Женские полусапожки

Охрана окружающей среды от загрязнений  является актуальной проблемой, которая находится в центре внимания всего мира. Поэтому много мероприятий по охране окружающей среды:

• использование малоотходной и безотходной технологии;
• исключение применения токсичных веществ, вредных для здоровья человека;
• защита атмосферы от вентиляционных выбросов пыли, пара, газа путем применения пылеулавливающих систем;
• снижение производственного шума за счет применения наушников для рабочих раскройного и вырубочного цехов;
• звукопоглощающих стен;
• озеленение зон, прилегающих к территории фабрики.

 

2 Организационный раздел

2.1 Организация работы  цеха

 

Работа в проектируемом цехе начинается с приемки материалов из раскройного и вырубочного цехов. Это осуществляется следующим образом: детали верха поступают в цех на тележках, комплектовщик принимает детали; проверяет количество деталей в комплекте. На стеллажах в кладовой хранятся детали подкладки и межподкладки, поступающие таким же образом, что и наружные детали верха обуви. Комплектовщик раскладывает парные детали верха, подкладки и межподкладки, укладывает их в конвейер и отмечает в журнале учета каждый комплект. После чего контейнера доставляются на заготовочный участок.

В проектируемом цехе находятся  два контейнера, на заготовочном участке НКТ, на сборочном - ТКТ. В начале цеха размещены: кладовая кроя, вентиляционная камера, также предусмотрены два выхода из цеха.

Управление проектируемого цеха осуществляется следующим образом: мастер участка  подчиняется начальнику цеха. Начальник  цеха периодически проверяет работу цеха, своевременное выполнение плана.

Во время отсутствия начальника цеха всем руководит его заместитель. Рабочие же подчиняются мастеру  участка.

Основной документацией в цеху является технологический процесс  производства обуви, журнал по технике  безопасности, журнал учета материалов и полуфабрикатов, выпущенной продукции, журнала учета работы, которым пользуется оператор конвейерной линии.

Работа заготовочного и пошивочного  участка осуществляется следующим образом: оператор конвейерной линии контейнера с транспортера. По сигналу с рабочего места на пульте управления зажигается красная лампочка, оператор ставит снятый контейнер на движущуюся ленту конвейера, нажимает кнопку соответствующего рабочего места на пульте и перемещает отводную планку в положение, при котором подошвенный контейнер сталкивается с ней и съезжает на верхний приемный столик рабочего места. Одновременно на пульте управления гаснет красная лампочка и зажигается желтая, после чего отмечает отправку контейнера по нижней ленте контейнера в журнале учета. Возвращается контейнер по нижней ленте конвейера к пульту запуска.

После выполнения всех операций сборки заготовки, контролер проверяет качество выполнения всех технологических операций. При обнаружении дефектов, заготовки возвращают на исправление. После контроля заготовки поступают на пошивочный участок, где и осуществляются операции по прикреплению подошвы и отделки обуви. После чего производится контроль качества, а затем готовая обувь по перекидчику поступает в упаковочное отделение, где в проверенную обувь вставляют вкладыш в носочную часть. Затем обувь перекладывают бумагой и упаковывают в коробки.

 

 

2.2 Разработка режима  работы проектируемого цеха

 

Для эффективности работы и обеспечения  хороших условий труда работающих проектируемого цеха немаловажное значение имеет разработка правильного режима работы.

Понятие «режим работы» включает в  себя продолжительность рабочего дня, сменность, порядок выхода на работу, порядок чередования труда и  отдыха, перерыва на обед и т.д.

Предприятие обувной промышленности работает в две смены. Перевод рабочих одной смены на другую осуществляется с понедельника каждой недели. Продолжительность смены Т_см = 8 часов. Продолжительность перерыва на обед не включается в продолжительность рабочей смены.

 

Таблица 2.1 – Режим работы цеха

 

Виды деятельности работающего цеха в течение смены	I смена		II смена
	Время, час, мин	Продолжительность периода, мин	Время, час, мин	Продолжительность периода, мин
Начало смены	6.30		15.20
Продолжительность работы	6.30-8.30	120	15.20-17.20	120
Организационный перерыв	8.30-8.35	5	17,20-17.25	5
Продолжительность работы	8.35-10.35	120	17.25-19.25	120
Обед	10.35-11.05	30	19.25-19.45	20
Продолжительность работы	11.05-13.05	120	19.45-21.45	120
Организационный перерыв	13.05-13.10	5	21.45-21.50	5
Продолжительность работы	13.10-15.10	120	21.50-23.50	120
Окончание работы	15.10		23.50
Итого рабочего времени		480		480

 

Далее для проведения отдельных  расчетов по технико-экономическому планированию составляем баланс рабочего времени.

 

Таблица 2.2 – Баланс рабочего времени на 2008 год

 

Показатели	Всего на 2008 год	В том числе по кварталам
		I	II	III	IV
1. Календарный фонд времени, дней	366	91	91	92	92
2. Количество нерабочих  дней, всего	112	28	29	27	28
3. В том числе праздничные дни	8	2	3	1	2
4. Выходные дни	104	26	26	26	26
5. Отпуск	24	-	-	24	-
6. Полный фонд рабочего  времени, дней	230	63	62	41	64

 

Для дальнейших расчетов берем полезный фонд рабочего времени второго квартала, равный 62 рабочим дням.

2.3 Организация техники  расчета потоков проектируемого  цеха

2.3.1 Методика расчета  специализированного конвейерного  потока, работающего по принципу ДОД

 

Основным видом межоперационного транспорта на обувной фабрике являются конвейера, которые различают в зависимости от назначения и места установок. Транспортные устройства на обувных предприятиях не только служат для перемещения грузов между производственными участками, но и определяют организацию самого производства.

В проектируемом цехе на швейном  участке применяется конвейер ТКТ.

Техническая характеристика конвейера  ТКТ:

- количество рабочих мест              35

- скорость движения ленты. м/мин  70

- мощность электродвигателя, кВт  1,47

- шаг рабочих мест, мм    1150

- ширина ленты, мм               300

1. Определяем время одной посылки: 

 

                                      t _пос= t _под.+t _р.з.                       (2.1)

  где: t _под.- время подачи

          t_р.з. – время однократной разгрузки (загрузки) транспорта (t _р.з.=0,1 мин.)

 

t под =          (2.2)

где: L_k –длина  конвейера (по компоновке цеха)

v – скорость конвейера (согласно техническим данным)

t под=

(мин)

 

t пос= 0,2+0,1=0,3 (мин)

2. Определяем возможное количество посылок:

Nпос. =     (2.3)

где: Тсм. – продолжительность функционирования потока в течении смены

        Кн.р. –  коэффициент, учитывающий неравномерность  работы транспортера   (Кн.р. = 0,75-0,85)

Nпос. =

(пар)

3. Определяем величину  транспортной партии:

Пт =      (2.4)

где: Р см – сменное задание  потока;

             К_оп. – количество операций, размещенных на потоке

 

Пт =

=25

4. Определяем необходимое количество  посылок при заданной программе  и величину транспортной партии:

 

N’пос =      (2.5)

где: Р см – сменное задание  потока;

                   К_оп. – количество операций, размещенных на потоке

                    П_Т – величина транспортной партии

N’пос =

(пар)

5. Определяем величину  незавершенного производства:

НП = Кр.м.  П_т+ Пс а     (2.6)

 

где: Кр.м – количество рабочих мест на потоке

        Пс – величина  стандартной производственной серии.

         а –  величина стандартных производственных  серий на пунктах запуска и финиша

а =                        (2.7)

а =

НП=35·25+100·4=1275 (пар)

6. Определяем  длительность производственного  цикла:

 

Тп.ц. =     (2.8)

 

Тп.ц. =

мин

 

 

2.3.2 Методика расчета специализированного  конвейерного  потока,

 работающего по принципу ДОО

 

В проектируемом цехе на пошивочном участке применяется конвейер НКТ фирмы «Унис-Рог»

Техническая характеристика конвейера  НКТ:

- скорость цепи, м/мин    5,35

- установленная мощность, кВт            0,75

- частота вращения привода, с^-1           0,23

- ширина конвейера, мм   1500

 

1. Определяем такт  транспортирования потока:

 

                           (2.9)

 

где: Тсм – продолжительность  функционирования потока в течение смены;

в –  величина транспортной партии, которая зависит от выпускаемой обуви в цехе (кол-во пар обуви, или количество деталей в комплекте).

(мин)

 

2. Определяем скорость конвейера:

                          (2.10)

где:  - шаг конвейера ( = 1,2 м).

(м/мин)

3. Длина цепи конвейера определяется:

 

L_ц = 2 L_к + П·Д                                 (2.11)

 

где: L_к – длина конвейера (определяется по компоновке цеха);

        Д – диаметр  крайних направляющих звездочек (Д=0,82 мм)

 

L_ц =2·31+3,14·0,82=64,6 (м)

4. Определяем количество ячеек в серии:

                        К_я =                                                                       (2.12)

К_я =

5. Определяем незавершенное производство:

       НП = НП_к + НП_р.м + НП_г + НП_з/в + НП_пер              (2.13)

 

где: НП_к – незавершенное производство на конвейере;

       НП_р.м – незавершенное производство на рабочих местах;

       НП_г – незавершенное производство в гигротермических установках;

       НП_з/в – незавершенное производство на пунктах запуска и выпуска;

       НП_пер – незавершенное производство в перекидчике.

НП_к =                          (2.14)

НПк =

(пар)

НП_р.м =     (2.15)

где: К_i – количество рабочих мест на конвейере.

 

НПр.м =2·32=64 (пар)

 

                  НПг =                                           (2.16)

где: Т_г – время нахождения изделия гигротермической установке

НП_г=

(пар)

 

НП_з/в =                                     (2.17)

где: а и а¹ – максимальное и минимальное количество транспортируемых партий на пункте запуска (соответственно 120 и 0 пар)

       в и в¹ – то же на пункте выпуска

НП_з/в =

(пар)

 

НП=114+64+71+144= 393 (пар)

 

6. Определяем длительность  производственного цикла:

Т_п.ц. =      (2.18)

Т_п.ц.=

(мин)

 

 

3. Экономический раздел

3.1 Расчет объемов производства

3.1.1 Расчет выпуска продукции  в натуральном выражении