Организация поточной линии обработки детали

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение……………………………………………………………………...….4

 

Раздел  1 Обоснование типа производства…………………………………………………………………........................5

 

Раздел  2 Расчет основных параметров поточной линии………………………………………………………………………….........8

2.1 Определение такта, ритма и темпа поточной линии…………………...8

2.2 Определение потребного количества  оборудования………………………………………………………………………………11

2.3 Определение  коэффициента загрузки и использования  оборудования и времени работы, необходимого для выполнения  сменного задания…………………………………………………………………………14

2.4 Построение графика-регламента  поточной линии………………………………………………………………………….......18

2.5 Определение площади участка………………………………………………………………………………..18

  2.6 Определение состава и численности промышленно-производственного персонала (ППП) поточной линии…………………………………………………………………………..…19

 

Раздел  3.  Выбор и обоснование вида поточной линии и межоперационного транспорта……………………………………………………………………….26

 

Раздел  4. Расчет технико-экономических показателей………………………………………………………………………………..28

  4.1 Расчет потребности в электроэнергии и энергоносителях……………..28

   

 4.2 Определение потребности в основных  материалах………………………………………………………………………………..32

   4.3 Определение годового фонда заработной платы…………………………………………………………………………………32

   4.4 Планирование капиталовложений………………………………………………………………………………..38

   4.5 Расходы на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования……...40

   4.6 Цеховые расходы……………………………………………………………………………..…..41

   4.7 Смета затрат на производство………………………………………………………………………………….42

8.  Плановая калькуляция себестоимости изделия………………………………………………………………………………...43

   4.9 Расчет оптовой цены предприятия и нормативной прибыли на единицу продукции………………………………………………………………………..45

   4.10 Расчет технико-экономических показателей работы участка ……….47

 

Раздел  5. Компоновка поточной  линии…………………………………………………………………………..........49

 

Заключение………………………………………………………………………52

 

Список использованных источников………………………………………………………………………………..53

 

 

 

 

 

 

                           Введение

 

Изучение проблем, связанных с принципами организации производства на предприятиях машиностроения, а именно принципы организации поточной линии обработки детали и в наше время не утрачивает своей актуальности.

Предметом изучения данной работы будет  принципы организации поточной линии обработки детали «Стакан».

Целью выполнения курсового проекта  является – научиться организовывать поточную линию обработки детали.

Выполняя курсовой проект, я ставлю перед собой ставлю следующие  задачи: научиться обосновывать тип производства; понять, как правильно рассчитываются основные параметры поточной линии, на чем обосновывается выбор того или иного вида  поточной линии и межоперационного транспорта; узнать, как рассчитываются технико-экономические показатели и как осуществляется компоновка поточной линии.

Ввиду многоплановости темы, в работе сосредоточено внимание на расчете основных параметров для организации поточной линии обработки детали и поставлены следующие задачи.

В первом разделе: научиться обосновывать тип производства на основе полученных расчетов таких показателей, как коэффициенты закрепления операций, серийности и массовости.

Во втором разделе: понять, как правильно  рассчитываются основные параметры поточной линии, такие как такт, ритм, темп поточной линии; научиться определять необходимого количества оборудования.

В третьем разделе: узнать, на чем  основывается выбор того или иного  вида поточной линии и межоперационного транспорта.

В четвертом разделе: рассчитать технико-экономические  показатели.

 

 

 

 

                 Раздел 1. Обоснование типа производства

 

В машиностроении различают три основных типа производства: массовое, серийное и единичное. В свою очередь серийное производство подразделяется на крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное.

Основными показателями для определения типа производства служат коэффициенты закрепления операций (К_З.О), серийности (К_СЕР) и массовости (К_М).

Коэффициент закрепления  операций – это количество деталеопераций, выполняемых в среднем на одном рабочем месте.

                                                  ,                                             (1)

К _з.о =   12 /21,76 = 0,55

где m_д.о – число деталеопераций по технологическому процессу, обрабатываемых на рабочих местах на участке (в цехе) за месяц;

С – число рабочих мест на участке (в цехе), может быть определено по формуле:

,

N_в = 200000 (шт),

t = 26, 0687 (мин),

F_д = 3952 (мин). 

t= 26,087 / 60 = 0,43 (час)

         C = 200000 * 0,43 / 3952 = 1319,266 = 21,76

N_в – объем выпуска изделий за плановый период, шт;

t – затраты времени на выполнение единицы производственной работы (трудоемкость обработки одной детали на данном участке), мин;

,

t_шт.i – штучное время на i-ой операции технологического процесса, мин;

m – число операций технологического процесса;

F_д – действительный фонд времени рабочего места в плановый период (см. формулу (5)), мин.

m = 12

t_штi=1,569+1,135+1,658+1,702+9,435+0,7244+6,101+2,224+0,689+0,5779+ +0,1734+0,08 = 26,0687 (мин).

