Назначение и условия работы вертикальной передачи

 

4 Способы очистки, осмотра, контроля вертикальной передачи

4.1 Способ очистки вертикальной передачи до разборки

На долю очистных работ  при ремонте приходится более 5–8 % трудоемкости ремонтных работ локомотива.

Влияние очистных работ на качество и ресурс отремонтированных  объектов ремонта и деталей велико. Проведенные исследования показывают, что только за счет улучшения качества мойки и очистки можно повысить ресурс ремонтируемой детали на 25–30 % и на 15–20 % – производительность труда. Поэтому цель очистки – повысить культуру производства, улучшить состояние объекта ремонта и повысить производительность работ.

Так как вертикальная передача, находясь в защищенном пространстве, не имеет водяного охлаждения (накипь), лакокрасочного покрытия, то единственными  её загрязнениями будут металлическая  и атмосферная пыль, а также  маслянисто-грязевые отложения и  ржавчина. Значит, перед разборкой  вертикальной передачи будет необходимым применение механического способа очистки – сдувание пыли сжатым воздухом. Этот способ применяют лишь в том случае, если очищаемые поверхности покрыты сухой пылью, т. е. когда загрязнение плохо сцеплено с поверхностью детали. Давление струи воздуха должно быть в пределах 0,25–0,35 МПа. Очистку производят в специальных помещениях, оборудованных вентиляцией.

4.2 Способ очистки деталей вертикальной передачи

Вообще, способы очистки  ремонтируемых узлов делятся  на:

• Механические способы очистки;
• Физико-химические способы очистки;
• Очистка струйным способом;
• Очистка погружением;
• Термическая очистка.

Для данного узла, т.е. вертикальной передачи применимы способы очитки, при  которых удаляются скопившаяся  пыль на наружной поверхности деталей, маслянисто-грязевые отложения, а также  ржавчины.

Для удаления маслянисто-грязевых отложений до недавнего времени применялись водные растворы каустической и кальцинированной соды (щелочные); для удаления ржавчины - растворы соляной, серной и фосфорной кислот (кислотные).

Очистка деталей каустической и кальцинированной содой имеет  ряд недостатков: невысокую моющую способность, быстрое истощение  растворов, плохое удержание отмытых  загрязнений, которые повторно оседают  на очищенной поверхности. Раствор  каустика из-за высокой концентрации разрушает цветные металлы, вызывает ожог и раздражение дыхательных  путей у обслуживающего персонала. После промывки этими растворами требуется дополнительный расход воды на ополаскивание деталей.

В настоящее время в отечественной  и зарубежной практике очистки деталей  все шире используют технические  моющие средства (ТМС) на основе полученных из нефти синтетических поверхностно-активных веществ. Их применяют в виде 0,5–2,0 % водных растворов, которые не токсичны, не горючи, не агрессивны по отношению  к цветным металлам, не вызывают ожогов и имеют длительный срок службы.

Технические моющие средства, проявляя ингибирующий эффект, снижают стационарные значения скоростей коррозии стали по сравнению с жесткой водой при температуре 20°С почти в 20 раз, а при температуре 70 °С –  
в 15 раз, чугуна – соответственно в 10 и 8 раз, алюминия – в среднем в 10 раз. Применение препарата Темп-100А позволяет совмещать операции очистки и пассивации деталей. Защита деталей от коррозии обеспечивается в течение 30 суток. ТМС эффективны для удаления масляных, жировых и асфальто-смолистых загрязнений, они повышают энергоемкость процессов очистки, уменьшают расход моющих средств, упрощают технологию очистки.

Однако при использовании ТМС  обнаруживаются некоторые недостатки. К ним можно отнести необходимость  обеспечения высокотемпературного режима обработки, что влечет за собой  значительное тепло- и энергопотребление  и выделение вредных испарений. Кроме этого, не все водомасляные эмульсии можно сбрасывать в канализацию  без их очистки.

4.3 Контрольные операции и средства их выполнения перед съёмкой вертикальной передачи с локомотива

Перед съёмкой торсионного  вала проверяют опережения нижнего  коленчатого вала, величину бокового зазора между зубьями зубчатых колёс  и наличие установочных рисок  и маркировки на деталях, кроме того, краской или керном отмечают взаимную ориентировку шлицев шлицевой втулки, муфты и торсионного вала.

4.4 Контрольные операции и средства их выполнения после  разборки  вертикальной передачи

После разборки вертикальной передачи отыскивают и устраняют  повреждения у наиболее ответственных  соединений и узлов: резьбовые соединения,  прессовые соединения, подшипники качения, конусные соединения, неподвижные конусные соединения, шлицевые соединения,  шпоночные соединения. При выявлении неисправности применяются технологии ремонта типовых соединений и узлов механической части.

 

5 Технология ремонта вертикальной передачи

5.1 Технологический процесс ремонта вертикальной передачи

Технологический процесс ремонта вертикальной передачи представлен на рисунке 5.1.

 

Рисунок 5.1 – Схема технологического процесса вертикальной передачи

Ремонт корпусов верхнего черт. Д100.08.001-2 и нижнего

черт. Д100.08.002-2

1. Корпуса верхний и нижний заменить при наличии:

• сквозных трещин, выходящих на посадочные поверхности ø240, ø285, ø286, ø280мм.;
• трещин, выходящих на проходные и резьбовые отверстия;
• трещин длиной более 50мм. в количестве более 2шт. (в том числе ранее заваренных);
• сколов.

Трещины, не оговорённые выше разделать, заварить, шов зачистить заподлицо с основным металлом.

Изношенные посадочные поверхности под посадку подшипников  ø240 +0,011-0,033 и ø240 +0,045мм. восстановить методом электролитического покрытия (осталивание и оцинкование), плазменным напылением или наплавкой с последующей обработкой до чертёжных размеров.

2. Посадочные поверхности сопряжения корпусов с блоком ø280 -0,026-0,060;   ø286 -0,026-0,060;   ø285 -0,026-0,060 мм, имеющие износ или выработку восстанавливать наплавкой или осталиванием с последующей обработкой до чертёжных размеров. Допускается обработка до размеров, превышающих чертёжные на 2мм с расточкой блока с сохранением допуска  посадки по чертежу. Фактические размеры посадочных поверхностей сопряжения с блоком по поясам у корпусов передать на участок расточки блоков для получения необходимой посадки при монтаже на блоке дизеля.

Зазор между корпусом вертикальной передачи и блоком дизеля должен быть  в пределах 0,06-0,15мм.     

3. Дефектные резьбовые отверстия М12, К1/2" рассверлить и заварить с последующей нарезкой резьбы по размерам чертежа, либо перерезать отверстия на следующий размер с изготовлением сопрягаемых деталей с соответствующей резьбой.

4. Дефектные проходные отверстия ø30 мм обработать до размера  ø32мм. с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера, либо заварить с последующей обработкой по размерам чертежа.

Отремонтированные корпусы должны соответствовать вышеназванным требованиям, а также ремонтным чертежам Д100.08.001-2Р и Д100.08.001-2Р.

              Лупа ЛП1-7* ГОСТ 25706-83; штангенциркуль ШЦ II-250-0,05 ГОСТ 166-80; калибры  – пробки резьбовые 3-го кл. точности М12, М14 ГОСТ 17757-72; сверло ГОСТ 10903-77; метчик М12, М14 ГОСТ 3266-81; метчик К ½ " ГОСТ 6227-71.

 

 

 

Ремонт шестерни конической черт. Д100.08.004-1 и шестерни конической Д100.08.003

Шестерню заменить при наличии:

• изломов, трещин или отколов в зубьях или теле;
• коррозионных язв более 10% поверхности зубьев;
• вмятин на поверхности каждого зуба глубиной 0,5 мм и площадью более 50 мм2;
• износа зубьев по толщине более допустимых размеров;

 

Лупа ЛП1-7* ГОСТ 25706-83; штангенциркуль ШЦ II-250-0,05  ГОСТ 166-80; зубомер ГОСТ 5368-81;  нутромер  НИ-160(100-160мм)  ГОСТ 868-82; скоба предельная черт. УТ 9562-132; микрометр МЗ ГОСТ 6507-90; сверло ГОСТ 10903-77; развёртка ГОСТ  10081; машинка сверлильная пневматическая ИП-1012, ИП-1014.

 

Ремонт вала верхнего и нижнего Д100.08.005-3, Д100.08.057-4

1. Вал заменить при наличии:

• трещин любого размера и расположения;
• плен;
• сколов;
• погнутостей не поддающихся исправлению.

2. Изношенные цилиндрические посадочные поверхности под подшипники 20-323222М ГОСТ 8328-75 и 66322 ГОСТ 831-75, шестерню Д100.08.004-1Р, коническую поверхность под ступицу Д100.08.006-2Р восстанавливать электродуговой наплавкой под слоем флюса либо наплавкой в защитной среде углекислого газа с последующей обработкой по размерам чертежа.

Конусную поверхность после восстановления проверить отпечатком краски по сопрягаемой детали (ступица Д100.08.006-2Р) или калибром. При этом отпечаток должен быть равномерным и не менее 80% площади.

