Техническое обслуживание и ремонт автомобилей

     Продолжение таблицы 3 

 

     Площадь, занятая оборудованием  составляет  F_об =19,89 м²

     Расчетная площадь сварочно-наплавочного участка  по ремонту шасси составляет

                                                               F_уч = F_об × К_пл                                                           (9)

     где F_об – площадь, занятая оборудованием, м² .

           К_пл – коэффициент плотности расстановки оборудования.

     F_уч = 19,89 × 4,5 =89,5м²

     Площадь участка при ширине  участка  9 м и шаге колонн 6 метров  равна

     F_уч=9×12=108м²  

     2 Расчетно- технологическая часть 

     2.1 Описание   восстанавливаемой детали, материала детали,  термической  

          обработки и характера среды ее работы 

     Деталь  – вал ступицы колеса  трактора МТЗ-80.

     Материал: чугун КЧ 35–10. Твердость: НВ 163, не более.

     Класс деталей: «круглые стержни».

     В процессе эксплуатации детали подвергаются:

     -периодическим нагрузкам от сил давления газов и инерции движущихся масс, которые вызывают переменные напряжения в их элементах;

      - трению шеек о вкладыши подшипников;

     -трению при высоких удельных давлениях и нагрузках при наличии абразива;

     - динамическим нагрузкам;

     -изгибу и скручиванию и т. д.

     Для них характерны следующие виды износа:

     - окислительный,

     - нарушение усталостной прочности,

     - молекулярно-механический,

     - коррозионно-механический,

     - абразивный.

     Они характеризуются следующими явлениями:

     - образованием продуктов химического взаимодействия металла со средой и разрушением отдельных микрорайонов поверхностного слоя с отделением материала;

     - молекулярным схватывании,

     -переносом материала,

     - разрушением возникающих связей,

     -вырыванием частиц и др.

     При нормальных условиях эксплуатации основной дефект деталей этого класса — износ. Перегрузка и усталость металла, нарушение смазки трущихся поверхностей вызывают нагрев и деформацию детали, интенсивный износ, задиры и схватывание на поверхностях трения. Следствием усталости материала детали может быть их поломка. Большое разнообразие внешних факторов, воздействующих на условия работы деталей, приводит к изменению скорости изнашивания их поверхностей и случайному сочетанию дефектов.

     Характерные дефекты:

     -износ шеек,

     -повреждение или износ резьбовых поверхностей,

     -неплоскостность,

     -биение привалочных поверхностей фланцев,

     -износ гнезд под подшипники,

     -износ эксцентриков и кулачков,

     -износ шлицев,

     -повреждения установочных поверхностей,

     -износ зубьев.

     Трещины на шейках деталей являются одной  из основных причин их выбраковки. Износ  поверхностей детали устраняется различными способами  — обработкой под ремонтный размер, пластической деформацией, установкой дополнительной ремонтной детали, накаткой, наплавкой, напылением металлов и полимеров и др. На выбор способа восстановления поверхностей деталей влияют условия работы детали, качество ее поверхности, производственная программа и экономическая целесообразность. 

     2.2 Описание технологического  процесса восстановления  заданной детали 
 

     Для проведения ремонта  вала ступицы необходимо  удалить все следы загрязнения. Для этого принимаем способ  погружной мойки в ванну с моющим раствором Лабомид-202 или Лабомид 203, удаляющим следы масляных и механических загрязнений. Условия проведения мойки-  температура 80-90 градусов многократным погружением в течение 40 – 60 минут. Затем необходимо провести  разборку и мойку деталей погружением в моющие растворы в течение 20-25 минут

     После этого проводят дефектовку ответственных деталей  на магнитном дефектоскопе. Дефектовку проводить в трех взаимно перпендикулярных направлениях. Время на  проведение   контроля в каждом  направлении в соответствии  с нормативом составляет 3,5 минут.

     Затем производят измерение  сопрягаемых  деталей и определение степени  их износа.

     Затем с помощью штангенциркуля 1 класса точности проводят измерение   сопрягаемых поверхностей, определяем степень износа и приступают к ремонту деталей.

     Типовой технологический маршрут восстановления  детали класса круглые стержни  представлен  в таблице 4. 

     Таблица 4- Технологический маршрут типового технологического процесса восстановления деталей класса «круглые стержни» 

 

     При восстановлении детали проходят последовательно  ряд операций в следующем порядке:

     - в первую очередь выполняются подготовительные операции (очистка, обезжиривание, правка, восстановление базовых поверхностей);

     -  механическая обработка, которая предназначена устранения дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации, или придания правильной геометрической формы изношенным поверхностям, в том числе специальной (например, при электродуговом напылении нарезка «рваной» резьбы, фрезерование канавок и т. п.);

     -  наращивание изношенных поверхностей (наплавка, напыление и пр.). При этом в первую очередь выполняют операции, при которых детали нагревают до высокой температуры (сварка, наплавка, термическая обработка). Если необходимо, то детали подвергают вторичной правке. Затем выполняют операции, не требующие нагрева деталей (хромирование, железнение и пр.);

     - окончательная обработка (токарная, фрезерная, слесарная и пр);

     - контрольные операции назначают в конце технологического процесса и после выполнения наиболее ответственных операций.

     Вибродуговая наплавка является разновидностью дуговой наплавки металлическим электродом. Процесс наплавки осуществляется при вибрации электрода с подачей охлаждающей жидкости на наплавленную поверхность.

      Закалка - это операция термической обработки, заключающаяся в нагреве стали  на 30-50°С выше критических точек  Ас3 - для доэвтектоидных и Ас1 - для заэвтектоидных сталей и выдержке при этой температуре для завершения фазовых превращений и последующем охлаждении со скоростью выше критической.

      Сталь 45 является доэвтектойдной, критическая  точка Ас3 равна 810°С, поэтому температура нагрева при закалке равна .

      Оптимальной охлаждающей средой при закалке  для данной стали является масло, так как оно быстро охлаждает  сталь в интервале температур минимальной устойчивости аустенита и замедлено в интервале температур мартенситного превращения, то есть при охлаждении в масле происходит одновременное мартенситообразование во всей детали, и снижается возможность образования закалочных трещин.