Економічна діяльність підприємства "КИЇВМЛИН"

 

1.3.Методи і способи організації ремонтів обладнання.

 

В залежності від масштабів  робіт, видів використовуваного обладнання та місцевих конкретних умов ремонту обладнання може бути виконаним одним з таких методів:

1.Метод післяоглядового  ремонту. Суть даного методу ремонту полягає в тому, що обладнання підлягає періодичним оглядам, на основі яких визначається термін і вид чергового ремонту. Періодичність оглядів встановлюється, виходячи з орієнтованих строків служби деталей і вузлів обладнання. В результаті оглядів складається відомості дефектів, що включають детальні відомості про ступінь зносу вузлів, а також опис виявлених несправностей і перелік робіт по їх усуненню. Ці дані є основою для планування обсягів та термінів проведення ремонтних робіт. Строки між двома плановими оглядами є непостійними і встановлюються в залежності від складності обладнання, його технічного стану та річного графіку завантаження. Цей метод організації ремонту обладнання має ряд істотних недоліків, головні з них: неможливість планування ремонтів та завантаження ремонтних баз на тривалий період часу; суб’єктивність технічного стану машин, обладнання; індивідуальний підхід до організації ремонтів; труднощі в визначенні необхідної кількості робочої сили, матеріалів, інструментів, оснастки. Цей метод використовується дуже рідко. Найчастіше його можна зустріти при ремонті нестандартного спеціального, нового обладнання, яке до того ж використовується в індивідуальному порядку.

2.Метод періодичних  ремонтів. Основні види ремонтних робіт при цьому методі проводяться в точній послідовності. Обсяг і порядок послідовності ремонтів визначається тривалістю служби змінних деталей та вузлів. За строками служби деталі та вузли кожної машини, кожного верстата, кожного виду обладнання класифікуються  і групуються. В залежності від середнього періоду часу їх служби встановлюють термін та обсяг ремонтних робіт. При кожному черговому ремонті всі вузли і деталі, що підлягають ремонту уважно оглядають, зношені частини замінюють, а ті, що ще придатні до роботи, встановлюють знову. При цьому для організації ремонту особливе місце має своєчасне та якісне встановлення змінних та запасних частин. Головною перевагою даного ремонту обладнання є його економічність та можливість досить детального планування наступних видів ремонтів і їх фізичних обсягів. Цей метод найхарактерніший для універсального обладнання, що використовується широко у всіх підрозділах підриємства.

3.Метод планово-попереджувальних  ремонтів. Даний метод на відміну від двох попередніх базується на обов’язковому періодичному плановому оновленні обладнання шляхом заміни частини деталей та вузлів незалежно від їх технічного стану. Головне в цьому методі його профілактичний характер, що дозволяє значно продовжити строки служби обладнання; зберегти високу якість його роботи, а також прискорити затрати на планові ремонти. В основі даного методу лежить проведення різних видів ремонтного обслуговування через точні, заздалегідь визначенні періоди часу на протязі ремонтного циклу. Під ремонтним циклом розуміють період часу між двома капітальними ремонтами (для діючого обладнання) або період часу від ремонту введення в експлуатацію обладнання до першого капремонту (для нового обладнання). Ремонтний цикл ділиться на міжремонтні періоди, тривалість яких визначається строком служби змінних деталей. Тривалість циклу та міжремонтних періодів визначається системою ТО і ПР.

Із перерахованих методів  останній є найпрогресивнішим і характеризується такими позитивними рисами: система профілактичних заходів дає можливість уникнути непланових зупинок; з’являється можливість точного планування ремонтів та завантаження ремонтних баз на весь плановий період; точного визначення  потреби в робочій силі, матеріалах, інструменті; забезпечується високий рівень спеціалізації ремонтних бригад та використання прогресивних способів ремонту обладнання; підвищується загальна ефективність  ремонту за рахунок зростання ПП, повного використання ремонтного обладнання, раціонального використання матеріальних ресурсів.

Метод планово-попереджувальних ремонтів найкращий для обладнання, що працює при сталому режимі. Також  використовують при ремонтах обладнання, від безперебійної роботи яких залежить безперервність технологічних процесів та безпека людей. Найчастіше зустрічаються різні комбінації всіх трьох видів.  

           В залежності від кількості однотипного обладнання та технічної оснащеності ремонтних баз використовуються різні способи ремонту обладнання:

1.Індивідуальний  спосіб ремонту.   

