Рис.4. Схема сборки изделия

    Производственный  цикл сложного процесса изготовления изделия определяется наибольшей суммой циклов последовательно связанных  между собой простых процессов  и межцикловых перерывов (Т_мц):

,

    где m – количество последовательно связанных между собой процессов изготовления деталей и сборочных процессов;

     - циклы изготовления деталей  или сборочных процессов.

    Коэффициент параллельности простых циклов в  сложном представляет собой отношение суммы циклов простых процессов к длительности цикла сложного процесса:

 
Рис. 5. Цикловой график сборки изделия

Задача  № 2

    Определить  длительность цикла сложного процесса и коэффициент параллельности цикла  изготовления механизма М, а также построить календарный цикловой график, учитывая, что детали (узлы) на комплектовочных складах находятся перед сборкой в течение n дней. Схема сборки механизма приведена на рис. 6. Длительность циклов простых процессов дана в табл. 4 и 5.

 
Рис.6. Схема сборки механизма 
 
 
 

Таблица 4. Исходные данные

Таблица 5. Исходные данные

Решение

    Длительность  производственного  цикла сложного процесса составляет: 

    Коэффициент параллельности простых  циклов в сложном составляет: 

    Календарный цифровой график сборки механизма М представлен в графической части на графике 3.

    Вывод.Длительность производственного цикла сложного процесса состоит из длительности изготовления деталей, сборки деталей и времени нахождения деталей перед сборкой на комплектовочных складах составила 24 дня. Коэффициент параллельности простых циклов в сложном составил 0,625.

Тема3. Организация поточного  производства

    В промышленности применяются разнообразные  механизированные поточные линии.

3.1.Непрерывно-поточные линии

     Эти линии проектируются и внедряются при условии достижения синхронности технологического процесса, т.е. при  равенстве операционных циклов, а следовательно, равенстве или кратности норм времени ( t_i) такту поточной линии ( ) :

 

    где с_i – число рабочих мест по операциям процесса.

    Такт  определяется по формуле:

,

    где F_д – действительный фонд времени работы линии за период выполнения задания, мин;

    f_p– регламентированные перерывы в работе линии для отдыха рабочих (не всегда имеют место);

    N_зап – программа запуска деталей на рассчитываемый период, шт;

    

,

    где N_вып – программа выпуска деталей, шт;

    а – технологические потери (брак), % от N_зап.

    Расчетное количество рабочих мест на каждой операции поточной линии:

    

    округляется до ближайшего большего целого числа, которое называется принятым числом рабочих мест .

    Коэффициент загрузки рабочего места (станка):

    

.

    После расчета такта количества рабочих  мест для последующей планировки конвейера рассчитывается его шаг  l_o, т.е. расстояние между осями симметрии двух рядом расположенных объектов на конвейере. Шаг конвейера устанавливается из условий: габарит изделия, удобство планировки рабочего места, допустимые скорости.

    Расчет  остальных параметров конвейера осуществляется по формулам (табл. 6).

Таблица 6. Параметры, характерные для поточных линий с рабочим конвейером

Задача № 3

    Рабочий конвейер предназначен для сборки блоков управления. Процесс сборки характеризуется следующими данными (табл. 7). При выполнении второй операции возможны отклонения фактических затрат времени от нормы в пределах 0,7 – 1,3 от t. Определить такт линии, число рабочих мест, их загрузку, рассчитать основные параметры конвейера (скорость движения, длину рабочей зоны операции, длину рабочей части конвейера, длину ленты и длительность цикла сборки). Остальные исходные данные представлены в табл. 8. 
 
 
 
 

Таблица 7. Исходные данные Таблица 8. Исходные данные

 

Решение

Таблица 9. Расчетная таблица

 

Находим программу запуска  деталей на рассчитываемый период: 

    Тогда такт линии составляет: 

    Скорость  движения конвейера  составляет: 

    Определение расчетного и принятого количества рабочих мест, коэффициент загрузки рабочих мест по операциям, а также  длину рабочей зоны операций и  общую длину рабочей зоны произведем в таблице.

    Поскольку при выполнении второй операции возможны отклонения фактических затрат времени  от нормы, необходимо рассчитать длину  резервной зоны для данной операции: 
 

    Длина рабочей части  конвейера составляет: 

    Длина всей ленты конвейера  составляет: 

    Длительность  производственного  цикла изготовления одной детали: 

     Вывод. Программа запуска деталей составила 355 штук, такт линии конвейера – 1,30 мин/шт, расчетная скорость движения 1 м/мин, меньше допустимой скорости, которая находится в пределах 0,5 – 1,5 м/мин. Для второй операции была рассчитана длина резервной зоны, т.к. возможны отклонения фактических затрат времени от нормы в пределах от 0,7 до 1,3 от нормы штучного времени. Длина рабочей части конвейера составила 22 м. Длина всей ленты конвейера составила 55,304 м. Длительность производственного цикла изготовления одной детали приблизительно22 мин.

3.2.Прерывно-поточные линии (прямоточные)

    Эти линии применяются в тех случаях, когда при проектировании технологии не удается достичь синхронности операций. Производительность и ритмичность  работы на операциях различны. Вследствие этого создаются межоперационные  оборотные заделы. Работа таких линий  характеризуется укрупненным ритмом (R), в течение которого на линии обеспечивается выработка установленной величины при различной загрузке рабочих мест. Возникает возможность предусматривать совмещение обслуживания двух-трех недогруженных станков одним рабочим при условии технологического родства совмещаемых операций и однородности оборудования.

    Расчет  остается таким же, что и для непрерывно-поточных линий.

    Полное  использование фонда времени  рабочего достигается внедрением многостаночного  обслуживания. При этих условиях необходимо разработать и задать оптимальный  и постоянный режим обслуживания, определяющий периоды работы оборудования и рабочих, порядок и время  переходов рабочих, обслуживающих  несколько станков на протяжении смены.