Планування матеріально-технічного забезпечення

    Попит може бути визначеним і невизначеним, мати визначену швидкість зміни  в часі і бути статичним. Складність моделі зростає одночасно зі ступенем труднощів прогнозування попиту на ресурси та під дією ін.. факторів.

    Найпростіша класична модель управління запасами, яка припускає тимчасову сталість попиту, миттєве поповнення запасів ресурсів Зміна величини запасу буде знаходиться в межах від максимального-у момент надходження ресурсів на склад, до нуля - після повного його споживання у виробничому процесі. Але відсутність ресурсів загрожує  зупинкою  виробництва  і  наступними  збитками  для підприємства. Тому доцільно мати незнижуваний страховий запас ресурсів на той період часу, протягом якого можна замовити необхідну партію ресурсів і доставити її на Склад підприємства.

    Отже, увесь запас ресурсів можна умовно розділити на дві частини: змінний (поточний), споживаний на виробництві продукції постійний (страховий) - на випадок відсутності ресурсів внаслідок несвоєчасного їх постачання:

     
 
 
 
 
 
 

    Задачу відшкодування оптимуму партії постачань можна вирішити графічним методом.

   Як  видно з графіку, точка перетинання  А лінії витрат по зберіганню запасів із кривою транспортно – заготівельних витрат відповідає мінімальним сумарним витратам (т.А₁) за змістом запасів ( З_мін = З_збер + З_тзв ), а на осі абсцис оптимальному розміру партії постачання ресурсів - q_opt

   Аналітичний метод дає конкретні формули  для розрахунку оптимального розміру партії постачання - q_opt

     
 

     
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Де Q_p - річна потреба в ресурсі для виконання виробничої програми, натур, од.;

    C₁ - постійні транспортно-заготівельні витрати в розрахунку на

одне постачання, грн.;

    C₂ - змінні витрати на збереження одиниці ресурсу в запасі за рік, грн.

 
 
 
 

де: в - середньодобове споживання ресурсів, на од./діб.;

К- умовно-постійні витрати в розрахунку на одне постачання, грн.;

     n- витрати на збереження одиниці ресурсу в одиницю часу,

    грн./діб.  
 
 
 

де- т- річний обсяг закуповуваних ресурсів, натур, од.;

о - витрати по обслуговуванню (доставці) закупівель у розрахунку

   на  одну партію, грн.;

   L - ціна франко-склад покупця за одиницю товару, грн.; 

  Вищенаведена  формула в різних варіантах має Уілсона -Гаррі - економістів, котрі більше ста років тому першими присвяти, свої праці вирішенню завдання оптимізації запасів.

     Визначимо оптимальну кількість постачань (замовлень) ресурсів за рік: 

 
 
 

де: n_opt - оптимальна кількість постачань за рік, раз. Розрахунок оптимального інтервалу між постачаннями:

     
 

t _opt - оптимальний інтервал між двома постачаннями, днів. Середній рівень запасу розраховується по формулі 

     
 

q_середн - середній рівень запасу, натур, од. 
 
 
 

    Більш глибокі дослідження формування оптимальних величин запасів розроблені в працях Н. Н. Голдобіної, Б. Л. Геронімуса, М. Р. Ліндерса, X. Е. Фірона й ін.

    Величину  страхового запасу (незнижуваного, гарантійного) можна розрахувати за формулою:

     
 
 

де: С₃- втрати підприємства за один день незабезпеченості ресурсом (дефіцитом), грн.;

к - коефіцієнт пропорційності/який визначає залежність днів простою підприємства від величини страхового запасу. 

Задача

Визначити ціну одиниці продукції у зв’язку зі зміною цін на матеріали за умови : на поч.. року ціна од. продукції становила 150 грн., 50 % у ціні складали матеріальні ресурси, 20% - оплата праці, 10% - амортизація. Впродовж 1-го кварталу вартість матеріалів зросла на 15%, а всі інші витрати залишилися без змін.

Розв’язування

Вартість  матеріалів у ціні на поч..року : 150*50 : 100% = 75грн.; 

Вартість  матеріалів у цініпрод. На кін. 1-го кварталу :

75* (100+15)%  : 100% *100% =86,25грн. 

Ціна  од.прод. На кін. 1-го кварталу:

Ц = 150 * 0,5* (86,25 : 75) + 0,2 + 0,1 + 0,2 =161,25 грн.

Відповідь : 161,25 грн. 

    Існують й інші варіанти визначення величини страхового запасу.

    Підприємство, плануючи обсяг запасів ресурсів, може використовувати різні системи регулювання запасів. Досить розповсюджені й доступні системи з фіксованим обсягом партії-поставки, а також з фіксованим періодом поставок ресурсів. До більш складних систем відносяться такі, які оптимізують параметри запасів в умовах дефіциту (відсутності) ресурсу, не лінійності і змінного характеру зв'язку між параметрами, імовірним характером попиту на ресурси, а також динамічні детерміновані моделі керування запасами.

    Підвищення  ефективності управління запасами ресурсів залежить від номенклатури споживаних сировини і матеріалів і способів їх класифікації.

    Розрізняти  ресурси можна за типом призначення: сировина, комплектуючі, енергоресурси, запчастини, напівфабрикати.

    Також ресурси можуть мати різний обсяг  споживання за одиницю часу, і отже по цих ресурсах необхідний різний рівень запасу. 

