Организация работы роликового участка ВЧД по ремонту четырехосных цистерн

     Для обоих видов стационарного метода  характерны следующие недостатки:

     а) потребность в большом количестве рабочей силы высокой квалификации;

     б) неполное использование оборудования и средств механизации;

     в) низкая производительность труда.

     При увеличении фронта работ эти недостатки проявляются ярче, и устранить их можно только поточным методом.

     Поточный  метод – это метод, при котором  производительный процесс обработки  или сборки деталей узлов расчленяется на равные по продолжительности операции, выполняемые при помощи специальных транспортных средств. Движение обрабатываемых или собираемых деталей обеспечивается соблюдением равенства или пропорциональности производительности рабочих мест и соответствия производительности установленному ритму.

     Поточные  методы организации производства становятся основной формой организации производственного процесса. В поточном производстве наиболее точно осуществляется пропорциональность, ритмичность, параллельность и непрерывность процессов на основе внедрения передовой техники, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов. Поточный метод становится важным этапом на пути перехода к автоматизированному производству. Производство, организованное по поточному методу характеризуется следующими признаками:

     1) разделением производственного процесса на составные, одинаковые или кратные по трудоемкости выполнения операции, установленные при  рациональной последовательности  их выполнения;

     2) распределением операций по определенным  рабочим местам  и последовательным расположением рабочих мест и оборудования по ходу технологического процесса;

     3) специализацией рабочих мест  на выполнение определенных операций;

     4) выполнением всех операций с  возможно меньшими перерывами (почти  непрерывными) и единым для всего  производственного цикла ритмом;

     5) осуществлением межоперационной  передачи ремонтируемых изделий  или узлов поштучно или небольшими  партиями с одной позиции на  другую;

     6) одновременностью выполнения работ  на всех рабочих местах (позициях) поточной линии;

     7) высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования на отдельных операциях по всему технологическому процессу. 
       Среди важнейших организационных особенностей поточного производства следует отметить специализацию, сокращение номенклатуры и увеличение выпуска изделий. При несоблюдении какого-либо из этих условий возможность организации поточного производства не исключается, однако оно будет менее экономичным.

     Поточный  метод производства отличается большим  разнообразием форм и высокой  организационно технической гибкостью.

     При стационарном методе буксовый узел на роликовых подшипниках  от  начала до конца ремонта находится на одних  и  тех  же  рабочих  местах. На каждом из них производится   полный  комплект  работ по ремонту  буксового узла. Все рабочие  места оснащаются самостоятельным  комплектом технологической оснасткой. Большое число выполняемых технологических операций и ограниченная производственная площадь.  Требуется повторять комплектность оснастки либо перемещать ее от одного буксового узла к другому, что увеличиваем норму простоя буксы  в ремонте.

     При этом методе ремонта особое значение имеет график работ, так как значительная плотность работ при ограниченном времени на их выполнение требует  строжайшего соблюдения технологической  дисциплины. Работы по ремонту осуществляют специализированные и комплексные бригады рабочих, которые последовательно переходят с одного буксового узла на другой и заканчивают к обеденному перерыву. Затем подается следующая партия роликовых букс, которая выпускается из ремонта к концу первой смены. За счет большой плотности работ интенсивности и параллельности их выполнения, роликовые буксы находятся минимальное время.

     При проектировании участка по ремонту  роликовых букс выбираем стационарный метод ремонта в связи с малой площадью участка и большой потребности в рабочей силе.   [1], [2], [5], [9] 

 

4 Расчет  параметров производственного процесса 

     Для роликового отделения рассчитываем:

     - количество ремонтируемы колесных  пар за сутки 

 

     - количество ремонтируемых колесных  пар за смену 

 

5 Технология ремонта буксовых узлов на роликовом участке 

     После оприходования бригадиром колесных пар и определения вида ремонта,  колесные пары с буксами на роликовых  подшипниках, подлежащих полной ревизии,  поступают в демонтажное отделение, где производится демонтаж буксовых узлов и обмывка колесных пар.

     Демонтаж  буксовых узлов. При демонтаже буксы не допускается сбрасывать ее с шейки оси. Запрещается использовать любой ударный инструмент для удаления подшипников из корпуса.

     При демонтаже букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке, работы  выполняются  в следующем порядке:

     - отвернуть болты крепительной крышки, а затем снять крепительную крышку  вместе со смотровой;

     - удалить смазку с крышки и из передней части буксы;

     - отвернуть и снять болты стопорной планки или тарельчатой шайбы. Планку  или шайбу снять;

     - отвернуть и снять торцевую гайку, а также упорное кольцо переднего  подшипника;

     - снять корпус буксы вместе с блоками подшипников (наружное кольцо с  сепаратором и роликами) с внутренних колец, насаженных на шейку оси;

     - вынуть из корпуса буксы блоки подшипников;

     - снять при необходимости внутренние кольца и лабиринтное кольцо с шейки  оси.

     При демонтаже буксовых узлов, собранных с применением анаэробных клеев–герметиков типа «Трибопласт» возникают трудности, связанные со значительной прочностью  полученных резьбовых соединений. После демонтажа клеерезьбовых соединений буксовых  узлов отвержденный клей–герметик удаляется с резьбы металлической щеткой и  обтирочными материалами.

     Подготовка  к монтажу. Промывка подшипников и  деталей букс. Роликовые подшипники 30-42726Е2М, 30-232726Е2М после демонтажа промываются в моечной машине мыльной  эмульсией, подогретой паром до t 90^о – 95^оС, и просушиваются. Новые роликовые  подшипники также промываются в машине.

