта должны учитываться особенности  конструкции, прочность деталей  и степень ослабления посадки.

Неподвижное конусное соединение ступицы с валом. Детали таких соединений при выходе их строя имеют смятия, наклепы и зазоры по коническим поверхностям. В зависимости от их конструкции и прочности они подлежат восстановлению разверткой, шлифовкой или проточкой конусных поверхностей, наплавкой с последующей механической обработкой конусных поверхностей до чертежного размера, заменой части деталей — постановкой втулки в отверстие охватывающей детали или заменой конусной части вала, осталиванием поврежденных поверхностей.

Наплавку конусных поверхностей деталей, работающих со знакопеременной  нагрузкой, допускается производить  только автоматической сваркой под  флюсом. При любых способах обработки  конусных поверхностей деталей должно быть обеспечено минимальное радиальное биение поверхности рабочей части  конуса относительно направляющей поверхности  вала или отверстия охватывающей детали, совпадение вершины рабочей  части конуса с осью вала или отверстия  охватывающей детали.

При сборке конусных соединений необходимо следить, чтобы сопрягающие  поверхности были притерты между  собой. Притирку деталей производить  при вертикальном положении вала (охватываемой детали). Прилегание притертых поверхностей деталей контролируют по краске. Отпечаток краски должен быть равномерным и составлять не менее 60% площади. Ступень более 0,02мм., образующаяся в основаниях конусных поверхностей от повторных притирок деталей, удаляют шлифованием; осевой натяг в соединениях устанавливают в пределах, указанных на чертеже. При сборке соединения допускается предварительный нагрев охватывающей детали, охлаждение вала или напрессовка прессом.

Шлицевые  соединения. Перед разборкой шлицевого соединения, чтобы сохранить взаимную ориентировку шлицев в рабочем положении, необходимо при разборке наносить метку на шлицы. В зависимости от прочности отдельные части допускается восстанавливать заменой частей соединения шлицевого конца вала новым, постановкой ремонтной внутрь охватывающей детали (шлицевой муфты), наращиванием изношенной поверхности шлицев электроискровым способом или хромированием. Мелкие забоины на шлицах должны быть зачищены. Новые детали изготовляют из металла той же марки, что и ремонтируемые.

Шлицевые соединения должны собираться при соблюдении следующих  требований: допуски на посадку сопрягаемых  деталей в пределах установленных норм, распаровка годных деталей шлицевой пары не допускается. Детали пары, ранее работавшие вместе, спаривать по меткам, сделанным (нанесенным) перед их разборкой. В случае сборки соединений из годных раскомплектованных деталей, бывших в эксплуатации, боковой зазор между шлицами не должен превышать максимально допустимого зазора для соединения из новых деталей более чем на 30% (зазоры контролировать индикатором).

Радиальное биение или  биение торцовой поверхности фланца охватывающей детали (вилка кардана, муфты и т. п.) после ее установки  на конце вала допускается при  диаметре окружности фланца до 200мм — 0,05мм.; от 200 до 300мм.—0,10мм.; от 300 до 500мм. — 0,15мм. Перед соединением деталей их шлицы следует смазать.

Шпоночные соединения валов с шестернями. Детали, имеющие износ и смятие шпоночных пазов, ослабление посадки шпонки или деформацию шпонки, минимальные перемещения или сдвиги сочленяемых деталей, необходимо восстановить.

Пазы спариваемых деталей  восстанавливают механической обработкой до ближайшего ремонтного размера. После  обработки паза на одной детали до ремонтного размера поставить ступенчатую  шпонку. При этом допускается увеличить пазы по ширине против чертежного размера: при ширине паза до 10мм.— на 0,5мм.; более 10мм.—на 1,0мм.

Электродуговой наплавкой  пазов с последующей механической обработкой и постановкой шпонки по чертежу можно ремонтировать  все соединения, кроме случаев, особо  оговоренных. Если размер паза нельзя восстановить, прорезают новый паз  у охватывающей детали, ставят ступенчатую  шпонку или шпонку чертежного размера. Наконец, можно заменить часть деталей  или шпоночную часть конца  вала. Материал новых деталей должен быть той же марки, что и у ремонтируемой  детали.

