Назначение и условия работы вертикальной передачи

 

Сборка нижнего  вала

1. Перед сборкой вертикальной передачи детали промыть, проверить чистоту масляных каналов и продуть сжатым воздухом. Попадание воды на детали не допускается.

2. Перед напрессовкой малую коническую шестерню нагреть в масле или сухой электропечи, либо индукционным методом до температуры 120-130ºС, а внутреннюю обойму подшипника нагреть до температуры 70-80 ºС согласно таблицы 5.1 с отметкой о начале нагрева детали в рабочем журнале.

 

 

 

№ п/п	Наименование	Обозначение	Время нагрева деталей в печи в минутах при температуре:
			70°С	80°С	90°С	100°С	110°С	120°С	130°С	140°С	150°С	160°С
1	Шестерня коническая	Д100.08.004-1	-	-	-	-	-	75	70	65	60	55
2	Внутренняя обойма подшипника 20-323222 ТУ37.006049-73	-	55	50	45	50	45	40	35	30	25	20
3	Ступица	Д100.08.006-2	-	-	-	-	-	75	70	65	60	55

Таблица 5.1 - Время нагрева деталей в масляной печи УТ

3. Уложить нижний вал на стенд сборки.

4. Установить на валу шпонку.

5. Установить нагретую шестерню на вал.

6. Запрессовать шестерню вручную на вал с помощью оправки.

7. Установить вал в сборе на пресс и допрессовать шестерню до упора в бурт.

8. Установить вал в сборе на стенд и поместить на него нагретое внутреннее кольцо роликового подшипника.

   После остывания между торцами внутреннего кольца роликового подшипника и шестерней допускается зазор не более 0,03мм. на дуге не более    90 º.

9. Установить в паз вала в сборе шпонку и установить распорную втулку, которая должна свободно ходить по шпонке, при этом проверяя отсутствие зазора между распорной втулкой и внутренним кольцом подшипника. Затем снять распорную втулку с вала.

10. Вставить и запрессовать на прессе в нижний корпус последовательно пару радиально – упорных подшипников с проставочным кольцом и регулировочным кольцом, предварительно вставив между радиально упорными подшипниками и наружным кольцом роликового подшипника распорную втулку.

Наружные кольца радиально – упорных подшипников должны заходить в верхний корпус с зазором до 0,07мм.

Комплект подшипников установить так, чтобы торец подшипника, к торцу нажимного фланца после переборки прилегал к борту в корпусе.

Перед постановкой подшипников узкие опорные торцы наружных обойм повернуть внутрь к регулировочному кольцу.

Для повышения надёжности разрешается посадка наружных колец радиально – упорных подшипников на лаке Ф-40 ТУ 6-06-246-92.

11. В выточку корпуса со стороны роликового подшипника установить клещами стопорное кольцо.

12. Установить на шпильки нажимной фланец, замковые шайбы и закрутить гайки.

Затяжку гаек производить в последовательности, указанной цифрами 1-9-5-11-7-3-10-6-2-8-4-12 на схеме в два приёма:

• затянуть все гайки до упора; за упор принимается резкое приложение усилия одной руки к ключу на плече 150мм;
• затянуть окончательно все гайки от упора на ¼ - ½ грани.

После затяжки проверить наличие зазора между корпусом и торцом фланца. Зазор должен быть не менее 0,03мм.

13. Собранный корпус с подшипниками и распорной втулкой нагреть в печи УТ 9280-85 до температуры 90 – 100ºС (в течение 50 минут при 160ºС).

14. Установить предварительно собранный вал на стол стенда.

15. Нагретый собранный корпус с подшипниками и распорной втулкой надеть на вал, обеспечив совпадение паза распорной втулки с шпонкой вала.

16. Напрессовать внутренние кольца радиально – упорных подшипников на вал до упора с усилием не менее 40тс.

17. Надеть на вал шайбу стопорную. Поверхность шайбы смазать моторным маслом. На резьбу вала навинтить гайку и затянуть её ключом с рукояткой 1,5м. Затяжку повторить 2-3 раза. Окончательно затянуть гайку ключом с рукояткой 2м. Отворачивание гайки не разрешается.

18. Застопорить гайку шайбой, для чего один из наружных лепестков стопорной шайбы отогнуть в паз гайки, а остальные отогнуть на гайку.

