Отчет по практике з-д им.Ленина

      Технологический контроль назначать после тех  этапов обработки, где возможно повышенное количество брака.

5.5 Разработка плана участка и организация рабочих мест

       Технологическая планировка представляет собой план расположения оборудования, рабочих мест и обслуживания, подъемно-транспортных средств, мест временного складирования  заготовок и готовой продукции, расположения проходов, проездов, магистральных подводок, рабочих мест мастера, завхоза, работников контроля, технолога и др. Разработка планировки участка или цеха является весьма сложным этапом проектирования. Сперва на планировку наносится сетка колон в соответствии с масштабом, определяется граница участка, наружные стены. Горизонтально разбивочные оси участка на плане обозначаются последовательными заглавными  буквами, вертикальные оси рядов колон нумеруются слева на право арабскими цифрами. Далее на планировке  обозначаются магистральный проезд и проход внутри участка, комната мастера, комната отдыха и рабочие места контролера. Так как процесс изготовления детали идет по порядку технологических операций, то станки располагаются в порядке последовательности операций технологического процесса. Следующим шагом является изображение подъемно-транспортных средств: мостового крана и монорельсовой тележки. Возле каждого технологического оборудования  схематически изображается рабочий в виде круга с черточкой . Оборудование нумеруется сквозной нумерацией. Производственный инвентарь изображается на плане по контуру габарита с проставлением внутри контура условного обозначения.    На компоновочном плане также изображается поперечный разрез, на котором указывается высота планета и отметка головки рельса подкрановых путей.

      Рабочее место состоит из следующих принадлежностей: тумбочка станочника для двухсменной  работы. В каждом отделении, которой  хранится инструмент постоянного пользования и средств по уходу за станком: приемный стол для размещения на нем или в нем тары с заготовками и обработанными деталями. Нижняя полка стола служит для размещения и хранения в ней принадлежностей к станку (люнетов, патронов и  др.): также возле каждого станка лежит деревянная решетка высота, которой зависит от роста станочника.                
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5.6 Выбор и обоснование  выбора технологического  оборудования и  оснастки

      Выбор оборудования производится с учётом типа производства и объёма выпуска. Технологическое оборудование назначается  на каждую операцию технологического процесса механической обработки детали. В настоящее время ведётся большая работа по дальнейшей автоматизации процесса обработки и управления металлорежущими станками. Получили развитие системы программного управления станками, которые значительно сокращают время переналадки станка с одной детали на другую, дают высокую точность и стабильность обработки.     Широкое распространение в настоящее время находят системы программного управления станками, основанные на использовании чисел для задания программы перемещения исполнительных органов станка в процессе обработки.           Станки с ЧПУ быстро переналаживаются без смены или переустановки механических элементов. Достаточно изменить вводимую в станок информацию, и он начнёт работать по другой программе. Это определяет высокую универсальность станков с ЧПУ.     Применение станков с ЧПУ позволяет создать новые прогрессивные формы организации производства с использованием ЭВМ и значительно сократить сроки освоения выпуска новых изделий. Принятая при разработке технологического процесса степень концентрации операций предопределяет выбор модели оборудования:

      - вид обработки;

      - точность и жёсткость станка;

      - габаритные размеры станка;

      - мощность станка,

      - частота вращения шпинделя,

      - скорость подачи.

      В связи с тем, что задание на дипломный проект требует применение прогрессивного оборудования, в проектируемом  технологическом процессе, был выбраны на большинстве операций станки с ЧПУ. Так в проектируемом технологическом процессе применяются 2 станка. Техническая характеристика оборудования:

      Таблица 1.8 – Характеристика станка

 

5.7 Расчет операционных  припусков

      Установление  оптимальных припусков на обработку  и технологических допусков на размеры заготовок по всем переходам имеет существенное технико-экономическое значение при разработке технологических процессов изготовления деталей машин. Преувеличенные припуски вызывают перерасход материала при изготовлении деталей и необходимость введения дополнительных технологических деталей, переходов, увеличивают трудоемкость процессов обработки, расход энергии и режущего инструмента, повышают себестоимость обработки детали. В результате недостаточных припусков возрастает брак, что повышает себестоимость выпускаемой продукции.       На основе оптимальных припусков можно обоснованно определить массу исходных заготовок, режим резания, а также нормы времени на выполнение операций механической обработки.     Припуски на обработку заготовки выбираются в зависимости от экономически принятого способа обработки, конфигурации изделия и его веса. Расчет припусков может производиться статистическим и аналитическим методом.       Аналитический метод заключается в анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях выполнения обработки заготовки, определяет величины элементов, составляющие припуска и их суммирование.        Общий припуск - слой металла для обработки и получения необходимой геометрии и шероховатости изделия. Промежуточный припуск- слой металла для технологического перехода. Величина припуска должна быть достаточной чтобы удалить дефектный слой металла с заготовки, а так же для компенсации погрешности установки и базирования детали.  Расчетно-аналитический метод более приближает заготовку к размерам детали уменьшая слой металла на припуск перед другими методами. Припуск при обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей рассчитывают по формуле

                                    ,                    (1.7)

где  ,

        ,

     ,

         – высота неровностей профиля на предшествующем переходе, мкм;

          – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе, мкм;

          – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм;

          – суммарное отклонение расположения поверхности, мкм;

          – суммарное отклонение оси детали от прямолинейности (кривизна), мкм;

          – отклонение оси детали от прямолинейности (удельная кривизна), мкм/мм.

        Расчетный минимальный припуск при последовательной обработке плоских поверхностей (односторонний пропуск) определяется по формуле: 

                                                            (1.8) 

       Производим расчет припусков  на фрезерование наружной поверхности. Шероховатость обработанных поверхностей Ra = 12,5 мкм.

     Точение производится за один прохода. Точность и качество поверхностей: Rz = 160м, h = 250 [1, табл. 7, стр.182].

     Суммарное отклонение расположения поверхности 

     

= 2,5*243 = 607,5 мкм [1, табл.8, стр.183].

      Так как величина допуска на изготовление заготовки составляет Td = 840 мкм, погрешность центрования заготовки будет:

= 0,25*840 = 210 мкм

Тогда суммарное  отклонение расположения поверхности:

= 607,5² +210² = 642,77 мкм

Остаточное отклонение расположения заготовки:

= 642,77 * 0,06 = 38,57 мкм

Остаточная кривизна после точения:

= 38,57 * 0,03 = 1,16 мкм

   Погрешность установки 

     Е = 243*0,8 = 194,4 мкм

     Е = 0,06*194,4 = 11,66 мкм

     Определяем  расчетную величину минимального припуска

     2 _{z min1} = 2 (160+250)+√642,77+194,4 = 1725,54 мкм

     2 _{z min2} = 2 (63+60) +√38,57+11,66 = 286,29 мкм

     2 _{z min3} = 2 (32+30) + √1,16+3,9 = 128 мкм

     2 _{z min4} = 2 *10 = 20 мкм

     Таблица 1.5 – Данные для расчета припуска

                 Результаты расчета  припусков по формуле 1.8 приведены  в таблице 1.6.

      Таблица 1.6 - Расчет припусков на обработку  и предельных размеров по технологическим  переходам на точение поверхности  муфты 

 

    Произведём  проверку правильности расчёта:

    Td_з-Td_д = Z_omax-Z_omin;

    2Z_omax = 1540 мкм;  

    2Z_omin = 1000 мкм;

    840 - 300 = 1540 - 1000

540 = 540, следовательно расчёт сделан правильно

      На  основании полученных значений показателей  и анализа конструкции детали подлежат оценке: