Назначение и условия работы вертикальной передачи

На боковых поверхностях зубьев допускаются риски глубиной и шириной не более 0,02мм. в количестве не более 2-х штук на поверхности.

Отремонтированная муфта должна соответствовать требованиям настоящего техпроцесса и ремонтного чертежа Д100.08.024-Р.

Калибр – пробка шлицевая УТ 9539-105А; штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89; лупа ЛП1-7* ГОСТ 25706-83; сверло ГОСТ 10903-77. 

 

Ремонт втулки распорной Д100.08.008-4Р

1. Втулку заменить при наличии:

• сквозных трещин;
• сколов.

2. Трещины, не оговорённые выше разделать, заварить, шов зачистить заподлицо с основным металлом.

3. Износ торцевых поверхностей устранить мехобработкой на станке, обеспечив допуск непараллельности их между собой не более 0,03мм. на диаметре 130мм. При этом уменьшение высоты допускается до 145,5мм. Непараллельность  торцевых поверхностей предварительно проверить на поверочной плите  с помощью индикатора.

4. Износ, выработку поверхности втулки по ø110 (+0,085+0,025)мм. восстановить наплавкой или осталиванием с последующей мехобработкой по размерам чертежа.

5. Выработку шпоночного паза более 12,5мм. устранить заплавкой с последующим изготовление нового шпоночного паза, либо изготовлением шпоночного паза со смещением на 180°.

6. Отремонтированная втулка должна соответствовать требованиям настоящего техпроцесса, а также чертежу Д100.08.008-4Р.

   Плита поверочная 1 кл. ГОСТ 10905-86; индикатор ИЧ-10 ГОСТ 577-68; штатив ШМ-IIН ГОСТ 10197-70; нутромер  НИ-160(100-160мм)  ГОСТ 868-82; штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89; стойка магнитная ГОСТ 10197-70.

 

Сборка опорно-упорных подшипников

Произвести подбор и регулировку опорно-упорных подшипников 66322 ГОСТ 831-75.

1. Подобрать регулировочное (внутреннее) и проставочное (наружное) кольца по толщине с помощью микрометра. При этом разность толщин кольца не должна превышать 0,02мм.

2. Проверить подобранные кольца на плите на непараллельность, которая не должна превышать 0,02мм.

3. Установить подшипники 66322 ГОСТ 831-75 с регулировочным кольцом в приспособление.

4. Установить груз массой 20кг. приспособления на наружные кольца подшипников.

5. Проверить с помощью щупов суммарный зазор между наружными кольцами подшипника и проставочным кольцом, который должен быть в пределах 0,03-0,05мм.

6. При наличии суммарного зазора отличного от 0,03-0,05 мм произвести расчёт для вычисления расчётных толщин регулировочного Р_рег. и проставочного Р_пр. колец согласно нижеследующим формулам. Результаты расчётов записать в рабочую тетрадь или журнал.

Р_рег. = Р_{рег.фак.}-а+(0,03-0,05) мм

Р_пр.  = Р_пр.фак.+ а-(0,03-0,05) мм,

где, а - измеренный с помощью щупов суммарный зазор, мм;

      Р_{рег.фак.} - фактическая толщина регулировочного кольца, измеренная микрометром, мм;

      Р_пр.фак - фактическая толщина проставочного кольца, измеренная микрометром, мм.

7. После произведённого расчёта снять груз и подшипники с приспособления.

8. Подобрать новые регулировочное и проставочное кольца с помощью замеров микрометром и индикатором на плите.

9. Повторить вышеуказанные переходы по определению суммарного зазора.

10. После окончательной регулировки подшипники и кольца метить на торцах деталей одним номером медным купоросом ГОСТ 19347-99.  

Приспособление ТК-404-71/76; набор щупов №2 ТУ2-034-0221197-011-91; штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89; плита поверочная 1 кл. ГОСТ 10905-86; индикатор ИЧ-10 ГОСТ 577-68; штатив ШМ-IIН ГОСТ 10197-70; микрометр МК ГОСТ 6507-90; ключ ГОСТ 3108-71.

Подбор шестерён

1. Проверить настройку стенда для подбора шестерён с помощью контрольных приспособлений стенда согласно технологической инструкции.

2. Установить на стенд малую и большую шестерни Д100.08.003 и Д100.08.004-1 для подбора пары.

3. Выставить шестерни на стенде согласно фактического расстояния - «Базового размера», набитого на малой шестерне.

4. Смазать зубья малой шестерни с внутренней и наружной стороны лазурью железной.

5. Выставить боковой зазор между шестернями согласно норме 0,2-0,65мм.