При цьому способі обладнання ремонтує одна комплексна бригада, що складається з робітників високої  кваліфікації. При цьому кожна  одиниця обладнання підлягає розборці на окремі вузли і деталі, які  в процесі ремонтних робіт  знеосіблюються , тобто обладнання збирають з тих же відремонтованих  частин, з яких воно складалось до ремонту. Цей спосіб не має великого поширення  через такі недоліки:

1) значний час простоювання обладнання в ремонті, оскільки багато часу витрачається на ремонт та виготовлення окремих змінних частин та деталей;

2) відсутність гарантій  високої точності підготовки  та зборки деталей, вузлів і  механізмів в умовах обмеженого  часу на ремонт;

3) необхідність високої  кваліфікації робітників, які забезпечували  б виконання будь-яких видів  робіт, що виникають в процесі  ремонту;

Виходячи з цього індивідуальний спосіб ремонту використовується найчастіше при ремонті простих видів  обладнання та невеликій його кількості, а також при відсутності підмінного фонду обладнання. Такий спосіб ремонту  можна зустріти в геолого-розвідувальних партіях.

2.Агрегатно-знеосіблений  спосіб ремонту.  

При цьому способі ремонту  весь комплекс ремонтних робіт ділиться на окремі складові частини, кожна з  яких являє собою повністю закінчений процес ремонту агрегату чи вузла. Іншими словами машину розбирають на окремі агрегати, що ремонтуються окремо.

Використання підготовлених  зборочних одиниць дає можливість  в багатьох випадках значно скоротити  простої обладнання, які пов’язані  з виконанням ремонтних робіт. Найбільшу  шкоду виробництву приносять  простої технологічного обладнання в непланових ремонтах. Причиною таких ремонтів звичайно є випадкові відмови через вихід з ладу окремих деталей чи вузлів. Тому використання підготовлених ремонтних вузлів для непланових ремонтів такого обладнання особливо ефективне. Висока ефективність даного способу ремонту зумовлена наступними перевагами:

- раціональним використанням  робочої сили за кваліфікацією;

- високою спеціалізацією  ремонтних бригад, що забезпечують  ріст ПП;

- економією робочого часу  при проведенні ремонту;

- поліпшення якості та  зниження вартості ремонтних  робіт;

Часто вузловий спосіб поєднується  з індивідуальним. В такому поєднанні  він досить часто використовується при капітальному ремонті сильно завантаженого обладнання. Що стосується обладнання не унікального чи особливо важливого для виробництва , то використання вузлового способу не завжди буде економічно виправданим.

3. Загальнознеосіблений  спосіб ремонту. На відміну від агрегатно-знеосібленого способу даний спосіб характеризується повним знеосібленням не тільки вузлів, але й окремих деталей. Машину, що поступила в ремонт, повністю розбирають, всі деталі підлягають дефектуванню. При цьому ті деталі, які ще придатні для використання передаються на склад, а решту або ремонтують або здають в металобрухт. Слюсарно-зборочна бригада проводить зборку машин із знеосіблених деталей, що поступають із складу.

Загальнознеосіблений спосіб ремонту використовують на крупних  ремонтних базах, що проводять ремонт великої кількості однотипного  обладнання із взаємозамінними деталями. В умовах нафтогазової промисловості  він використовується на центральних  БВО та спеціалізованих ремонтно-механічних заводах. Даний спосіб ремонту є  найекономнішим із трьох названих. Це пояснюється тим, що при цьому  значно скорочується час простоїв в  ремонті, підвищується ПП і якість робіт, знижується їх вартість.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

РОЗДІЛ  2. АНАЛІЗ ГОСПОДАРСЬКОЇ ДІЯЛЬНОСТІ ПрАТ «КИЇВМЛИН»

2.1. Загальна характеристика підприємства

 

Iсторiя пiдприємства бере початок з 1901 року, з кам'яного млина, який побудував на Подолi купець Л. Коган, а згодом були побудованi ще два млини. Перший етап індустріального розвитку кінця 19-го - початку 20-го століття, охопивши весь світ,  досягає свого максимального стану напередодні першої світової війни.

Промислове виробництво  охоплює всю Російську  імперію, а саме Україну та концентрується у великих містах. В цей час древній мальовничий Київ, нині столиця України, насичується фабриками, заводами, збагачується та росте. 

Початок борошномельного  виробництва поклали заможні  купці, що малися на торгівлі та промисловому виробництві.

Перші згадки про існуючі  на Подолі млини знайдено в архівних документах 1894 року "Памятная книжка Киевской губернии". Місце розташування млинів обрано було не випадково, поруч  знаходилися зручні річкові причали  та дорожні шляхи. Завдяки безпосередньому наближенню вантажної пристані до подільських будівель основну масу забудови складали будівлі  промислово-складського призначення. Практично в  кожній  садибі розміщувались лавки, склади, амбари, майстерні.

У 1901 році купець першої гільдії  Коган Л.І. збудував на розі вулиць Спаської та Набережно-Хрещатицької кам'яний млин з локомобилем  - зараз це  млин №1.

