Примеси, не более (массовая доля): сера, не более 0,03, фосфор, не более 0,03, марганец, по ТУ 0,65, углерод, по ТУ 0,35, кремний, по ТУ 0,17. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5.2 Определение способа  получения заготовки

      Одно  из основных направлений современной  технологии машиностроения – совершенствование заготовительных процессов с целью снижения припусков на механическую обработку.      При выборе заготовки первоначально решается вопрос об основных способах изготовления заготовки. Предпочтительным должен быть тот метод, который обеспечивает наименьшую технологическую себестоимость изготовления детали и более высокий коэффициент использования материала, что должно обосновываться технико-экономическим анализом двух близких  по своим технологическим параметрам способов получения заготовок с учётом затрат на механическую обработку.    В процессе выполнения курсовой работы необходимо выбрать способ получения заготовки на основании сравнения нескольких вариантов. Выбор основных альтернативных вариантов способа получения заготовки можно производить, руководствуясь рекомендациями [1,2] .     Для обоснования правильности выбора заготовки, рассчитаем текущие расходы на изготовление детали по двум вариантам:

      Из  отлитой заготовки:

      a₁=m₁*C_э1-С_отх1*m_отх1+З₁+р=5,65*25-25*0,25+8000+200=8335руб

      Из  штамповки:

      a₂=m₂*C_э2-С_отх2*m_отх2+З₂+р=6,1*25-25*0,5+9600+200=9940руб

      где a₁, a₂ –текущие затраты на изготовление детали, руб

      C_э1, C_э2 – стоимость 1 кг материала заготовок, руб

      С_отх1, С_отх2 – стоимость 1 кг отходов, руб

      m₁, m₂, m_отх1, m_отх2 – масса заготовки и масса отходов, кг

      З₁, З₂ – заработная плата станочника с начислениями, руб.

      р - накладные расходы.

      Почти по всем требованиям выбранные способы  получения заготовки удовлетворяют  заданным требованиям, за исключением  себестоимости заготовки. Себестоимость заготовки произведённой литьем объективно выше штамповки, это вызвано тем, что при производстве заготовки литьём, чтобы добиться той же точности, что и у штамповки необходимо применение точных способов получения заготовок.       В настоящее время создаются автоматизированные установки для формовки, в которых автоматически производятся формирование формы. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5.3 Анализ детали  на технологичность

      Анализ  технологичности конструкции детали (по ГОСТ14.201-83) производится с целью  увязки конструкторских и технологических  требований, предъявляемых к детали при заданном объёме её выпуска. Технологическая характеристика детали определяется коэффициентом точности, коэффициентом шероховатости и коэффициентом использования металла [1]. Результаты сводим в таблицу 1.3.

      Таблица 1.3 - Ориентировочное определение  типа производства по годовому объёму выпуска и массе детали

Таблица 1.4 - Технологическая характеристика детали «Плита верхняя»

 

      Коэффициент точности обработки

       ,         (1.2)

       ,         (1.3)

      где IT_i - квалитет точности,

             n_i - количество размеров, имеющих точность соответствующего квалитета

             n -общее количество принятых во внимание размеров детали

      

        Коэффициент шероховатости поверхности

      Кш=1-1/Ra _ср,          (1.4)

      где Ra _ср- среднее числовое значение параметра шероховатости по Ra для всех обрабатываемых поверхностей.

       ,         (1.5)

где Ra_i –численное значение параметра шероховатости поверхности;

       m_i – количество поверхностей имеющих соответствующую шероховатость;

             m - общее количество принятых во внимание поверхностей.

      Ra _ср = 225/15 = 15

        Коэффициент использования металла

      К _им = м_д / Н _расх. ,        (1.6)

      где м_д – масса детали, кг;

             Н _расх. – норма расхода материала на деталь.

      К _им = 1,6/2 = 0,8

      К_ш = 1 - 1/15 = 0.94

      Значение  полученных коэффициентов близко к  единице, что свидетельствует о низкой точности большинства поверхностей детали и большей их шероховатости.         Низкая точность и большая шероховатость большинства  поверхностей и  отверстий детали, не является причиной признания данной детали не технологичной, а является лишь частью совокупности показателей характеризующих технологичность детали “Плита верхняя”. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5.4 Разработка маршрутного  технологического  процесса

      Разработка  технологического процесса входит основным разделом в технологическую подготовку производства и выполняется на основе принципов " Единой системы технологической  подготовки производства " (ГОСТ 14.001-73). Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным, обеспечивать повышение производительности труда и качества деталей.

      Технологический процесс разрабатывается на основе типового или базового технологического процесса. Для разработки технологического процесса обработки детали требуется  предварительно изучить её конструкцию и функции, выполняемые в узле, механизме, проанализировать технологичность конструкции и проконтролировать чертёж.

      Разработка  технологического процесса включает комплекс взаимосвязанных работ (ГОСТ 14301-83):

   • выбор  технологических баз;

   • определение  последовательности и содержания операций;

   • определение  и выбор средств технологического оснащения;

   • назначение и расчет режимов резания;

   • выбор  средств механизации и автоматизации  элементов технологического процесса;

   • нормирование технологического процесса;

   • оформление технологического процесса на технологических  картах.

      Выбор технологических баз и последовательности обработки поверхностей заготовки является наиболее ответственным этапом разработки технологического процесса. Правильность принятия решения на этом этапе технологического проектирования во многом определяет достижения требуемой точности детали в процессе ее изготовления и экономичность технологического процесса.          Базы выбираются с учетом принципов их совмещения и постоянства. В первую очередь выбирается чистовая база. В качестве чистовой базы выбираем ось плиты. В качестве черновой базы выбираем торец детали.            В условиях применения сложного, дорогостоящего оборудования необходимо более тщательно выполнять технологические разработки, выбирать режущий и вспомогательный инструмент, более полно использовать возможности станка, правильно выбирать модель станка, номенклатуру обрабатываемых на нём деталей. Маршрут обработки выбирают исходя из требований рабочего чертежа и принятой заготовки. При составлении технологического маршрута руководствуются следующими общими правилами:

• каждая последующая операция должна уменьшать погрешность и улучшать качество поверхности;
• в первую очередь следует обрабатывать поверхности, которые будут служить  технологической базой для дальнейших операций;
• отделочные операции производить в самом конце технологического процесса, так как при этом уменьшается опасность повреждения чисто обработанных поверхностей;
• обработку поверхностей с точным взаимным расположением следует по возможности включать в одну операцию и выполнять за одно закрепление заготовки;
• последовательность обработки должна обеспечить требуемое качество выполнения детали.