Направления совершенствования затрат и увеличения прибыли Филиала ОАО «ОГК-3» «Гусиноозерская ГРЭС»

     При подготовке технической документации необходимо большую ее часть получать централизованно от специализированных конструкторских организаций или  заводов-изготовителей, поставляющих уникальное и специальное оборудование. Туровец О.Г., Бухалков М.И. и др. Организация производства и управления предприятием: 2-е изд.-М.:ИНФРА-М, 2009.-310с 

     Материальная  подготовка ремонтных работ заключается  в своевременном приобретении или  изготовлении запасных деталей и  узлов, снабжении инструментом и  приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями. Наряду с технической и материальной подготовкой необходимо проводить организационные мероприятия по выводу оборудования в ремонт, т. е. согласование сроков ремонта с выполнением календарного плана производства на данном участке. Это обеспечивается созданием заделов, наличием подменных станков, сменностью работы. В процессе организационной подготовки комплектуются ремонтные бригады, организуются и оснащаются рабочие места, определяются методы выполнения работ, формы стимулирования труда и другие мероприятия, обеспечивающие выполнение ремонта в установленные сроки.  

     Типовая система предусматривает создание специализированных бригад по капитальному ремонту механической части оборудования и комплексных бригад по ремонту и техническому обслуживанию оборудования с ЧПУ. Формы оплаты труда ремонтников определяются конкретными условиями данного предприятия.  

     Так, для слесарей комплексных бригад может применяться нормативно-сдельная бригадная оплата; для слесарей специализированных бригад РМЦ по капитальному ремонту и слесарей ЦРБ по текущему ремонту и техническому обслуживанию целесообразна сдельно-премиальная индивидуальная система оплаты труда.  

     На  аварийных работах, а также капитальном  ремонте автоматических линий и оборудования, лимитирующего ход производства, наиболее эффективной может быть аккордная оплата. Труд станочников РМЦ оплачивается, как правило, сдельно; для ЦРБ при незначительной загрузке (менее 2 тыс. ремонтных единиц) используется повременно-премиальная индивидуальная оплата станочников. Показателями премирования как для слесарей, так и для станочников являются сроки выполнения месячного плана, сокращение простоя в ремонте, состояние оборудования.  

     Оперативная подготовка и организация выполнения всех ремонтных работ осуществляются на основе ведомости дефектов оборудования. Она составляется в процессе планового осмотра за два-три месяца до очередного планового ремонта и окончательно уточняется при разборке агрегата для капитального или среднего ремонта.  

     В ведомости дефектов фиксируются  фактическое состояние оборудования, перечень, характер и объем предстоящих  ремонтных работ, что обеспечивает своевременную подготовку сменных деталей, узлов и необходимой оснастки. Ведомость дефектов используется также для проверки качества последнего ремонта и определения объема предстоящего ремонта.  

     Технологическая последовательность основных этапов выполнения плановых ремонтов такова: 1) подготовка к ремонту; 2) проверка точности (до разборки); 3) разборка станка на узлы; 4) разборка узлов на детали; 5) промывка деталей; 6) уточнение ведомости дефектов, принятие технологических решений для восстановления или ремонта основных деталей; 7) замена, подгонка деталей, сборка и регулирование узлов; 8) общая сборка; 9) регулировка станка; 10) испытание станка; 11) окраска станка; 12) сдача техническому контролю.  

     Формы организации ремонтных работ  определяются, в основном, размерами предприятий и особенностями оборудования. Для крупных предприятий, имеющих свыше 10 тыс. ремонтных единиц оборудования, характерна децентрализованная форма организации ремонта.  

     Здесь основной объем ремонтных работ (до 70%) и технического обслуживания выполняется цеховыми ремонтными базами, ремонтно-механический цех изготавливает сложные запасные детали, выполняет капитальный ремонт и модернизацию специальных и уникальных станков, а также специальные работы. Туровец О.Г., Бухалков М.И. и др. Организация производства и управления предприятием: 2-е изд.-М.:ИНФРА-М, 2009.-311с  

     На  средних заводах, имеющих более 5 тыс. условных ремонтных единиц оборудования, преобладает сменная форма организации  ремонта.  