3. Изношенные шпоночные пазы заплавить с последующим изготовлением  нового по размерам чертежа. Допускается изготовление новых шпоночных пазов со смещением на 180°.

4. При наличии сорванных или смятых двух и более ниток резьбы , резьбовую часть вала заплавить с последующей обработкой до чертёжных размеров или перерезать резьбу на следующий размер с изготовлением новой гайки.

5. Износ шлицев допускается до 2,3 мм. При большем износе заплавить вибродуговой наплавкой с последующей обработкой по размерам чертежа.

6. Ремонт вала производить по ремонтным чертежам  Д100.08.005-3Р и Д100.08.005-4Р. Отремонтированный вал подвергнуть магнитному контролю с последующим размагничиванием.

Микрометр МК ГОСТ 6507-90; микрометр МЗ ГОСТ 6507-90; нутромер НИ ГОСТ 868-82; штангенциркуль ШЦ II-250-0,05 ГОСТ 166-80; штангенглубиномер ШГ ГОСТ 162-80; проволочки измерительные ø2,311 кл.1 ГОСТ2475- 2475-62,  линейка металлическая ГОСТ 427-75; калибр конусный УТ 9554-302.

 

Ремонт ступицы Д100.08.006-2

1. Ступицу заменить при наличии трещин любого размера и расположения.

2. Изношенную конусную поверхность восстановить наплавкой в среде углекислого газа или под слоем флюса с последующей механической обработкой до чертёжных размеров  и проверкой отпечатком краски по калибру или смежной детали (вал верхний Д100.08.005-3Р). При этом отпечаток краски должен быть равномерным и не менее 80% площади.

3. Изношенный шпоночный паз (+0,085+0,025) обработать до значения 22,5мм. с изготовлением ступенчатой шпонки. При большем износе шпоночный паз заплавить и изготовить новый по размерам чертежа. Разрешается изготовление нового шпоночного паза со смещением на 180º.

4. Резьбовые отверстия М8 и М20х1,5 перерезать на следующий размер с изготовлением сопрягаемых деталей увеличенного размера. При большем износе отверстия рассверлить и заварить с последующей нарезкой резьбы по размерам чертежа.

5. Торцовую поверхность фланца ступицы допускается обработать в сборе с валом верхним черт. Д100.08.005-3 в целях достижения высокой точности при последующей сборке  вертикальной передаче. При этом уменьшение толщины фланца должно быть не менее 21мм, а отклонение от перпендикулярности поверхности фланца на диаметре 250мм относительно оси конусной поверхности – не более 0,05мм.

6. Ремонт ступицы должен соответствовать  требованиям настоящего техпроцесса и ремонтному чертежу Д100.08.006-2Р.

Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89; индикатор ИЧ-10 ГОСТ 577-68; штатив ШМ-IIН ГОСТ 10197-70; калибр - пробка резьбовая  ГОСТ 17756-72; калибр - втулка для проверки конусной поверхности УТ 9554-302; метчик ГОСТ 3266-81; сверло ГОСТ 10903-77; оправка для контроля перпендикулярности поверхности ступицы относительно её конусного отверстия УТ 9579-230; угольник для контроля поверхности ступицы относительно её конусного отверстия УТ 9512-88.

 

Ремонт  фланцев нажимных Д100.08.007-1Р, Д100.08.009-3Р        

1. Фланцы заменить при наличии:

• сквозных трещин;
• радиальных трещин, выходящих на поверхности ø218 и ø152мм., а также на проходные отверстия;
• коробления, не поддающегося правке;
• сколов.

Трещины, не оговорённые выше, разделать, заварить, шов зачистить заподлицо с основным металлом.

2. Резьбовые отверстия К1/8" и проходные ø13  перерезать на следующий размер с изготовлением сопрягаемых деталей увеличенного размера. При большем износе отверстия рассверлить и заварить с последующей нарезкой резьбы по размерам чертежа.

3. Фланцы, прошедшие ремонт должны соответствовать требованиям настоящего техпроцесса и  ремонтным чертежам Д100.08.007-1Р, Д100.08009-3Р.      

Сверло ГОСТ 10903-77; метчик ГОСТ 3266-81; калибр - пробка резьбовая  ГОСТ 17756-72.

 

Ремонт муфты Д100.08.024Р

1. Муфту заменить при наличии:

• трещин любого размера и расположения;
• отколов шлицев;
• износа шлицев (увеличения ширины впадин по хорде средней окружности) более допускаемого значения.

Износ шлицев проверить предельным калибром - пробкой. При наличии браковочных размеров (прохождение предельного калибра – пробки)  – муфту заменить.