     Моющая  жидкость (мыльная эмульсия) моечной  машины должна содержать 8–10 %  отработанной смазки ЛЗ-ЦНИИ. Для промывки новых  подшипников допускается применять  моющую жидкость с содержанием 1,0–1,5 % смазки ЛЗ-ЦНИИ.

     Корпуса букс, смотровые и крепительные крышки, лабиринтные кольца, гайки,  стопорные  планки и болты промываются в  моечной машине двумя моющими  жидкостями при температуре не ниже 90^ОС. Первая моющая жидкость содержит 2–5 % каустической соды, а вторая – 8-10% отработанной смазки ЛЗ-ЦНИИ от объема воды.

     После промывки колесных пар вместе с внутренними  и лабиринтными кольцами  после  выкатки колесных пар из моечной  машины производить протирку колец  обтирочным  хлопчатобумажным материалом и покрытие их жидким индустриальным маслом.

     Осмотр  и комплектовка подшипников. Ремонт подшипников. Бывшие в эксплуатации подшипники (передний 30-232726Е2М, задний 30-42726Е2М) после промывки и просушки слесарь  осматривает (при помощи лупы) и измеряет для определения их пригодности к  дальнейшему использованию. Неисправные подшипники направляются в ремонт. При  выпадении отдельных роликов из гнезд сепаратора измеряют диаметр и длину всех  роликов.

     Подшипники  новые и бывшие в эксплуатации после промывки, просушки,  остывания, осмотра или ремонта комплектуются по радиальным и осевым зазорам, по  диаметрам отверстий внутренних колец. 

     Измерения подшипников производить после  выдержки их в комплектовочном  отделении  не менее 8 часов.

     Новые подшипники при поступлении на предприятие дополнительно к указанному  выше осмотру, подвергаются 100% входному контролю на их соответствие требованиям ГОСТ 520–92. Контроль заключается в проверке: качества обработки колец, роликов и  сепараторов; соответствия геометрии отверстий внутренних колец требованиям ТУ;  радиальных и осевых зазоров; разности длин и диаметров роликов; наличия трещин и других видимых дефектов в кольцах, роликах и сепараторах. При обнаружении ненадлежащего качества оформляются рекламационные документы по качеству поставляемой продукции.

     Подшипники  осматривают  для определения  вида ремонта. Ремонт подшипников  делится  на два вида:

     - первый – без переборки роликов;

     - второй – с переборкой (измерением и подборкой роликов по диаметру и длине).

     Первый  вид ремонта подшипников производится без переборки роликов (без  измерения роликов по диаметру и по длине) при замене сепаратора, зачистке (шлифовке)  бортов колец, замене наружного или внутреннего колец, зачистке (шлифовке) дорожек  качения колец. Кольца подвергаются магнитному контролю дефектоскопной установкой  УМДП 9402. Ролики проверяются на вихретоковом дефектоскопе ВД–13 НФ. 

     Второй  вид ремонта подшипников производится с переборкой роликов (с измерением роликов по диаметру и длине) производят при замене роликов (независимо от количества сменяемых роликов), выпадении отдельных роликов из гнезд сепаратора, зачистке (шлифовке) образующих роликов и торцов роликов, замене латунных сепараторов на полиамидные Е2М. Кольца подвергаются магнитному контролю дефектоскопной установкой УМДП 9402.  Ролики проверяются на вихретоковом дефектоскопе ВД–13 НФ.

     При втором виде ремонта подшипник полностью  разбирают. При выпадении  отдельных  роликов из гнезд сепаратора проверяют  диаметр и длину всех роликов  и  подшипник вновь собирают. При этом разность диаметров роликов в подшипнике должна  быть не более 5 мкм, а разность длин роликов - не более 12 мкм. После разборки все детали  осматривают. При необходимости ролики и кольца шлифуют.

     Полиамидные сепараторы Е2М подвергаются контролю на наличие трещин и других дефектов с помощью прибора КС-221 А.

     Годные  ролики подшипников  сортируют (измеряют) по диаметрам в трех сечениях (в  середине и по краям)  цилиндрической части. Измерение роликов после  зачистки производят не ранее, чем через  один час.

     При комплектовке подшипников производится обязательная замена латунного  сепаратора на сепаратор из стеклонаполненного полиамида.

     Отремонтированные подшипники осматривают и проверяют  по радиальному  зазору: среднее  арифметическое значение радиального зазора должно быть 0,09–0,20 мм.  Разность крайних значений радиального зазора при трех измерениях щупом не должна  превышать 20 мкм у цилиндрического подшипника.

     На  отремонтированные подшипники, используя  прибор для поверхностного  электромеханического маркирования, наносят следующую надпись: на наружном кольце  подшипника после номера ставят букву РI или РII в зависимости от вида ремонта, месяц римскими  цифрами и две последние цифры года и условный номер ВКМ «114».

     Запрещается постановка внутренних колец подшипников изготовленные из стали  ШХ 15, ШХ 15 СГ, ШХ 15 СГШ. Установке подлежат внутренние кольца изготовленные из  стали регламентированной прокаливаемости ШХ 4.

     На  торцевую часть внутренних колец  со стороны скоса наносится маркировка:

     новые внутренние кольца – номер подшипника, дата изготовления, условный  номер завода изготовителя;