6 Предельно-допустимые размеры деталей при эксплуатации, при выпуске из ремонта и при различных технических осмотрах и ремонтах

6.1 Предельно-допустимые размеры деталей при эксплуатации, при выпуске из ремонта

При эксплуатации подвижного состава механический ресурс деталей узлов локомотива снижается, происходит естественный износ поверхностей.

При ремонте проверяется состояние  деталей, их годность или не годность для дальнейшей эксплуатации. Предельно-допустимые размеры деталей вертикальной передачи дизеля 10Д100 при эксплуатации и при выпуске из ремонта представлены в таблице 6.1.

Таблица 6.1 – Браковочные параметры  деталей вертикальной передачи

№ п/п	Наименование детали	Обозначение	Браковочные признаки
1	2	3	5
1	Шпилька	Д100.08.019-1	Износ резьбы, погнутость, трещины.
2	Штифт конический	Д100.08.021	Износ резьбы, погнутость, излом, срыв резьбы.
3	Гайка	Д100.08.026-5	Смятие граней, смятие, износ или  срыв 2-х и более ниток резьбы.
4	Шайба стопорная	Д100.08.029-1	Трещины, смятие граней.
5	Кольцо стопорное	Д100.08.032-1	Трещины, потеря упругости, излом.
6	Кольцо проставочное	Д100.08.033-1А	Трещины.
7	Кольцо регулировочное	Д100.08.034-1А	Трещины.
8	Болт	Д100.08.054	Износ 2-х и более ниток резьбы, смятие граней.
9	Шайба замковая	Д100.08.066-2	Независимо от состояния.
10	Пробка	Д100.36.116	Износ 2-х и более ниток резьбы.
11	Шайба замковая	Д100.08.066-2	Независимо от состояния.
12	Тройник	2Д100.22.255	Износ 2-х и более ниток резьбы.
13	Трубка	Д100.08.085-1	Трещины, разрывы, погнутость.
14	Прокладка регулировочная	Д100.08.015	Трещины, надрывы, погнутость.
15	Прокладка регулировочная	Д100.08.016	Трещины, надрывы, погнутость.
16	Стойка	Д100.08.017-1	Трещины, срыв граней и более 2-х  ниток резьбы.
17	Наконечник	Д100.08.018	Трещины, срыв граней и более 2-х  ниток резьбы.
18	Планка стопорная	Д100.08.083	Независимо от состояния.
19	Вал верхний	Д100.08.005-3	Трещины любого размера  и расположения, плены, сколы, погнутости не поддающиеся исправлению.
20	Вал нижний	Д100.08.057-4
21	Вал торсионный	Д100.08.100Р
22	Втулка шлицевая	Д100.08.076-3
23	Шестерня коническая	Д100.08.003	Трещины любого размера и расположения, плены, изломы, отколы в зубьях или в теле шестерни, коррозионные язвы на 10% поверхности зубьев, вмятины на поверхности каждого  зуба глубиной 0,5 мм и площадью более 50 мм2.
24	Шестерня коническая	Д100.08.004-1

 

 

 

6.2 Предельно-допустимые зазоры (натяги) в сопряжённых деталях

В различных механизмах для синхронной и плавной работы необходимо регулировать зазоры между рабочими деталями. Не допустимый зазор может привести к ударам между сопряжёнными элементами (зубчатые шестерни, шлицевые соединения), что приведёт к повышенному износу и повреждению рабочих поверхностей.

При установке деталей с натягом  необходимо убедиться в надёжности крепления, т.к. если провернётся какой-либо элемент, весь механизм потеряет прежнюю  производительность.  Предельно-допустимые зазоры (натяги) в сопряжённых деталях вертикальной передачи представлены в таблице 6.2.

