3.8. Анализ комплексных  статей расходов 

     Комплексные статьи расходов в своем составе содержат разнохарактерные затраты. В себестоимости продукции эти статьи составляют  от 15 до 30%, поэтому выявление резервов снижения себестоимости продукции за счет этих комплексных статей также немаловажно. К комплексным статьям расходов относят:

1. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.
2. Общепроизводственные расходы.
3. Общехозяйственные расходы.

     Анализ  этих статей начинают с установления динамики этих расходов и сравнения  их с объемом производства. Для  анализа составим аналитическую таблицу 12.

     Таблица 12

 
 
 
 

     Как видно из таблицы 12 в отчетном году произошло увеличение доли затрат расходов на обслуживание и управление производством  на 0,1%, в т.ч. снизилась доля затрат на содержание и эксплуатацию оборудования на 0,2%; уменьшилась доля затрат общепроизводственного назначения на 0,5%; увеличилась доля затрат на общехозяйственные расходы на 0,8%.

     Далее необходимо выяснить за счет чего произошло  изменение затрат по этим статьям  более детально. 

     Анализ  данных таблицы 13 показывает, что затраты комплексных статей расхода прошлого года, пересчитанного на фактический выпуск отчетного года, оказались выше затрат отчетного года в действующих ценах. Объясняется это тем, что при низких объемах производства, которые были в предыдущем году, комплексные статьи затрат на единицу продукции были высоки и при пересчете на фактический выпуск отчетного года они дали значение выше фактических за анализируемый период. 

     Таким образом, за счет увеличения объемов  производства себестоимость продукции  отчетного года снизилась по комплексным статьям расхода на 4,3% 

      [(16045+8464+18299) : (16417+9261+19038)] : 44716х100 = 4,3% 
 
 
 
 
 
 

     Таблица 13

 
 
 
 
 

Выводы 

     Из  проведенного анализа видно, что  за отчетный год на предприятии объем  производимой продукции увеличился на 94,5% по сравнению с прошлым  годом; производительность труда возросла на 50,7%; средняя з/плата – на 38,9%. Процент комплексных статей затрат к з/плате производственных рабочих снизился в отчетном году против прошлого года с 507,4 до 476,3.

     Все это положительно повлияло на повышение  эффективности производства при  этом, затраты на 1 рубль товарной продукции снизились на 1,3 коп. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ПРОЕКТНАЯ ЧАСТЬ 

4.Технико-экономическое  обоснование проекта 

4.1. Технологическое  мероприятие

     В заготовительном цехе предприятия, предназначенном для производства черновых, чистовых заготовок и готовых  деталей для изготовления изделий  из мебели, применяются различные схемы раскроя пиломатериалов на черновые заготовки.

     Черновыми заготовками называются сухие чистообрезные  пиломатериалы, перерезанные по сечению  на соответствующие черновые размеры  деталей какого-либо изделия столярно-механических производств. Черновыми называются размеры имеющими, по сравнению  с размерами деталей, припуски на обработку, а для сырых заготовок также дополнительный припуск на усушку.

     В данном цехе применяются две основные схемы раскроя пиломатериалов на черновые заготовки: поперечно-продольная и продольно-поперечная. Суть первой схемы (наиболее распространенный) состоит в том, что в начале пиломатериалы раскраиваются поперек на необходимой длины отрезки, а затем вдоль, в соответствии с шириной черновых заготовок.

     Для поперечной прирезки пиломатериалов применяют однопильные круглопильные станки. Для продольного распиливания используются однопильные и многопильные станки с механической подачей.

     На  данном предприятии в заготовительном  цехе используются для первого реза по линии обзора круглопильный станок Ц-6, а затем отрезки досок поступают на прирезные станки, с гусеничной подачей ЦДК-4, где производится дальнейший раскрой досок по ширине, в соответствии с заданными размерами.

     В дипломном проекте предлагается раскрой досок по ширине осуществлять на многопильном станке марки ЦДК5-3. 

2. Расчет  годового выпуска  продукции

 

     Годовой выпуск по базовому варианту устанавливается  по станку с наименьшей производительностью. Наименование станков, их марка, тип  и количество приводятся в табл. 14. Результаты расчетов приводятся в табл.15.

      Сменная производительность станков рассчитывается по формуле:

      П см = (V · Т см · Квр · Кст) /L,

      Где  V – скорость подачи, м/мин.;

              Тсм – продолжительность смены, мин. (Тсм= 480 мин);

               Квр – коэффициент использования рабочего времени;

               Кст – коэффициент использования станка;

               L – размер обработки деталей  по длине (ширине, высоте).

      Часовая производительность станков находится  делением сменной производительности на продолжительность смены в часах определяемой режимом работы.

      Номинальный и эффективный фонд времени работы оборудования определяется по следующим  формулам:

      Тнд = Тк – (Тп + Тв), дн;

      Тнч = Тнд*Ср*Тсм, ст.-час;

      Тэфч = Тнч – Трч, ст. - час, где

      Тнд – номинальный фонд времени, дней;

      Тк  – календарный фонд времени, дней (Тнд = 365 дней)

      Тп  – количество праздничных дней (Тп = 8 дней); 
 
 
 
 

Исходные  данные

Таблица 14

Расчет  годового выпуска продукции

Таблица 15