Технология производства овощных консервов

      Из  всех методов переработки овощей наиболее распространёнными являются: консервирование путём тепловой стерилизации (или пастеризации) в  герметично закрытой таре, квашение (соление), маринование.

     Качество  готовой продукции будет зависеть от качества исходного сырья, его природных свойств и степени подготовленности к переработки, технологических операций, а также условий хранения и транспортирования

      При консервировании овощей и плодов любым методом создаются условия, неблагоприятные для развития и  жизнедеятельности вредных микроорганизмов, а также нежелательных ферментативных процессов. 

        Технические операции по производству  консервов подразделяют на три  этапа: подготовительный, основной  и завершающий.

      Подготовительный  этап включает следующие операции: мойку, сортировку по качеству, калибровку, удаление несъедобных или малосъедобных частей сырья. Подготовительный этап наиболее трудоёмкий, требует значительных затрат ручного труда, здесь образуется значительное количество отходов. Несоблюдение технологической дисциплины на этом этапе может привести к возникновению многих дефектов: бомбаж из-за плохой мойки и повешенной бактериальной обсемененности, наличия посторонних включений, потемнения продуктов.

      Назначение  мойки – удаление поверхностного загрязнения землёй, ядохимикатами, благодаря чему снижается микробиологическая обсеменённость и облегчается сортировка по качеству. Эффективность мойки повышается, если её сочетают с обработкой ультразвуком, моющими агентами, вибрационными колебаниями.

      Сортировка  по качеству производится на сортировочных транспортёрах для отбраковки дефектных, поражённых болезнями и вредителями экземпляров.

      Сортировку  по качеству обычно совмещают с удалением  несъедобных частей (плодоножек, веточек, листочков и др.).

      Калибровка  – обязательная операция для консервирования овощей целиком, половинками или четвертушками. Назначение калибровки – получение однородного по размеру сырья, что позволяет более точно поддерживать режим тепловой стерилизации, сократить отходы при чистки и резке.

      Очистку сырья применяют только для отдельных  видов консервов путём удаления кожуры, косточек, семенных гнёзд. Используют механический, тепловой и химический способы очистки. При механическом способе машины с тёрочной поверхностью используют для удаления кожуры. При тепловом способе очистки картофель и корнеплоды обрабатывают паром. Химический способ очистки связан с обработкой сырья нагретым раствором щелочей концентрацией 2 – 10% при температуре раствора 80 – 199 °С в течении 1 – 6 минут. После этого остатки щелочи смывают холодной водой в течение 2 – 4 минут под давлением 0,6 – 0,8 МПа.

      Основной  этап состоит из операций тепловой обработки и герметизации сырья: бланширования, разваривания, обжаривания  и пассерования овощей, эксгаустирования и укупоривания, стерилизации и пастеризации.

      Бланширование – это кратковременная тепловая обработка сырья водой, паром  или водными растворами солей, сахаров, органических кислот и щёлочей. Назначение операции – прекращение биохимических  процессов в продукте, уничтожение большей части микроорганизмов, повышение проницаемости покровных тканей, изменение массы, объема, консистенции, удаление воздуха, частичная инактивация ферментов, что предотвращает повышенные потери витаминов, сохраняет естественный цвет продукта.

      Температура воды для бланширования должна быть не ниже 70 – 75 °С. Обычно Бланширование проводят очень быстро для сохранения естественного цвета, вкуса и аромата. Недобланшированный продукт может вызвать бомбаж, перебланшированный – разваривание консервов при стерилизации.

      Для закусочных и обеденных консервов  производится обжаривание и пассерование овощей, что повышает их калорийность и придаёт определённые вкус и  запах. При обжарке (температура 120 - 140°С) уменьшается масса и объём овощей. Они приобретают золотистый или тёмный цвет, специфический вкус и запах за счёт образования меланоидинов.

      Эксгаустирование  – это удаление воздуха из заполненных  продуктом банок перед укупоркой. Это предотвращает окислительные  процессы, изменяющие цвет, вкус и аромат продукта, а также развитие аэробных микроорганизмов, сокращает потери ценных веществ. Наличие воздуха в банках повышает давление в них при стерилизации.

      Укупоривание  необходимо для полной герметизации банок, что обеспечивает проведение стерилизации и предотвращение попадание внутрь микроорганизмов.

      Наиболее  ответственной операцией основного  этапа является тепловая обработка  – стерилизация, а для некоторых  видов – пастеризация или асептическая консервирование.

      Стерилизация  – это тепловая обработка консервов  при избыточном давлении и температуре выше 100°С. Целью её является уничтожение всех вегетирующих форм микроорганизмов и большинства их спор, а также инактивация ферментов.

      Надёжность  стерилизации зависит от режима прогревания  консервов, на параметры которого влияют вид и размеры тары, степень обсеменённости сырья микроорганизмами, вида сырья, его консистенции и бактерицидных свойств. Стерилизацию проводят в автоклавах при температуре 100 – 140 °С при противодавлении 0,3 – 0,4 кПа. Применяют аппараты периодического и непрерывного действия.

      Пастеризация  производится при температуре ниже 100°С при атмосферном давлении в пастеризаторах непрерывного и периодического действия. Пониженная температура пастеризации предотвращает разрушение многих ценных веществ консервов, но выше микробиологическая обсеменённость их, поэтому пастеризацию применяют в основном для кислого сырья или при добавках антисептиков (бензойной, сорбиновой, уксусной кислоты и др.).

      Стерилизация  и пастеризация требуют довольно длительного времени обработки, что вызывает нежелательные изменения в продукте. Для предотвращения этого применяют асептическое консервирование. Сущность способа заключается в раздельной кратковременной стерилизации продукта и тары с последующим фасованием стерильного охлаждённого продукта в асептических условиях, при этом продукт мгновенно и нагревается, и охлаждается.

