Лекции по "Производственный менеджмент"

3. Располагая  цикловыми графиками, переходят  к построению свободного графика,  котоырй охватывает еще и процессы  обработки деталей.

4. Циклограммы.

Объемные расчеты  в условиях единичного произ-ва, осуществляются многократно.  

2.3. Системы внутрипроизводственного план-я

3 системы:

1. Планирование  по индивидуальному заказу. Используется  при сравнительно непродолжительном  цикле сборки, не превышающим  1 месяца. Сущность: все необходимые детали для узловой и монтажной сборки изготавливаются и подаются заблаговременно перед началом сборочных работ.

2. Согласование  отдельных звеньев произ-го процесса. Осуществляется по системе планирования  и заказов. ПУ единица для  сборочных цехов – заказ, ПУ единица для обрабатывающих и заготовительных цехов – комплект деталей или заготовок на заказ. Планирование осуществляется на двух месячный период. Это способствует непрерывности ОПП.

Состав заказов  представляет собой производственную программу п\п. Эта система наиболее проста, но в случае превышения цикла сборки более 1 месяца значительно снижается эффективность д-ти п\п.

Замедляется оборачиваемость  ОбС, увеличивается незавершенное  произ-во.

Снижение  эффективности произ-ва происходит за счет:

- рост незавершенного  производства (ОбС)

- снижение оборачиваемости  ОбС

- требуются дополнительные  финансовые ресурсы

В этом случае подача деталей на сборку осуществляется очередями. Очереди формируются на основе сборочной  схемы изделия. Каждая очередь представляет собой комплект деталей на узел. Эта система получила название комплектно-узловой. Она используется на ряду с позаказной системой, касается обрабатывающих и заготовительных цехов. В целом для п\п основной ПУ единицей остается заказ.

3. На склад. Эта система используется для план-я унифицированных деталей. Эта система предусматривает определение точек зрения:

- точка минимизации  (уровень страхового запаса)

- точка максимизации (уровень переходящего запаса)

- точка заказа (время оформления очередного заказа, либо своим подразделением, изготавливающим эти детали, либо снабженческим подразделением, покупающим эти детали).

«система 3-х  точек», «система максимизации-минимизации». 

Тема 3: ОПП в серийном произ-ве

1. Задачи и  особенности ОПП серийного произ-ва

2. Расчет календарно-плановых  нормативов серийного произ-ва

3. Система ОПП  между подразделениями и разработка  производственных программ подразделения

4. ОПП подразделения

3.1. Задачи и особенности ОПП серийного произ-ва

Серийное произ-во охватывает 75-80% выпускаемой продукции по методам орг-ии, планирования оно разнообразное. Серийные участки имеются на п\п почти всех типов произ-ва. В этом типе произ-ва изделия изготавливаются и собираются не поштучно, а партиями => ведет к нарушению принципов организации произ-го процесса (таких, как параллельность и непрерывность). Это все вызывает необходимость согласования работ по рабочим местам, по подразделениям и распределению номенклатуры деталей на более длительные промежутки времени. Эти промежутки времени равны периоду повторения все номенклатуры произ-ва. Комплектное согласование. Нарушение принципа непрерывности ведет к повышению длительности Тц – большая номенклатура требует для организации выполнения, для планир-я формирование групп изделий в номенклатуре изделия, которые называются комплектами.

Важнейшей задачей  ОПП в этих условиях является изготовление изделий с определением, обеспечением периодичности их выпуска и запуска.

Другие  задачи:

1. обеспечение  строгой повторяемости выпуска  изделия в соотв-ии с их календарно – плановыми нормативами.

2. выявление  резервов производственных ресурсов  и использование для обработки  партий деталей.

3. необходимо  предусмотреть такую очередность  запуска-выпуска, которая позволила  бы исключить простое оборудование

4. обеспечение  работы подразделений и участков  только нормативными партиями  с минимальными затратами на  них

Особенности ОПП:

1. движение произ-ва  во времени сопровождается расчетаными  календарно-плановыми нормативами.  На основе их разрабатываются  оперативные планы.

2. закрепление  номенклатуры за подразделениями,  участками, рабочими местами приобретает  постоянный хар-р

3. выражение  номенклатуры изделий программы  носит комплектный характер (используются  различные комплекты)

4. календарное  распределение заданий осуществляется в виде определения сроков запуска и выпуска партии деталей

5. при наличие  комплектного согласования конечные  задания по рабочим местам  устанавливаются в виде запуска  и выпуска отдельных деталей 

3.2. Расчет календарно-плановых нормативов серийного произ-ва

Определение размера  партии – основной кал-но-плановый норматив (КПН), от него зависят другие нормативы. Эот норматив влияет на эффективность  произ-ва. Это влияние не однозначно:

1. увеличение  размера партии, повышение эффективности  произ-ва за счет:

- возможности  применения более производственного  процесса. Этот процесс снижает  затраты на изготовление деталей

- уменьшение  доли затрат ТПЗ на 1 деталь. Снижаются  затраты на наладку оборудования, уменьшается время простоя обор-я  под наладкой

- уменьшаются  потери времени рабочими на  освоение приемов работ 

- упрощается  календарное планирование произ-ва

2. увеличение  размера партии, ведет к снижению  эффективности произ-ва за счет:

- увеличивается  Тц 

- увеличивается  незаверш произ-во

Таким образом, определение величины партии основывается на соизмерении повышения эффективности произ-ва и снижения эффективности произ-ва.