19. Установить окончательно собранный вал на приспособление и проверить осевое перемещение вала относительно корпуса под действием осевой силы 20 – 40кг. Осевое перемещение не допускается.

20. Проверить вращение вала в корпусе. Вал должен вращаться при приложении двух пальцев руки к зубу шестерни без заеданий. После снятия усилия руки вал должен остановиться без свободного выбега. При этом момент начала  вращения не более 1,5кг·м.

Ключ гаечный S14, 17 ГОСТ 2839-80; индикатор ИЧ-10 ГОСТ 577-68; штатив ШМ-IIН ГОСТ 10197-70; весы унифицированные УТ 9694-21; плита поверочная 1-2-400х250 ГОСТ 10905-86; оправка для запрессовки – б/ч; щипцы ГОСТ 24591-81; термометр манометрический  показывающий  ТКП 160С2-М1-УХЛ2 ГОСТ 13717-84, секундомер СОСпр20-3-000 ГОСТ5072-79.

 

Сборка шлицевой втулки, торсионного вала и нижней части вертикальной передачи

1. Произвести проверку бокового зазора между зубьями в шлицевом соединении  нижнего вала и торсионным валом согласно требованиям чертежа 10Д100.08СбСб-Р - 0,29-0,54мм.

2. Произвести проверку бокового зазора между зубьями в шлицевом соединении втулки шлицевой и торсионным валом согласно требованиям чертежа 10Д100.08СбСб-Р - 0,29-0,54мм.

3. Произвести проверку бокового зазора между зубьями в шлицевом соединении втулки шлицевой и муфты согласно требованиям чертежа 10Д100.08СбСб-Р - 0,42-0,58мм.

4. Собрать окончательно подобранные торсионный вал и шлицевую втулку с нижней частью вертикальной передачи.

Гайки затянуть до упора в торец торсионного вала и дотянуть до совпадения отверстий на гайках с резьбовыми отверстиями на валу и с отверстиями во втулке.

Не допускается после окончательной затяжки отпускать гайки для обеспечения совпадения отверстий.

Зашплинтовать гайки. При применении для шплинтовки проволоки О-Ч ГОСТ 3282-74 окалина должна быть снята.

Индикатор ИЧ-10 ГОСТ 577-68; штатив ШМ-IIН ГОСТ 10197-70; ключ гаечный S14, 17 ГОСТ 2839-80; плита поверочная 1-2-400х250 ГОСТ 10905-86.

Установка вертикальной передачи

1. Установить нижний и верхний корпусы торцом малой шестерни на плиту стенда.

2. Измерить расстояние Z_н между привалочной плоскостью нижнего корпуса вертикальной передачи и торцом шестерни.

3. К расстоянию Z_н прибавить расстояние Б_н от торца шестерни до вершины конуса (этот размер нанесён на малой шестерне).

4. Измерить глубиномером расстояние Х_н от привалочной поверхности платиков для нижней части вертикальной передачи в блоке дизеля до шейки нижнего коленчатого вала по оси вертикальной передачи.

5. К расстоянию Х_н прибавить радиус шейки нижнего коленчатого вала R_н (записан в журнале ремонта дизеля).

6. Толщина прокладок t_н для нижней части вертикальной передачи будет:

t_н = (Z_н + Б_н) – (Х_н + R_н), мм

7. Аналогично рассчитать толщину верхнего пакета прокладок, устанавливаемых между верхней частью вертикальной передачи и платиками блока.

Толщина пакета для верхней части вертикальной передачи будет:

t_в = (Х_в + R_в), – (Z_в + Б_в),  мм.

8. Измерение размеров Х_н и Х_в производить при предварительной укладке верхнего и нижнего коленчатых валов на подобранные вкладыши коренных подшипников.

Толщину верхнего пакета можно определить, если вместо размера Х_в измерить расстояние У от посадочной поверхности платиков для верхней части вертикальной передачи в блоке до постели коренных подшипников. Тогда толщина пакета прокладок будет:

t_в = (У + 121) – (Z_в + Б_в),  мм,

где 121  - радиус постели под коренные подшипники, мм.

9. По полученным результатам подобрать прокладки и уложить на место. В пакет должны входить прокладки толщиной 0,1мм.; 0,25мм.; 1,0мм. для облегчения процесса регулирования.