Таблица 6.2 - Предельно-допустимые зазоры (натяги) в сопряжённых деталях  вертикальной передачи

Агрегаты  и детали	Чертёжный размер, мм	Допускаемый размер при выпуске тепловоза  из текущих  ремонтов ТР-3, ТРс, мм	Браковочный размер при выпуске тепловоза из текущего ремонта и непланового ремонта, мм
Боковой зазор между зубьями конических    шестерен    при выбранном   разбеге  коленчатого вала: в  сторону  управления в сторону генератора	0,3—0,65 Не менее 0,2	0,3—0,75 Не менее 0,2	Более 0,8 Менее 0,1
Зазор   в  шлицевом  соединении в плоскости вращения   на делительной окружности в парах: торсионный  вал — шлицевая втулка торсионный вал — вал  нижний  шлицевая втулка — муфта	0,29—0,54   0,29—0,54   0,25—0,45	0,29—0,70   0,29—0,70   0,25—0,7	Более 0,9   »     0,9   »     0,9
Монтажный    натяг   посадки радиально-упорных       подшипников    и    роликоподшипников на валу	0,035—0,065	0,035—0,065	0

 

 

Продолжение таблицы 6.2

Осевой натяг   между наружными     обоймами    радиально-упорных подшипников	0,03—0,05	0,03—0,05	0
Монтажный    натяг   посадки малой конической шестерни на валу	0,06—0,09	0,06—0,09	0
Зазор между  корпусом подшипника и наружной обоймой  радиально-упорного подшипника	0,0 –  0,075	0,0 –  0,1	0,1
Зазор или  натяг между наружным кольцом  роликоподшипника и корпусом	Зазор 0,0 – 0,041 Натяг 0,0 – 0,035	Зазор 0,0 – 0,06 Натяг 0,0 – 0,05	Зазор Более 0,1

 

 

7 Организация рабочих мест

Работы, производимые при ремонте вертикальной передачи, выполняются в локомотивном депо или заводе на участке по ремонту  вертикальной передачи. Расположение оборудования, стендов и станков  на участке показано на рисунке 7.1.

Рисунок 7.1 – Схема участка по ремонту вертикальной передачи:

1 – стенд-дефектоскоп валов  вертикальной передачи; 2 – стол; 3 – ванна для мойки деталей  в керосине, УТ-9280-89; 4 – верстак; 5, 6, 9, 12 – шкаф; 7 – стенд для разборки и сборки вертикальной передачи, УТ-9690-269; 8 – плита разметочная; 10 – верстак; 11 – кран свободностоящий, Q=500кг., L=4м.; 13 – пресс для вертикальной передачи,

УТ-9240-191; 14 – стенд для ремонта  валов вертикальной передачи.

7.1 Параметры организации рабочего места с точки зрения охраны труда

Дизель – агрегатное отделение организуют в тепловозном  депо, производящем площади ТР–3 на площади 630м2, или ТР-2 и ТР-1 на площади 200-250 м ². По технологическим особенностям ремонта отделение имеет специализированные участки: по ремонту шатунно-поршневой  группы, очистку поршней от нагара, ремонт гильз цилиндра, глушителей, вертикальной передачи, турбокомпрессоров, компрессоров и вентиляторов, выхлопных  коллекторов, водяных и масляных насосов, крышек цилиндров, редукторов, а также участок испытаний.

Ремонт агрегатов  и узлов дизеля и вспомогательного оборудования тепловозов состоит из очистки, разборки, ревизии состояния  их деталей, ремонта изношенных или замены неисправных деталей, комплектации деталей и узлов, сборки, испытаний и регулировки на стендах.

Для очистки используется моечная машина ММД-12БМ, специализированный инструмент (пневматические шаберы, щетки) с устройствами для отсоса пыли, нагара.

При ремонте агрегатов  и узлов производятся обязательные обмеры деталей с заполнением  технических паспортов дизеля и  тепловоза.

Кроме испытаний и  регулировок, в дизель-агрегатном отделении  агрегаты и узлы проходят окончательную  проверку и регулировку при реостатных испытаниях и его пробной обкатке  после ремонта. Агрегаты и узлы, подлежащие ремонту на участке и снятые с  дизеля, загружаются в тары-контейнеры и, с помощью мостового крана( пролёта участка ТР-3 ), передаточной тележки и мостового крана( пролёта  дизель-агрегатного отделения ), передаются на складочное место дизель-агрегатного  отделения после обмывки и  очистки в машине ММД-12БМ.

Передача ремонтируемых  агрегатов, узлов и деталей с  одной позиции на другую производится с помощью передвижных приемных столиков, конвейеров, монорельсов  или консольных кранов.