6. Вращая большую шестерню, с помощью ручки стенда, в прямую и обратную стороны, визуально определить наличие пятна контакта на большой  шестерни. Пятно контакта при нормальном боковом зазоре 0,2-0,65мм на выпуклой стороне зуба должна быть не мене  50мм по длине зуба, на вогнутой – не менее 35мм. Отпечатки должны располагаться: по длине – несколько ближе к узкому концу зуба или от начала его, по высоте – в зоне делительного конуса. Допускается расположение отпечатка ближе к широкому концу зуба или от начала его при условии длины отпечатка не менее 70мм на выпуклой стороне и не менее 50мм на вогнутой стороне не более чем на пяти зубьях.

7. При неудовлетворительных результатах отпечатка произвести замену малой либо большой шестерни.

8. Повторить вышеуказанные переходы 2-6 до получения удовлетворительных результатов.

9. Побранные пары шестерён регистрировать в журнале ремонта, при отсутствии номеров - метить одним номером ударным способом с регистрацией в журнале ремонта.

СГЗП УСК1-0,3/1000; индикатор ИЧ-10 ГОСТ 577-68; штатив ШМ-IIН ГОСТ 10197-70; штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89; набор щупов №2 ТУ2-034-0221197-011-91; клейма ручные буквенные и цифровые ГОСТ 25727-83; молоток слесарный массой 500 г 7850-0119/001  ГОСТ 2310-77Е; кисть малярная 2/40 ГОСТ 10597-87

 

Сборка верхнего  вала

1. Перед сборкой вертикальной передачи детали промыть, проверить чистоту масляных каналов и продуть сжатым воздухом. Попадание воды на детали не допускается.

2. Перед напрессовкой малую коническую шестерню нагреть в масле или сухой электропечи, либо индукционным методом до температуры 120-130ºС, а внутреннюю обойму подшипника нагреть до температуры 70-80ºС,

3. Уложить верхний вал на стенд сборки.

4. Установить на валу шпонку.

5. Установить нагретую шестерню на вал.

6. Запрессовать шестерню вручную на вал с помощью оправки.

7. Установить вал в сборе на пресс и допрессовать шестерню до упора в бурт.

8. Установить вал в сборе на стенд и поместить на него нагретое внутреннее кольцо роликового подшипника.

   После остывания между торцами внутреннего кольца роликового подшипника и шестерней допускается зазор не более 0,03мм на дуге не более    90 º.

9. Установить в паз вала в сборе шпонку и установить распорную втулку, которая должна свободно ходить по шпонке, при этом проверяя отсутствие зазора между распорной втулкой и внутренним кольцом подшипника. Затем снять распорную втулку с вала.

10. Установить на конической поверхности вала шпонку.

11. Проверить калибром прилегание конических поверхностей вала и ступицы на прилегание по краске. Прилегание должно быть не менее 70%.

12. Произвести предварительную посадку ступицы на вал, затянув гайку ключом с рукояткой 1,5м. или динамометрическим ключом с моментом 40-50кгс·м. Перед затяжкой резьбу и прижимной торец гайки смазать  чистым моторным маслом.

13. Проверить биение поверхности верхней части вертикальной передачи.

Торцовое биение (неперпендикулярность торцовой поверхности к оси конуса) на диаметре 250мм. должно быть не более 0,05мм. При большем биении торцовую поверхность обработать в сборе с валом на токарном станке. Уменьшение толщины фланца допускается не менее 21мм.

14. Снять ступицу с вала.

15. Вставить и запрессовать на прессе в верхний корпус последовательно пару радиально – упорных подшипников с проставочным кольцом и регулировочным кольцом, предварительно вставив между радиально упорными подшипниками и наружным кольцом роликового подшипника распорную втулку.

Наружные кольца радиально – упорных подшипников должны заходить в верхний корпус с зазором до 0,07мм.

Комплект подшипников установить так, чтобы торец подшипника, к торцу нажимного фланца после переборки прилегал к борту в корпусе.

Перед постановкой подшипников узкие опорные торцы наружных обойм повернуть внутрь к регулировочному кольцу.

Для повышения надёжности разрешается посадка наружных колец радиально – упорных подшипников на лаке Ф-40 ТУ 6-06-246-92.

16. В выточку корпуса со стороны роликового подшипника установить клещами стопорное кольцо.

17. Установить на шпильки нажимной фланец, замковые шайбы и закрутить гайки.

Затяжку гаек производить в последовательности, указанной цифрами 1-9-5-11-7-3-10-6-2-8-4-12 на схеме в два приёма:

• затянуть все гайки до упора; за упор принимается резкое приложение усилия одной руки к ключу на плече 150мм;
• затянуть окончательно все гайки от упора на ¼ - ½ грани.

После затяжки проверить наличие зазора между корпусом и торцом фланца. Зазор должен быть не менее 0,03мм.