В настоящее  время наука и практика выработала много различных приемов для  определения величины партии. Практика показывает, что часто не требуется сложных и трудоемких расчетов, потому что размер партии приходится корректировать.

Все имеющиеся способы  по расчету величины партии можно свести в 2 группы:

1. основанные  на экономическом принципе (минимизация  затрат)

2. на принципе  наиболее полной загрузки оборудования и рабочих

Перед тем, как определить размер партии, нужно  произвести следующие  действия:

1. сократить  номенклатуру одновременно изготовленных  изделий (по возможности)

2. следует предусмотреть  изготовление тех видов продукции, которые дополняют друг друга по структуре трудоемкости.

3. Объем выпуска  должен постепенно возрастать. Этот  рост должен отражать динамику  роста производительности труда

4. при распределении  заданий необходимо учитывать  время на подготовку производства

5. сочетание  разноименных изделий в планируемом  периоде должно носить устойчивый  характер и предоставлять собою  небольшое кол-во вариантов.

6. размер партии  изделий должен быть достаточным  для непрерывной работы

I группа методов расчета, основанная на экономическом принципе:

Все затраты  делятся на 2 группы:

1. затраты, которые  носят условно-постоянный характер. Они в пересчете на одну  деталь, по мере увеличения размера  партии, снижаются (затраты на  наладку оборудования).

2. затраты, связанные  с размером партии пропорциональной зависимостью (#затраты на хранение деталей)

Алгоритм  расчета партии:

N- программные задания

B – затраты на наладку и принаравление

Зн + Зпр 

СД – с\с  деталей

Кн – коэф-т  нарастания затрат

II группа основана на максимальной загрузки оборудования

Сначала определяется минимально допустимый размер партии, а потом он корректируется так  же как и корректируется размер партии, определ-й предыдущим способом. Минимально допустимые размер партии определяется 2-мя способами:

1. используется  тогда, когда имеется оборудование, которое требует значительного  сремени на его наладку. В  расчет принимается tпз (подгот заключ время) в его соотношении с временем обработки партий деталей.

Пmin = tпз/tшт.а

tпз – дается на всю партию

tшт – штучное время обработки

а - % допустимых потерь времени на наладку (он дается в справочных таблицах).

2. В том случае, когда используется оборудование  требующее значительного времени  на наладку, то исходным критерием  для определения N минимального служит V работы в течении Т смен, Т полученных без перерывов.

Минимальный размер партии характеризуется по следующим  правилам:

- он должен  быть = стойкости инструмента

- он д.б. = возможной  произв-ти транспортных устройств

- он д.б. = программному  заданию (должен укладываться в нем целое число раз)

2 - Периодичность  запуска-выпуска Rз – bi = Пi / Nсдi (средняя дневная потребность в данной детали).

3 - Тц – длительность  производственного цикла рассчитывается  характерно для вида движения  изделий.

Параллельно-последовательный вид движения изделий:

4 - Построение  календарно-плановых графиков работы  подразделений 

5 – расчет  опережений запуска-выпуска партии  деталей.

Под опережением  запуска понимается время от момента  запуска партии деталей на обработку (или партий сборочных ед на сборку) на первую операцию в данном подразделении до момента выпуска со сборки всех изделий, для которых была запущены детали в обработку = > Тоз=Тц это опережение называется общим опережением.

Тов оно меньше Тоз на величину длительности произ-го цикла обработки партии деталей в первом подразделении

Тострах на случай непредвиденной задержке в обработке  и сборке деталей.

Схема расчетов опережений. (не набирала таблицу)

Расчет  заделов:

1. заделы могут  быть образованы внутри подразделения.  Они называются технологическими (цикловыми)

Zц=n*(Тц / R)

Где R – периодичность запуска – выпуска, n – партия.

2. заделы между  подразделениями называются складскими. По своему назначению они являются оборотными.

Zо(скл) = (nб - nм)/2

Где nб(м) – большая (меньшая) партия

3. страховой (резервный) складской задел

Zстр(скл) = Т0.стр * (n/R)

Где Т0 стр –  опережение страховое 

4. суммарный задел

Тема4: Система внутрипроизводственного планирования.

1) Комплектно-групповая: исходит из того, что все детали на сборку сразу не требуются, поэтому устанавливаются дифференцируемые сроки подачи деталей на сборку. Сроки подачи определяются на основе циклограмм сборки. Такие условия создают возможность для группировки деталей. Сформированные комплекты называют групповыми.