Совершенствование организации основного производства на промышленном предприятии

gn="justify">       3) технические нормы производительности ведущего оборудования - это наивысшая, возможная производительность оборудования в единицу времени (час, смена, сутки). Такие нормы производительности должны предусматривать наилучшее использование оборудования, причём норма должна быть одна для всех предприятий отрасли по однотипному оборудованию. Данные нормы должны вовремя пересматриваться и соответствовать конкретным условиям производства.

       4) на величину производственной  мощности оказывает влияние фонд  времени работы оборудования. Различают:

       а) календарный фонд (F_к) рассчитывается исходя из количества календарных дней:

       F_к=Д_к*24. (2.3) 

       где Д_к принимается 360 или 365 дней.

       б) режимный фонд (Fр). При непрерывном процессе производства Fр=F_к.

       в) плановый фонд (F_п) рассчитывается исходя из режимного с учётом остановок на ремонт. При непрерывном процессе производства: 

       F_п= (Д_р*t_с-Д_п*t_п) *n_см*К_{п (}2.4) 

       где Д_р - количество рабочих дней в году;

       Д_п - количество предпраздничных дней, приходящихся на рабочие недели;

       t_n- продолжительность смены, в часах;

       n_см - число смен работы оборудования;

       К_п - коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте.

       Если  ремонты выполняются в выходные и праздничные дни, то при непрерывном  процессе производства F_п=F_р.

       Для большинства предприятий фонд времени  определяется за год. Для предприятий с сезонным характером производства мощность рассчитывается на сутки. Например, по хлебу, по кондитерской - на год; по сахару, по первичному виноделию - на сутки.

       Годовой фонд работы оборудования определяется с учётом сезонности, которая определяется: 

       С_пр=В_мах/В_г*100% (2.5) 

       где С_пр - сезонность производства;

       В_мах - объём производства в месяц максимальной выработки, тонн;

       В_г - годовой объём производства, тонн.

       5) влияние на производственную  мощность оказывает ассортимент  и номенклатура,т.е. количественное соотношение между отдельными видами продукции. Расчетпроизводственной мощности принято делать по плановому ассортименту. Это обеспечивает сопоставимость мощности и планового выпуска продукции при обосновании производственной программы в натуральном выражении.

       Рассмотренные факторы количественно влияют на величину производственной мощности. Кроме перечисленных, также влияют производственные площади (но только в  тех производствах, где пропускная способность зависит от площади  и объёма помещений).

       В каждой отрасли существуют особенности  расчёта производственной мощности. В общем, виде расчёт производственной мощности производится по формуле: 

       ПМ_пл=Н_т*F _{(пм) (}2.6) 

       где Н_т- техническая норма производительности ведущей машины, кг/ч;

       F _(пм) - фонд времени, рассчитанный для расчёта производственной мощности, ч.

       Когда выпускается несколько видов  продукции с разными техническими нормами производительности, то прежде, чем рассчитать производственную мощность, должна быть определена техническая норма производительности с учётом ассортимента: 

       Н^пл_{т (асс)} =100*К/ (г₁/Н_т1+г₂/Н_т2+…+ г_n/Н_тn) (2.7) 

       где К- коэффициент, учитывающий потери времени из-за перехода с выпуска одного вида продукции на другой;

       г₁, г₂,…, г_n- это доля выпуска каждого изделия в общем, выпуске линии,%.

       Н_т1, Н_т2,…, Н_тn- это технические нормы производительности по отдельным видам изделий.

       После этого рассчитывают ПМ_пл.

       Среднегодовую мощность можно рассчитать: 

       ПМ_{ср. г}=ПМ_см*n_см (2.8) 

       где ПМ_{см -} сменная мощность;

       n_см-количество смен работы в году.

       Количество  смен рассчитывают исходя из количества рабочих дней в месяц максимальной загрузки, числа смен в сутки месяца максимальной загрузки и сезонности производства: 

       n_см=Д_р^max*n_см^max (сутки) /С_пр (2.9) 

       Производственная  мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, цехов - по мощности ведущих участков, а участков - по мощности ведущего оборудования.

       Годовая производственная мощность по группе ведущего оборудования определяется: 

       ПМ=F*Q/Тр_ед (2.10) 

       где F-действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;

       Q- количество единиц главного оборудования, шт.;

       ТР_ед-трудоемкость изготовления единицы продукции на данной группе оборудования, норма/ч.