В той час у 1902 році, в  тому ж районі будується  ще один великий млин, особливістю якого є наявність, крім секції пшеничного помелу, ще й секції житньго помелу (виробнича потужність секцій  - 170 т та  250 т переробки зерна на добу відповідно), зараз це млин №3. 

Повертаючись у сьогодення, бачимо на місці двох вікових млинів, величезний виробничий комплекс в борошномельній галузі, назва якого  «Київмлин», до якого приєднався  збудований швейцарською фірмою  «BULER  AG» ще у 1980 році млин №4,  найпотужніший в країні, що переробляє 600 т зерна пшениці на добу.

В складі підприємства також  два елеватори, один з яких - портовий, міні-елеватор, сумарна місткість яких  складає 78,6 тис. тонн зерна,  автотранспортний цех. 

У 90 -х роках на підприємстві проведено технічне переоснащення  млина № 3, а саме: заміна обладнання на високопродуктивне, реконструкція застарілих частин будівель, будівництво додаткових складських приміщень.

Корінних змін у технологічній  частині  зазнав млин  №1 при проведенні у 1995 році реконструкції  з заміною технологічного обладнання на високопродуктивне, виготовлене за ліцензією швейцарської фірми «Buler AG». 

На сьогоднішній день підприємство має величезний виробничий потенціал - сумарна виробнича потужність складає 1270 тонн переробки зерна на добу, праця 650 працівників забезпечує виробництво 1000  тонн якісного борошна: пшеничного вищого, першого, другого гатунку, житньго обійного, обдирного, сіяного, а також побічних продуктів - висівок та відходів, постачання готової продукції хлібзаводам, кондитерським підприємствам та іншим споживачам міста Києва та Київської області.  

Вся продукція ПрАТ Київмлин" має сертифікат відповідності, зареєстрований  у реєстрі Системи сертифікації УкрСепро.

В  нових умовах господарювання підприємство знаходить шляхи співробітництва з ведучими світовими фірмами - виробниками галузевого обладнання з метою підвищення якості  та збільшення асортименту готової продукції, застосування нових видів упаковки європейського зразку для виходу  на нові  гарантовані ринки збуту. 

В пошуках нових форм діяльності підприємства було прийнято рішення  про доцільність створення власного хлібопекарного виробництва. В 1997 році було введено в дію булочно-кондитерський  комплекс, в складі якого хлібобулочний, кондитерський цех, що працюють на турецькому та італьянському обладнанні, введено  в дію  магазин “Борошно “Киівмлина” та мережу кіосків фірмового продажу власної продукції.

У березнi 1990 р. комбiнат став колективним орендним пiдприємством, у червнi 1999 р. - закритим акцiонерним  товариством, а з травня 2007 года -шляхом перетворення -реорганiзований у  вiдкрите акцiонерне товариство. ПрАТ «Київмлин» пiдприємство з великим виробничим потенцiалом i фактично займає монопольне положення у галузi в м. Києвi.

До складу підприємства входить 3 млина, два елеватори, тароремонтний  цех.

Млин №1 – розташований на розі вул. Спаської і вул. Набережно-Хрещатицької (вул. Спаська, №З6). перші відомості  про який знайдено в архівних даних 1894 року. В 1990–1995 р.р. на млині, №1 була проведена реконструкція з надбудовою основної будівлі та будівництвом складу безтарного зберігання борошна місткістю 960 тонн.

При реконструкції застаріле  устаткування замінене сучасним, що вироблене  по ліцензії фірми «Бюлер» (Швейцарія). Зерно на млин подається механічним і пневматичним транспортом з  елеватора №1. Борошно з млина  надходить в склад безтарного зберігання пневмотранспортом, по мірі необхідності, борошно в СБЗ фасують  в мішки для відвантажена в  тарі на автотранспорт і залізницю. Більша частина борошна, що виробляється, відпускається в автоборошновози. Одержані при розмелюванні висівки  пневмотранспортом надходять в  чотири ємкості, що розташовані па території  елеватора №1, для подальшого відвантаження  на залізницю.

Продуктивність млина  №1 складає – 250 т/добу переробки  зерна з запільним виходом 75% (вищий  ґатунок – 4 7%, перинні ґатунок  – 28%. висівки – 22,1%). Потужність млина  після реконструкції становить 57.2 тис. тонн сортового пшеничного борошна на рік. Вартість реконструкції склала 4777.63 тис. грн.

В 1997 р. па території млина №1 побудовано і введено в експлуатацію булочно-кондитерський комплекс потужністю 3 т/добу хлібобулочних виробів, 170 кг/зміну кондитерських виробів. На комплексі змонтовано устаткування італійського та турецького виробництва. Вартість будівництва склала 2011.5 тис. грн.