      Асептическая  стерилизация проводятся в пароконтактных теплообменниках при температуре 115 - 125°С в течение 90 – 240 сек., охлаждение – в вакуум-охладителях при 30 – 40 °С. Затем продукт перекачивается по стерильным трубопроводам в стерильные резервуары, оснащённые фильтрами бактерицидной очистки воздуха. Из резервуаров продукт фасуется в мелкую потребительскую тару с дополнительной тепловой обработкой или без неё.

      Преимущества  асептической стерилизации заключается  также в том, что тепловая обработка  проводится в тонком слое мгновенно, что позволяет сохранить основные вкусовые и ароматические вещества продукта. Ускоряется, кроме того, переработка  сырья, что важно в сезон массовых заготовок его. Полученный полуфабрикат в дальнейшем используется для изготовления готовых консервов, позволяет смягчить сезонность производства на консервных предприятиях. Недостаток метода состоит в том, что асептическому консервированию можно подвергать только жидкие и пюреобразные продукты. Кроме того, необходима полная стерильность всего замкнутого цикла производства.

      Завершающий этап консервирования связан с охлаждением  стерилизованных консервов и  маркировкой тары. Если тара не литографирована, то на неё наклеивают этикетки с указанием наименования консервов, предприятия-изготовителя, его товарного знака, подчинённости нормативно-технической документации по качеству, массы нетто или объёма, сорта, условий и срока хранения. Маркировка наносится на крышки банок путём выдавливания знаков или быстросохнущей несмывающейся краской. Условия обозначения наносят в две или три строки.

      На  лакированные крышки металлических  банк последовательно наносят условные обозначения, указывающие ассортиментный номер продукции (три цифры), номер смены или бригады (одна-две цифры), число (две цифры), месяц (две цифры) и год выработки (последние две цифры года), индекс системы, в которую входят предприятия, номер предприятия-изготовителя (одна-две цифры).

      На  крышки стеклянной полимерной тары, литографированных металлических банок, алюминиевых труб наносятся обозначения, указывающие только номер смены или бригады, число, месяц и год выработки, иногда номер предприятия изготовителя.  

  Технологию производства натуральных консервов рассмотрим на примере горошка.

      Для переработки используют недозрелые зёрна зелёного горошка белоцветущих лущильных сортов, которые по форме  семян делятся на две группы: гладкозёрные сорта, мозговые сорта 

      Зёрна зеленого горошка должны быть однородными по размеру, некрупными (не более 9 мм в диаметре), с тонкой и негрубой кожицей, предпочтительнее, чтобы окраска зёрен была тёмно-зелёной, консистенция зёрен должна быть нежной, вкус – сладкий, некрахмалистый.

      Зрелость  горошка определяют по плотности или по сопротивлению раздавливанию.

      Уборка  зелёного горошка производится механизированным способом, когда основная масса сырья (78 – 80 %) достигает технической зрелости.  При доставку на переработку бобов, отделённых от зелёной массы, лущение производится на сырьевых площадках заводов.

      Выход зёрен горошка составляет 18 – 20% от зелёной массы, или 38 – 42 % от массы  бобов.

      Очистка. Очистку гороха от примесей (обрывков стеблей и листьев, частиц раздроблённых  створок) производят на зерновом сепараторе, представляющем собой систему сит, совершающих колебательные движения.

      На  первом сите с отверстиями размером 12 – 15 мм задерживаются крупные примеси (стебли, невылущенные бобы, створки  бобов, камни и т.п.); второе сито служит для отделения примесей среднего размера; на нижнем сите с ячейками диаметром 1,5 – 2 мм отделяются мелкие примеси (песок, пыль, сорные семена).

      Мойка. Моют горошек в флотационной моечной  машине, в которой отделяются легковесные  и раздробленные зёрна и лёгкие примеси. Тяжёлые примеси оседают на дно.

      Для лучшего удаления трудноотделимых  примесей от зерна горошка применяют  различные пенообразующие растворы, представляющие собой водную эмульсию лёгкого минерального масла и  какого-либо моющего вещества.

      Калибрование. Поскольку качество гладкозёрных сортов горошка по мере созревания бобов и увеличения зерна в объёме быстро ухудшается, их калибруют по деаметрк на следующие размеры ( в мм): № 0 – 5 – 6, № 1 – 6 – 7, № 2 – 7 – 8 и № 3 – 8 – 9. Мелкие (5 – 7 мм) зерна содержат меньше крахмала, имеют менее грубую консистенцию и используются для выпуска продукции высшего сорта. Степень зрелости зелёного горошка мозговых сортов характеризуется плотностью зерна. На этом его свойстве основаны устройства и работа флотационных сортирователей.

      После сортировки горошек тщательно промывают  холодной водой в гидрожёлобе, а  затем на вибрационной моечной машине для удаления рассола.

      Флотационную  сортировку горошка производят после  его бланширования и охлаждения.

      Первая  инспекция. Первую инспекцию зёрен горошка проводят на ленточном транспортёре, на котором проверяют качество горошка, отбирая зёрна битые, повреждённые, а также утратившие естественный зелёный цвет. Горошек должен быть распределён на ленте равномерным слоем высотой не более 2 зёрен.

      Бланширование. После инспекции горошек бланшируют для предотвращения помутнения заливки  в консервах, которое вызывается переходом в неё крахмала с  поверхности зерна, при бланшировании  крахмал клейстеризуется, наружные слои горошка отмываются от крахмала, и заливка в готовом продукте мутнеет.

      Зелёный горошек бланшируют чаще всего в  воде при 75 - 90°С в течении 3 – 7 мин в барабанных или шнековых бланширователях. При паровом бланшировании продолжительность процесса составляет 1 – 5 мин.