     В данном случае все капитальные ремонты и наиболее сложные ремонтные работы выполняет ремонтно-механический цех, а все остальные ремонтные работы (около 50%) и техническое обслуживание - цеховые ремонтные базы.  

     На  небольших заводах с количеством  оборудования до 5 тыс. ремонтных единиц применяется централизованная форма ремонта, при которой все виды ремонтных работ выполняются ремонтномеханическим цехом. Дежурные ремонтники, прикрепленные к основным производственным цехам, осуществляют только техническое обслуживание оборудования.  

     Оборудование с ЧПУ на всех заводах ремонтируется централизованно специальной лабораторией РМЦ или выездными бригадами центральных ремонтных предприятий (по договорам).  

     Во  всех случаях планирование, техническое  руководство и контроль выполнения ремонтных работ осуществляются централизованно отделом главного механика предприятия. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник.-М.:ИНФРА-М,2001.-423с 

     5. Изготовление и восстановление  запасных деталей 
 

     Запасными деталями принято считать сменные  части оборудования (машин), которые технологически и экономически целесообразно хранить в постоянно возобновляемом запасе. Производство запасных деталей и обеспечение ими предприятий является определяющим фактором организации ремонта оборудования, поскольку сводит ремонт к замене изношенных деталей и узлов новыми, их подгонке и регулировке механизмов.  

     Продолжительность ремонта при этом сокращается  в четыре пять раз, и значительно  улучшается качество. Это может быть достигнуто, когда все ремонтные  нужды будут обеспечены запасными деталями и узлами, изготовленными на станкостроительных предприятиях или заводах подетальной специализации.  

     В настоящее время станкостроение выпускает только около 2% запасных деталей от стоимости оборудования, в то время как в США их выпуск достигает 20%. Поскольку станкостроение еще не в состоянии обеспечить ремонтные службы запасными деталями, нужно организовать их производство в специализированных ремонтных цехах (заводах) крупных машиностроительных предприятий и создать необходимый парк запасных деталей. Запас устанавливается нормативами типовой системы.  

     Потребность в запасных деталях в известной  степени может быть удовлетворена  за счет многократного восстановления изношенных деталей, особенно трудоемких, таких как ходовой винт, шпиндель и др. Восстановление деталей путем хромирования, виброконтактной наплавки, поверхностной закалки, металлизации, азотирования и т. д. не требует дорогостоящего оборудования, обычно не превышает 35-50% стоимости новых деталей и значительно повышает срок их службы.  

     Производство  запасных деталей и их восстановление на машиностроительных предприятиях осуществляются ремонтно-механическими цехами и  цеховыми ремонтными базами и обходятся  значительно дороже, чем на заводах  станкостроения. Достаточных запасов  деталей практически не существует, что приводит к сверхплановым простоям оборудования в ремонте. Однако есть и положительные примеры.  

     Так, на ВАЗе на складах главного механика постоянно хранятся запасные детали к оборудованию в объеме 4% от его  стоимости (правда, за счет импорта). Изготовление запасных деталей, их восстановление и ремонт агрегатов, проводимые централизованно, составляют на данном заводе более 70% всех ремонтных работ. При покупке нового оборудования главный механик ВАЗа требует от его изготовителей обеспечения запасными деталями, подробными схемами, чертежами и инструкциями по ремонту и эксплуатации оборудования. Туровец О.Г., Бухалков М.И. и др. Организация производства и управления предприятием: 2-е изд.-М.:ИНФРА-М, 2009.-312-313с 

     6. Организация технического обслуживания оборудования 
 

     Техническое обслуживание оборудования осуществляется между плановыми ремонтами и  предусматривает ежедневную чистку, смазку оборудования и соблюдение правил его эксплуатации, своевременную  регулировку механизмов и устранение мелких неисправностей.  