Коэффициент закрепления операций характеризует степень специализации рабочих мест или степень концентрации однопрофильных работ на рабочем месте.

Средний коэффициент массовости можно определить по формуле

                                                      ,                                            (2)

К_м = 26,0687 / 12 * 1,1856 = 1,8323

 

где r – такт выпуска изделий (см. п.2.2.1), мин.

Коэффициент серийности

                                                     ,                                             (3)

К_сер = 1.1856 / 2,1724 = 0,546

 

где - среднее штучное время по операциям технологического процесса, мин;

.

t’_шт = 26,0687 / 12 = 2,17 (мин).

Тип производства первичных  структурных звеньев устанавливается путем анализа расчетных значений К_З.О, К_М, К_СЕР.  Значения показателей для различных типов производства представлены в таблице 1.

Таблица 1 – Значения показателей типов организации  производства

 

 

Показатель	Тип
	Массовый	Серийный			Единичный
		крупносерийный	среднесерийный	мелкосерийный
КЗ.О	≤ 1	2 – 10	11 – 20	21 – 40	> 40
КМ	≥ 1	0,5 – 0,1	0,1 – 0,04	< 0,04	-
КСЕР	< 2	10	20	> 20	-

 

Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.

Таблица 2

Показатель	Номер операции												Тип производства
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Продолжительность операции, tшт i	1,569	1,135	1,658	1,702	9,435	0,7244	6,101	2,224	0,689	0,5779	0,1734	0,08
Число деталеопераций, тд.о	12
Число рабочих мест на участке, С	1319
Среднее штучное время  , мин	2,17
Такт выпуска изделий r, мин/шт	1,1856
Коэффициент закрепления операций, КЗ.О	0,55												Массовый
Коэффициент массовости, КМ	1,8323												Массовый
Коэффициент серийности, КСЕР	0,546												Массовый

Вывод: на основании  результатов расчета можно сделать  сказать, что тип производства у нас массовый.

 

Раздел 2. Расчет основных параметров поточной линии

 

2.1 Определение такта, ритма и темпа поточной линии

 

Такт работы поточной линии – календарный  период времени между запуском (выпуском) на линию данного объекта и следующего за ним. Рассчитывается по формуле:

F_д * 60

                                           r = ––––––––     

[мин/шт],                   (4)

N_год

r = 3952 * 60 / 200000 = 1, 1856 (мин/шт)

 

Где	r	1,1856	такт работы поточной линии,
	Nгод	200000	годовая программа выпуска  изделий в шт., с учетом запасных частей,
	Fд	3359,2	действительный годовой  фонд времени работы оборудования в  часах.

 

Действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности наладки и подналадки.

Эффективный годовой  фонд времени работы оборудования – это номинальный фонд времени за вычетом простоев оборудования в плановых и неплановых ремонтах и техническом обслуживании. Может быть определен по формуле:

                                       F_д = F_н * К_пер ,                                      (5)

 

F_д = 3952 * 0.85 = 3359, 2 (час).

где	Кпер	0,85	коэффициент, учитывающий  время регламентированных перерывов (на проведение плановых ремонтов, обслуживание, настройку и наладку оборудования), зависит от вида оборудования и принимается в пределах от 0,75 до 0,95;
	Fн	3952	номинальный (режимный) фонд времени работы поточной линии, час.

 

 

Номинальный годовой фонд времени работы – это количество часов в году в соответствии с режимом работы участка (цеха).

                                       F_н = ( Д_р · t_см – Д_пп · t_н ) · с_см ,                             (6)

 

F_н = (254 * 8 - 8 * 7) * 2 = 3952, (час).

 

где	Др Дк Дв Дп	254 366 104 8	число рабочих дней в  плановом периоде, определяется как  разность между числом календарных  дней (Дк ) и числом выходных (Дв )  и праздничных (Дп ) дней в плановом периоде:                 Др =  Дк   -  Дв    -  Дп ;   Др = 366-104-8 = 254
	tсм	8	продолжительность одной  рабочей смены, час;
	Дпп	8	число предпраздничных  дней в плановом периоде;
	tн	7	продолжительность нерабочего времени в предпраздничные дни в одну смену (в соответствии со ст. 95 Трудового Кодекса РФ продолжительность смены в предпраздничные дни уменьшается на 1 час), час;
	ссм	2	число смен работы оборудования.