    Значний інтерес становить групування споживчих ресурсів на підприємстві по їх вартості яке відповідае принципу Парето: велика частина видатків припадає на меншу частину ресурсів. Цей принцип відомий як правило 80 20 або аналіз АВС 
 

Класифікаця ресурсів за правилом 80-20 

Клас	Питома  вага ресурсів у загальному обсязі закупок, %	Частка  витрат на закупку ресурсів  у загальному обсязі  витрат, %
Ресурси А	10	70-80
Ресурси Б	10-20	10-15
Ресурси С	70-80	10-20

 

    Аналогічну  класифікацію можна застосувати  і для постачальників ресурсів, що дасть можливість формування відповідного рівня взаємовідносин між споживачами і виробниками ресурсів.

    Крім  параметрів ціни і кількості закуповуваної  сировини, необхідно враховувати річну вартість споживання ресурсів, що йдуть на виготовлення різних виробів із різним обсягом виробництва.

    Групування  ресурсів за методом АВС дозволяє сконцентрувати зусилля менеджерів по постачанню на ресурсах класу А і В ,а рес. Класу С не вимагають особливого контролю й обліку.

    За  останніми даними щорічна вартість утримання виробничого запасу коливається в межах 25-50 % вартості сировини, яка формує цей запас Така статистика ще раз підтверджує важливість ефектного управління запасами ресурсів, що складають групи А і В.

    Нині  дедалі ширше розповсюджуються організаційні форми господарювання, які радикально змінюють принципи управління запасами ресурсів Суть цих змін у тому, що підприємства працюють без запасів на складах, оскільки немає запасів, а значить і складів. Ресурси в необхідних кількостях у потрібний час доставляють безпосередньо на робочі місця, і потреба в складських приміщеннях відпадає.

    Піонерами розробки і впровадження новітніх систем постачання підприємств ресурсами є японські підприємці (фірми Тоуоіа, Нопсіа), які запропонували нову, відмінну від раніше відомих, «філософію» постачання ресурсами. її головний зміст - своєчасність. Мета системи своєчасності збігається з метою системи планування потреб у ресурсах: «надати потрібну частину виробу в потрібний час у потрібне місце, але способи досягнення цієї мети докорінно різні і результати вражаючі» [21, с. 243]. В основі системи планування потреб у ресурсах закладено повну комп'ютеризацію всіх процесів, тоді як система своєчасності використовує промисловий інжиніринг.

    Існує кілька різновидів системи своєчасності (безперервності): «точно в строк», «кан-бан» та ін.

    Впровадження  системи «точно в строк» вимагає  величезної підготовчої роботи: зменшення кількості постачальників шляхом добору найнадійніших; географічне їх наближення; постачання тільки високоякісної сировини і комплектуючих; модернізація устаткування для створення запасу на робочому місці, минаючи склад; зменшення величини запасу до мінімуму (в ідеалі - для однієї виробничої партії); ретельний контроль якості на кожній технологічній операції - «вбудована» якість; висока кваліфікація (універсальність) усіх працівників підприємства. «У цілому, системи своєчасності - це поєднання високоякісної робочої обстановки, переважаючої практики промислового інжиніринга і виваженого відношення підприємства до того, що операції стратегічно важливі»

    Іншим різновидом новітніх систем постачання є система «кан-бан», що в перекладі з японського означає «картка». Цю систему найдоцільніше використовувати на підприємствах, які випускають великі обсяги продукції постійного попиту.

    Відомі  два типи цієї системи: із застосуванням однієї і двох карток. Система з однією карткою використовує картку  «С-кан-бан» («перевезення»). У системі двох карток додається ще одна картка -«Р-кан-бан» («виробництво»). 

    Правила роботи в системі  двох карток такі:

    1) виробнича операція не може  виконуватися доти, поки не прийдуть  картки «Р-кан-бан», робітники в цей час можуть виконувати інші види робіт (поліпшення проекту, прибирання); «С-кан-бан» контролює транспортування виробів між підрозділами;

2. на робочому місці встановлені стандартні контейнери з розрахованим обсягом продукції;
3. на кожен контейнер припадає по одній картці «С-кан-бан» і «Р-кан-бан».

    Картки  виготовляють із пластмаси і містять  необхідний обсяг інформації для  робітника. Після прибуття «Р-кан-бан» вироби з контейнера обробляються на даній операції, а картка переміщається на попередню операцію й інформує про необхідність

    поповнення  запасів.

    Система «кан-бан» є точною, гнучкою, перешкоджає  збільшенню обсягу запасів. Зараз система «точно в строк» удосконалена за рахунок реалізації заходів, що виводять відносини між постачальником і споживачем на новий якісний рівень.

    Представники  постачальника запрошуються на підприємство -поживач для роботи у відділі закупок, одночасно виконуючи дві ролі: покупця і продавця. їм надані широкі, права і повноваження брати участь у різних виробничих нарадах по постачанню, вести дослідження, користуватися службовою інформацією. Подібні програми працюють у таких фірмах, як ІВМ, Нопйа, АТТ й ін. і дозволяють досягати дедалі меншого обсягу витрат у сфері МТЗ.

    Сучасні системи управління запасами продукції  можуть бути використані на підприємствах будь-якої форми власності, у виробничій і невиробничій сферах. Актуальне впровадження таких систем і на вітчизняних підприємствах, як реальна можливість зниження собівартості виробів, що випускаються, і підвищення конкурентоспроможності на ринку. 
 
 
 
 
 
 
 

Розділ 6.Вибір постачальника та планування поставок матеріальних ресурсів