       Расчет  производственной мощности исходя из годового числа полнозагруженных смен определяется:

       ПМ=Q*П_р*n^пз* (t_см-t_сг) /Н_{р (}2.11) 

       где П_р-часовая производительность в соответствующих единицах измерения, т;

       n^пз-число полнозагруженных смен работы;

       t_см-продолжительность смены;

       t_сг-продолжительность санитарно-гигиенической обработки оборудования в расчете на смену, ч;

       Н_р-норма расхода сырья на соответствующую единицу продукции.

       Анализ  производственной мощности начинается с определения общей величины резервов в абсолютном выражении (в  тонне сырья или готовой продукции). Под резервами использования производственной мощности понимают возможность увеличения выпуска продукции. Анализ должен быть конкретным и комплексным. Объектом анализа должна стать каждая производственная линия, каждая группа технологического оборудования.

       Сначала определяют величину резерва и общего интегрального коэффициента использования мощности. Определяется это следующим образом: 

       R_пм=ПМ-В_ф (2.12) 

       где В_ф-фактический выпуск продукции. 

       К_инт=В_ф/ПМ (2.13) 

       Данный  коэффициент является общим коэффициентом  использования мощности, т.к при его определении отдельно не выделяются интенсивное и экстенсивное использование оборудования.

       Далее анализируют использование ведущих  машин в интенсивном и экстенсивном направлениях:

       1) в интенсивном направлении. Максимальной  величиной интенсивного использования является техническая норма производительности машины.

       Резерв  использования мощности в интенсивном  направлении определяется: 

       R_инт=Н_т-П_вм (2.14) 

       где Н_т-техническая норма;

       П_вм-производительность ведущей машина в единицу времени.

       Интегральный  коэффициент использования мощности: 

       К_инт=П_вм/Н_т. (2.15) 

       Коэффициент интенсивного использования ведущего оборудования- это есть использование оборудования по производительности.

       2) Важное значение имеет улучшение  использования оборудования во времени, т.е. экстенсивное использование. 

       R_экст=F_max-F_{ф (}2.16) 

       где F_max-максимальный фонд времени работы оборудования, принятый при расчете производственной мощности

       F_ф-время, отработанное ведущей машиной. 

       К_экст=F_ф/F_max (2.17) 

       Так как на величину производственной мощности, то есть на величину производимой продукции, в основном влияет уровень использования оборудования, то в первую очередь анализируется использование ведущего оборудования. При рассмотрении резерва производственной мощности необходимо рассмотреть возможное увеличение времени работы оборудования за год и увеличение его фактической производительности. В ходе анализа выявляют причины неполного освоения мощности и определяют перечень организационно-технических мероприятий. Причинами неполного использования рабочего времени могут быть внеплановые простои оборудования, отсутствие сырья и энергии и т.д. Поэтому первостепенной задачей в этом направлении является рациональное использование рабочего времени при эксплуатации ведущего оборудования.

       Далее при анализе организации основного  производства необходимо рассчитать следующие  показатели:

       Частные показатели технического уровня производства

       Коэффициент механизации и автоматизации  производства

       Коэффициент использования технологических материалов

       Коэффициент оснащенности производства инструментом, оснасткой и т.д.

       Коэффициент интенсивной загрузки оборудования

       Коэффициент экстенсивной загрузки оборудования

       Интегральный  коэффициент использования оборудования

       Обобщающий  показатель технического уровня производства.

       Частные показатели организационного уровня производства

       Коэффициент специализации производства

       Коэффициент ритмичности производства

       Коэффициент прогрессивности применяемых форм организации труда в производственных системах

       Обобщающий  показатель организационного уровня производства

       Комплексный (интегральный) показатель организационно - технического уровня производства.

 

       2.3 Основные направления и факторы повышения эффективности основного производственного процесса

 

       Одной из актуальных задач всех служб предприятия, и в частности экономических, является разработка мероприятий, связанных с сокращением длительности производственного цикла. Следует учитывать, что от длительности производственного цикла зависит величина незавершенного производства, стоимость которого является одной из наиболее весомых частей оборотных средств. Сокращение длительности производственного цикла приводит к уменьшению потребности в оборотных средствах, к ускорению их оборота, уменьшению потребной площади складских помещений и численности обслуживающего их персонала, к росту фондоотдачи, снижению себестоимости продукции и, следовательно, к увеличению объема реализованной продукции и массы прибыли, в чем заинтересован весь коллектив предприятия.

       Длительность производственного цикла - функция многих переменных, она зависит от трудоемкости операций по изготовлению изделия, от величины партии, запускаемой в производство, и количества параллельно работающих рабочих мест, на которых выполняются операции, от длительности неперекрываемых операций по контролю изготовляемых изделий и их транспортировке, от величины межоперационных, междусменных перерывов и метода организации производственного процесса во времени.