10. Установить на блок дизеля нижнюю и верхнюю части вертикальной передачи.

Зазор между корпусом вертикальной передачи и блоком дизеля должен быть  в пределах 0,06-0,15 мм.

Для подбора зазора расточка пояса блока производится до сборки вертикальной передачи по существующему диаметру корпуса.

До установки регулирующих прокладок и затяжки гаек проверить прилегание корпуса верхней и нижней частей по блоку. Допускается неприлегание  по фланцу общей длиной ¼ окружности до 0,2мм.

Набор щупов №2, 3 ТУ2-034-0221197-011-91; 

11. Проверить размер Б на верхнем и нижнем коленчатом валах, который должен быть равен значению, нанесённому на малой шестерни с отклонением ±0,1 мм.

Размер Б определить по формуле:

Б = D/2 + A + S, мм

где   D –диаметр коленчатого вала по оси вертикальной передачи, мм;

А – высота калиброванной скобы, мм;

S – толщина щупа, мм.

12. Проверить боковые зазоры между зубьями шестерён, который должен быть:

• при осевых зазорах коленвала, выбранных в сторону увеличения зазора между зубьями (в сторону отсека управления) от 0,3мм. до 0,65мм;
• при осевых зазорах коленвала, выбранных в сторону уменьшения зазора между зубьями (в сторону генератора) – не менее 0,2мм

Колебание зазора для пары шестерён не более 0,35мм. Зазоры между зубьями шестерён измерять:

• по нижней паре – в рабочем положении двигателя;
• по верхней паре – при положении верхнего коленчатого вала внизу.

13. Правильность зацепления проверить по краске.

Для этого кистью нанести тонкий слой лазури железной на выпуклые и вогнутые стороны зубьев малой конической шестерни.

14. Сдвинуть коленчатый вал в сторону генератора (уменьшение зазора) и провернуть его на несколько оборотов (не менее 2-х) сначала в одну, затем в другую сторону.

15. Проверить отпечатки краски на большой конической шестерне.

Длина отпечатка на выпуклой стороне зуба должна быть не менее 50мм. по длине зуба, на вогнутой стороне – не менее 35мм.

Отпечатки должны быть расположены в зоне делительного конуса - по высоте, и несколько ближе к узкому концу зуба или от начала его – по длине.

Допускается расположение отпечатка ближе к широкому концу зуба или от начала его при условии длины отпечатка не менее 70мм. на выпуклой стороне и не менее 50мм. на вогнутой стороне не более, чем на пяти зубьях.

16. При неудовлетворительных результатах измерений бокового зазора и отпечатков краски выполнить дополнительную корректировку пакета прокладок. 

При регулировке бокового зазора руководствоваться величиной бокового зазора, маркированного на торце зуба большой конической шестерни.

17. После регулировки зацепления зубьев шестерён по отпечатку краски и боковому зазору  проверить размер Б. Допускается размер Б с отклонением ±1,5 мм.

Индикатор ИЧ-10 ГОСТ 577-68; штатив ШМ-IIН ГОСТ 10197-70; штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89; штангенглубиномер ШГ ГОСТ 162-80; плита поверочная 1-2-400х250 ГОСТ 10905-86; скоба УТ 9551-464; ключ гаечный S14, 17, 27  ГОСТ 2839-80; кисть малярная 2/40 ГОСТ 10597-87.

 

5.2 Средства и методы устранения дефектов типовых соединений вертикальной передачи

Резьбовые соединения гаек. При креплении деталей тепловоза запрещается оставлять без ремонта или устанавливать вновь болты и гайки, имеющие разработанную или поврежденную резьбу или забоины по граням головки, а также ставить болты, не соответствующие размерам отверстий в соединяемых деталях. Отверстия под болты при относи? тельном смещении их в соединяемых деталях, не допускающем прохождения болтов соответствующих размеров, исправляют рассверловкой, развертыванием или наплавкой (отверстия после наплавки обрабатывают под чертежный размер). Раздача отверстий оправкой не допускается. Запрещается применять шпильки и болты, имеющие разработанную, сорванную или забитую резьбу, забитые грани головок болтов. Резьбу болтов и гаек ответственных соединений проверяют резьбовыми калибрами.