18. Собранный корпус с подшипниками и распорной втулкой нагреть в печи до температуры 90 – 100 ºС.

19. Установить предварительно собранный вал на стол стенда.

20. Нагретый собранный корпус с подшипниками и распорной втулкой надеть на вал, обеспечив совпадение паза распорной втулки с шпонкой вала.

21. Напрессовать внутренние кольца радиально – упорных подшипников на вал до упора с усилием не менее 40тс.

22. Надеть на вал шайбу стопорную. Поверхность шайбы смазать моторным маслом. На резьбу вала навинтить гайку и затянуть её ключом с рукояткой 1,5м. Затяжку повторить 2-3 раза. Окончательно затянуть гайку ключом с рукояткой 2м. Отворачивание гайки не разрешается.

23. Застопорить гайку шайбой, для чего один из наружных лепестков стопорной шайбы отогнуть в паз гайки, а остальные отогнуть на гайку.

24. Нагреть ступицу  в печи или индукционно до температуры 100 – 140 ºС.

25. Установить нагретую ступицу на вал с помощью пресса.

26. Установить и затянуть гайку ключом с рукояткой длиной 1,5м. или динамометрическим ключом с моментом 70-90кгс·см для обжатия резьбы, затяжку повторить два раза. Зафиксировать положение ступицы относительно вала. Перед затяжкой резьбу и прижимной торец гайки смазать чистым моторным маслом. Для обжатия резьбы затяжку произвести два раза.

27. Окончательно затянуть гайку ключом с рукояткой длиной 2м. или динамометрическим ключом с моментом 112-135 кгс·см.

28. Положение гайки  крепления застопорить шайбой с помощью болтов крепления.

29. Установить окончательно собранный вал на приспособление и проверить осевое перемещение вала относительно корпуса под действием осевой силы 20 – 40кг. Осевое перемещение не допускается.

30. Проверить вращение вала в корпусе. Вал должен вращаться при приложении двух пальцев руки к зубу шестерни без заеданий. После снятия усилия руки вал должен остановиться без свободного выбега. При этом момент начала  вращения не более 1,5 кг·м.

Индикатор ИЧ-10 ГОСТ 577-68; штатив ШМ-IIН ГОСТ 10197-70; штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89;набор щупов №2 ТУ2-034-0221197-011-91; весы унифицированные УТ 9694-21; плита поверочная 1-2-400х250 ГОСТ 10905-86; ключ гаечный S14, S17, S27  ГОСТ 2839-80; ключ специальный УТ 9832-52; молоток слесарный массой 500 г 7850-0119/001  ГОСТ 2310-77Е; клещи специальные черт. УР 9822-51; оправка для запрессовки – б/ч.

Центровка шлицевой муфты

1. Установить собранный верхний вал с корпусом на подставки.

2. Установить и закрепить предварительно 4-мя болтами к фланцу конической ступицы шлицевую втулку.

3. В паз шлицевой муфты между зубьями  плотно (притиранием) установить технологический валик диаметром 10мм. Вращая вал за шестерню, установить шлицевую муфту так, чтобы валик был внизу. Ножку рычага индикаторного приспособления подвести к валику с натягом 0,3 – 1,0мм. и установить шкалу на «0». Затем, проворачивая вал вместе с муфтой на некоторый угол снять валик и установить его в паз, расположенный под углом 180 º к первому положению. Вращением вала проводят валик к ножке индикатора и снять показания индикатора. Аналогично выполнить измерения и по двум местам, расположенных под углом 90 º к первым двум пазам. Сравнивая показания индикатора по результатам четырёх измерений, определить истинное значение несоосности. Биение зубьев муфты относительно оси вращения верхнего вала должно быть не более 0,08мм.

3. По результатам измерений соосности муфту переместить относительно ступицы лёгкими ударами медного молотка по фланцу муфты.

4. После окончания центровки болты плотно затянуть и ещё раз проверить соосность.

5. Установленное взаимное расположение шлицевой втулки и муфты зафиксировать коническими штифтами.

Маркировать ударным способом на установленных штифтах номер штифта (1, 2, 3, 4) и такой же номер на поверхности у каждого штифта.

Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89; индикатор ИЧ-10 ГОСТ 577-68; штатив ШМ-IIН ГОСТ 10197-70; линейка металлическая ГОСТ 427-75; набор щупов  №2, 3 ТУ2-034-0221197-011-91; клейма ручные буквенные и цифровые ГОСТ 25727-83; ключ специальный УТ 9831-535; молоток медный 0,5 кг И146.01.00; зубило слесарное тип 1, исп. 1 ГОСТ 7211-72; валик технологический Ô 2мм; развёртка УТ 9354-306; машинка сверлильная ИП-1012.