Отчет по практике з-д им.Ленина

       - форма, точность размеров и  шероховатость поверхностей детали  с целью выбора  метода получения  заготовки и применения наиболее простых и производительных способов обработки;

         - удобство установки детали на  станке или в приспособлении, возможность свободного подхода и выхода режущего инструмента к обрабатываемым поверхностям;

          -целесообразность термической обработки  для получения заданных  прочностных   характеристик детали.

      Оценка  технологичности детали «Плита верхняя»:

        -согласно техническому заданию  деталь обладает простой формой  и низкой точностью; 

        -деталь благодаря простой форме  обеспечивает свободный подвод  и отвод режущего инструмента;

        -деталь обрабатывается на прогрессивном  и технологичном оборудовании;

       -для детали не требуется высокая  твёрдость, а соответственно и  термическая обработка;

      Конструкция детали «Плита верхняя» признана технологичной  за счёт применения малого количества оборудования, приспособлений, а из этого следует снижение себестоимости  и трудоёмкости производства данной детали. 
 
 
 
 
 
 
 
 

      5.8 Расчет режимов  резания и норм  времени

      Элементы  режимов резания устанавливаются  в следующем порядке:   - глубина резания t: при черновой обработке принимается наибольшая из возможных глубина резания, равная большей части припуска на обработку; при чистовой обработке - в зависимости от требуемой точности размеров и требований к шероховатости поверхности;      - подача s: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности технологической системы, мощности привода станка, прочности инструмента; при чистовой обработке – в зависимости от требуемой точности размеров и шероховатости поверхности. Выбранная подача согласовывается с паспортными данными станка;             - скорость резания V рассчитывается по эмпирическим формулам;  - частота вращения шпинделя n определяется, исходя из рассчитанной скорости резания, и корректируется по паспортным данным станка;   - определяется фактическое значение скорости резания с использованием скорректированного значения частоты вращения шпинделя; - определяются силы резания, мощность резания, крутящий момент на шпинделе станка. Мощность резания не должна превышать мощность привода станка.           Расчет режимов резания на операцию “Вертикально-сверлильная”. Оборудование – вертикально-сверлильный  2А135    Последовательность:         1. Установка заготовки        2.Сверление отверстий         Глубина резания  t = d/2 = 19 мм        Подача 0,96 мм\об (2, табл.11,с.266)     Инструмент сверло.        Скорость резания при точение определяется по формуле:

                                                                             (1.9)

          T – стойкость инструмента, мин;  t – глубина резания, мм, s – подача, мм/об.               Скорость резания определяем по формуле 1.9. Величины коэффициентов см. [2, таблица 17, стр. 269].        Получим V=44 м/мин.        Частота вращения шпинделя определяется по формуле

                                             ,                                             (1.10)

       где D – диаметр вала, мм         n = 1000*44/3,14*38 = 368,75 об/мин

      Частота вращения по формуле 1.10 составит 368,75 мин^-1. По паспорту станка принимаем 350 мин^-1. Тогда фактическая скорость резания составит

       

м/мин.

       Сила  резания составит

        ,                          (1.11)

      где С_P=54,5; x=0,9; y=0,74; u=1,0; q=1,0; W=0 [2, табл.41, с.291].

      Получим P_Z=1809 Н.

      Мощность  резания

      N = Pz · v / 1020 · 60 = 1809 · 41,76/1020 · 60 = 1,23 кВт 

      Расчёт  нормы штучного времени 

      Расчёт  нормы штучного времени и подготовительно  – заключительного времени.            Определение штучно-калькуляционного времени на операцию «Вертикально-сверлильная»          На данной операции производиться точение поверхностей на вертикально-сверлильном.        Данная операция производится по следующей схеме:  1.Закрепление детали;          2.сверлить 2 отверстия диаметром 38 мм.     Основное технологическое время определяется:

       ,         (1.16)

      L = L₀ + L₁ + L₂,         (1.17)

      где L – длина резания, мм;   L₀ – длина обрабатываемой поверхности, мм; L₂ – величина врезания и перебега инструмента, мм; L₃ – дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;  n – частота вращения шпинделя, мм/об; S_мин – минутная подача, мм/мин; S – подача на один оборот шпинделя, мм/об;  i – число проходов.

                    

        То = 0,57 мин.

      Вспомогательное время на установку, закрепление  и снятие детали Т_ВСП = 0,5 мин.           Вспомогательное время на переход (включение и отключение подачи, подвод инструмента к детали и т.д.) Т_ВСП = 0,1 мин    Оперативное время:

      Т_ОП = Т_ОСН + Т_ВСП = 0,57 + 0,5 + 0,1 = 1,17 (мин)

      Время на отдых составляет Т_ОТД = 9%, на обслуживание рабочего места Т_ОБС = 3% от оперативного времени [3. Карта 72. С 150]

      Т_ОБС + Т_ОТД = 1,17 × (0,09 + 0,03) = 0,14 (мин)                          (1.18)

      Штучное время:

      Т_ШТ = Т_ОП + Т_ОБС + Т_ОТД = 1,17 + 0,14 = 1,31 (мин)                   (1.19)

      Подготовительно заключительное время на партию деталей: Т_П.З. = 40 мин.            Штучно-калькуляционное время определяется:

       ,        (1.20)

      где П_З = партия запуска деталей.

      

      где N – годовой выпуск деталей, шт;

            S_n – число запусков в год.

      Т_ШТ.К = 1,31 + 40/16666,67 = 1,32 (мин) 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Перечень  использованной литературы

     

1. Бабук В.В., Шкред В.А., Кривко Г.П., Медведев А.И./под общ.ред.Бабука В.В.- Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроениеии: Учебное пособие.-Мн.:Высшая школа, 1997.
2. Гапоникин В.А., Лукашев Л.К., Суворова Т.Г. Обработка резанием, металлорежущий инструмент и станки:Учебник для средних специальных учебных заведений по машиностроительным специальностям.-М.:Машиностроение,1990.
3. Кащук В.А., Верещагин А.Б. Справочник шлифовщика.-М:Машиностроение, 2004.
4. Справочник технолога-машиностроителя. В 20-х т. Т.1 и т.2/од общ.ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К.-М.:Машиностроение, 2005.
5. Станочные приспособления. Справочник в 2-х т. Т1 и т.2/под общ.ред.

Вардашкина Б.Н., Шатилова А.А.-М.:Машиностроение, 1994.

         

 

 
 
 
 
 
 

 

 

Производственная  структура механического  цеха

1. Бытовое  помещение 

термич. цеха

2. Заточное  отделение

3. Ремонтный  участок

4. Участок  по ремонту

приспособлений

5. Инструментально

раздаточные кладовые