     На  многих машиностроительных заводах  техническое обслуживание практически  не регламентировалось и носило бесплановый  характер, что приводило к прогрессирующему износу оборудования и частым авариям.  

     Практика  многих заводов показывает, что 70% всех аварийных ремонтов является следствием невыполнения правил эксплуатации и технического обслуживания оборудования.  

     В настоящее время вводится Типовая  система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего  оборудования», придающая техническому обслуживанию регламентированный и профилактический характер.  

     Все работы по техническому обслуживанию четко регламентируются по содержанию, трудоемкости, периодичности выполнения и распределению по исполнителям. 8 зависимости от этих факторов предусмотрены следующие комплексы работ по техническому обслуживанию: Е, TO-I, ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5.  

     В комплекс Е включены все работы, выполняемые производственными  рабочими ежесменно. По существу, это  инструкция по эксплуатации и уходу за оборудованием.  

     Комплекс  ТО-l выполняется один раз в неделю и содержит работы по проверке устройств техники безопасности и механизмов, отказы которых могут привести к авариям.  

     Комплекс  ТО-2 выполняется один раз в месяц  и предусматривает проверку органов управления, крепежных деталей и т. п.  

     Комплекс  ТО-3 выполняется один раз в три  месяца, ТО-4 и ТО-5 - соответственно через 6 и 12 месяцев. При этом каждый комплекс предусматривает более сложные  и трудоемкие работы и в то же время включает работы предшествующих комплексов. Работы TO-I, ТО-2, ТО-3, ТО-4 и ТО-5 выполняются ремонтниками комплексных бригад.  

     Для технического обслуживания можно составить  и структуру цикла, которая включает: ежесменный осмотр, 4 пополнения смазки, I замену смазки, I частичный осмотр, 2 профилактические регулировки.  

     Тцо = ЕОс + 4Cп + СЗ + Оч + 2Рм.  

     Перечень  работ по техническому обслуживанию должен составляться на каждый станок заводом-изготовителем, а их выполнение фиксироваться в карте регламентированного  технического обслуживания. Туровец О.Г., Бухалков М.И. и др. Организация производства и управления предприятием: 2-е изд.-М.:ИНФРА-М, 2009.-314-315с  

     Заключение 

     Прогрессивные формы и методы ремонта и технического обслуживания оборудования. 

     Постоянное  возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся специализация и централизация ремонта оборудования, расширение передовых методов ремонта (узловой), внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация, совершенствование организации труда ремонтного персонала и т. п.  

     Важнейшим направлением следует считать всемерное  расширение централизованной формы  организации ремонта на основе специализации  ремонтных работ, т.е. развитие специализированных ремонтных предприятий и централизованное изготовление запасных частей. Организация специализированных предприятий создает условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, прогрессивных технологических процессов и методов труда, свойственных серийному и поточному производству.  

     Централизация ремонта может осуществляться в  масштабе отдельных предприятий, отраслей и народного хозяйства в целом. В масштабе завода могут создаваться крупные ремонтные цехи, осуществляющие производство запасных частей и капитальный ремонт оборудования.  

     В крупных цехах целесообразно  создавать специализированные бригады  по ремонту одномодельного оборудования, стандартных узлов различной аппаратуры.  

     При наличии большого количества заводов  определенной отрасли в одном  экономическом районе целесообразно  при головном предприятии создать  крупный ремонтный завод или  цех отраслевого значения для  производства запасных деталей и  отдельных видов ремонта. Межотраслевая централизация целесообразна для ремонта наиболее массовых моделей оборудования с применением обменного парка оборудования при станкостроительной промышленности. При этом ремонт должны осуществлять либо заводы, производящие данное оборудование, либо специальные заводы.